本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐防塵設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種轉(zhuǎn)爐煙氣凈化用活動(dòng)煙罩位置的控制方法。
背景技術(shù)：
某煉鋼廠轉(zhuǎn)爐煙氣凈化與煤氣回收系統(tǒng)改造后，增設(shè)的活動(dòng)煙罩為手動(dòng)控制方式，具體操作為下槍吹煉前，活動(dòng)煙罩降到最下限，即驅(qū)動(dòng)活動(dòng)煙罩的升降液壓缸的缸桿伸出到極限行程，也是液壓缸的最下限。吹煉結(jié)束后活動(dòng)煙罩手動(dòng)到最上限，即驅(qū)動(dòng)活動(dòng)煙罩的升降液壓缸的缸桿縮回到極限行程，也是液壓缸的最上限。這種操作方法由于是手動(dòng)，操作繁瑣且可控性差。同時(shí)，在現(xiàn)場生產(chǎn)過程中還存在下述問題：
1、由于爐型不合理、裝入量超設(shè)計(jì)值和人為因素等原因，造成爐口噴濺，活動(dòng)煙罩長時(shí)間停留在液壓缸最下限，鋼渣經(jīng)常將爐口活動(dòng)煙罩粘連，造成生產(chǎn)和設(shè)備事故，尤其檢修危險(xiǎn)性大。
2、活動(dòng)煙罩降到液壓缸最下限時(shí)，與爐口之間的縫隙過小，影響生產(chǎn)操作人員對(duì)爐口火焰的觀察與判斷，影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
3、轉(zhuǎn)爐吹煉前期，下料產(chǎn)生大量的煙塵爐氣，活動(dòng)煙罩位置控制不好，極易造成煙塵外溢，污染現(xiàn)場環(huán)境和空氣。
4、活動(dòng)煙罩的升降位置未與轉(zhuǎn)爐煤氣回收時(shí)間相對(duì)應(yīng)，由人工操作，可控性差，回收熱值損失大。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的旨在避免活動(dòng)煙罩與爐口粘連，煙塵活動(dòng)煙罩的使用壽命，提高捕捉煙氣的能力和煤氣回收熱值，防止煙氣外溢，減少環(huán)境污染。
為此，本發(fā)明所采取的技術(shù)解決方案是：
一種轉(zhuǎn)爐活動(dòng)煙罩控制方法，利用轉(zhuǎn)爐plc及連接活動(dòng)煙罩液壓缸的電機(jī)，采取手動(dòng)與自動(dòng)結(jié)合的兩種控制方式，手動(dòng)方式下通過液壓缸控制活動(dòng)煙罩在最上限和最下限間升降；自動(dòng)方式下根據(jù)轉(zhuǎn)爐條件進(jìn)行活動(dòng)煙罩的自動(dòng)振顫和位置控制；其具體方法和步驟為：
(1)在活動(dòng)煙罩液壓缸最上限位置增設(shè)編碼器，在編碼器上極限、下極限以及活動(dòng)煙罩液壓缸最上限、最下限四個(gè)位置上均設(shè)有行程開關(guān)和接近開關(guān)，行程開關(guān)和接近開關(guān)分別與編碼器和活動(dòng)煙罩液壓缸連接，進(jìn)行雙極限位置控制。
(2)在轉(zhuǎn)爐plc內(nèi)編制活動(dòng)煙罩控制程序，將編碼器和電機(jī)分別與轉(zhuǎn)爐plc連接和通訊。
(3)轉(zhuǎn)爐吹氧前期，轉(zhuǎn)爐plc控制電機(jī)將活動(dòng)煙罩降到液壓缸最下限位置，并懸停2.5～3.5min，以便最大限度捕捉下料時(shí)產(chǎn)生的煙塵和爐氣。
