本發(fā)明涉及一種鑄態(tài)球墨鑄鐵及其生產(chǎn)方法，屬于鑄造業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
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現(xiàn)代科技技術(shù)的發(fā)展日益增強(qiáng)，各行各業(yè)各領(lǐng)域的技術(shù)都在不斷創(chuàng)新和改革。鑄造行業(yè)也在不斷涌現(xiàn)新的工藝和技術(shù)。傳統(tǒng)的球化方式是采用沖入法等進(jìn)行球化處理然后進(jìn)行退火處理，不但需要消耗大量的球化劑，并且鐵水損耗也很高，增加了鑄造行業(yè)的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是：提供一種鑄態(tài)球墨鑄鐵及其生產(chǎn)方法，不需要傳統(tǒng)的退火處理，可明顯節(jié)省球化劑的用量，減少鐵水的損耗。
本發(fā)明為解決技術(shù)問(wèn)題所采取的技術(shù)方案是：
一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.5～3.8 %，硅Si 2.6～2.9 %，錳Mn 0.15～0.45%，鎂Mg 0.025～0.035%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比 優(yōu)選 為：碳C 3.6～3.7 %，硅Si 2.7～2.8 %，錳Mn 0.2～0.3%，鎂Mg 0.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
所述的鑄態(tài)球墨鑄鐵的生產(chǎn)方法，其具體步驟如下：
①配料：按上述重量百分比進(jìn)行配料；
②清理：將不同原料中含有的雜質(zhì)成分除掉，保證原料的純度；
③入包：將清理干凈的各原料依次由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi)；
④球化：倒入鐵水進(jìn)行球化，鐵水浮面與包蓋距離保持在10cm左右，球化劑的加入量為鐵水量的2～3‰ ；
⑤澆注：將球化后的鐵水倒入砂箱中進(jìn)行澆注；
⑥處理：鑄件經(jīng)檢測(cè)合格后，入庫(kù)儲(chǔ)存?zhèn)溆谩?/p>
所述球化劑的規(guī)格要求為：型號(hào)2～7，粒度8～25mm 。
所述原料硅Si的規(guī)格要求為：型號(hào)75，粒度10～25mm，或是粒度0.2～0.8mm 。
本發(fā)明的鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)新工藝，元素組成成分和常規(guī)的鑄造行業(yè)大相徑庭，球化劑的加入量為傳統(tǒng)工藝的70%左右，球化過(guò)程中鐵水溫度損失減小，由原來(lái)的80攝氏度降低到40攝氏度，延長(zhǎng)了球化包的使用壽命，達(dá)到了節(jié)約成本、改善環(huán)境的目的。
本發(fā)明工藝技術(shù)是把清理干凈的各原料進(jìn)行熔煉，由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi)進(jìn)行球化。由于球化處理是在密封的球化包內(nèi)進(jìn)行的，包蓋與鐵水保持在10cm左右進(jìn)行，這樣包內(nèi)瞬間形成正壓，促使球化反應(yīng)在無(wú)氧的狀態(tài)下進(jìn)行，提高鐵水的冶金質(zhì)量，防止了鎂的氧化燒損。
本發(fā)明的鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)新工藝，改進(jìn)了傳統(tǒng)的球化處理方法，不需要傳統(tǒng)的退火處理，可明顯節(jié)省球化劑的用量，減少鐵水的損耗，更好的給生產(chǎn)企業(yè)帶來(lái)節(jié)約和便利，大大的節(jié)約了生產(chǎn)成本。
本發(fā)明所提供的鑄態(tài)球墨鑄鐵新工藝的優(yōu)點(diǎn)在于：
1、鎂的吸收率明顯提高，球化劑的加入量減少了30%左右。
2、球化質(zhì)量大幅度提高，石墨球圓整，球化率達(dá)90%以上，力學(xué)性能顯著提高。
3、球化過(guò)程中鐵水溫度損失減小，由原來(lái)的80攝氏度降低到40攝氏度，節(jié)約了生產(chǎn)成本，也減少了夾渣缺陷。
4、本發(fā)明生產(chǎn)新工藝基本消除了球化時(shí)所形成的煙、光塵等污染，改善了勞動(dòng)環(huán)境，保證了員工的身心健康。
采用本發(fā)明的配方組分及工藝可穩(wěn)定的生產(chǎn)出高綜合性能的鑄態(tài)球墨鑄鐵，如QT450-10在保證超過(guò)450Mpa的抗拉強(qiáng)度時(shí)，將延伸率穩(wěn)定在20%以上，得到了合作用戶的廣泛認(rèn)可。
具體實(shí)施方式：
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的解釋和說(shuō)明：
實(shí)施例1、一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.5%，硅Si 2.6%，錳Mn 0.15%，鎂Mg 0.025%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
上面所述的鑄態(tài)球墨鑄鐵的生產(chǎn)方法，其具體步驟如下：
①配料：按上述重量百分比進(jìn)行配料；
②清理：將不同