(4)轉(zhuǎn)爐頭批料結(jié)束后，活動(dòng)煙罩自動(dòng)上升至編碼器下限位置，轉(zhuǎn)爐吹氧過程中，活動(dòng)煙罩自動(dòng)進(jìn)行振顫，即活動(dòng)煙罩在編碼器下極限位置懸停28～33s后，以8～11mm/s的速度自動(dòng)上升5～6s，懸停9～11s后，再自動(dòng)下降至編碼器下極限位置懸停，完成一次振顫過程；重復(fù)上述循環(huán)振顫動(dòng)作，直至轉(zhuǎn)爐煤氣回收結(jié)束。
(5)轉(zhuǎn)爐吹氧時(shí)間達(dá)到17～20min時(shí)煤氣回收結(jié)束，活動(dòng)煙罩自動(dòng)上升到液壓缸最上限位置后懸停。
所述編碼器為profibus_dp現(xiàn)場總線通訊的位移絕對(duì)值型編碼器。
本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明可極大提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收熱值，增強(qiáng)活動(dòng)煙罩捕捉煙氣的能力，有 效防止轉(zhuǎn)爐煙氣的外溢，改善現(xiàn)場作業(yè)條件，減少環(huán)境污染，并可提高活動(dòng)煙罩控制的可靠性和準(zhǔn)確性，避免活動(dòng)煙罩與爐口粘連情況的發(fā)生，延長煙塵活動(dòng)煙罩的使用壽命。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明轉(zhuǎn)爐活動(dòng)煙罩控制方法，主要是利用現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐plc及連接活動(dòng)煙罩液壓缸的電機(jī)，采取手動(dòng)與自動(dòng)結(jié)合的兩種控制方式控制活動(dòng)煙罩的位置，手動(dòng)方式下通過液壓缸控制活動(dòng)煙罩在最上限和最下限間升降；自動(dòng)方式下根據(jù)轉(zhuǎn)爐條件進(jìn)行活動(dòng)煙罩的自動(dòng)振顫和位置控制。其具體方法和步驟為：
1、在活動(dòng)煙罩液壓缸最上限位置增設(shè)profibus_dp現(xiàn)場總線通訊的位移絕對(duì)值型編碼器，在分別在編碼器上極限、下極限以及活動(dòng)煙罩液壓缸最上限、最下限四個(gè)位置上均安裝有行程開關(guān)和接近開關(guān)，并將行程開關(guān)和接近開關(guān)分別與編碼器和活動(dòng)煙罩液壓缸連接，進(jìn)行雙極限位置控制。
2、在轉(zhuǎn)爐plc內(nèi)編制活動(dòng)煙罩控制程序，將編碼器和電機(jī)分別與轉(zhuǎn)爐plc連接和通訊，實(shí)現(xiàn)plc自動(dòng)程序控制。
3、轉(zhuǎn)爐吹氧前期，轉(zhuǎn)爐plc控制電機(jī)將活動(dòng)煙罩降到液壓缸最下限位置，并懸停3min，以便最大限度捕捉下料時(shí)產(chǎn)生的煙塵和爐氣。
4、轉(zhuǎn)爐頭批料結(jié)束后，活動(dòng)煙罩自動(dòng)上升至編碼器下限位置。為避免活動(dòng)煙罩在最下限時(shí)與轉(zhuǎn)爐爐口粘連，因此在轉(zhuǎn)爐吹氧過程中，活動(dòng)煙罩自動(dòng)進(jìn)行振顫，即活動(dòng)煙罩在編碼器下極限位置懸停30s后，以10mm/s的速度自動(dòng)上升6s，然后懸停10s后，再自動(dòng)下降至編碼器下極限位置懸停，完成一次振顫過程；重復(fù)上述循環(huán)振顫動(dòng)作，直至轉(zhuǎn)爐煤氣回收結(jié)束。
5、轉(zhuǎn)爐吹氧時(shí)間達(dá)到18min時(shí)煤氣回收結(jié)束，爐氣相對(duì)減少，因此將活動(dòng)煙罩自動(dòng)上升到液壓缸最上限位置后懸停，從而完成一個(gè)冶煉周期的運(yùn)行。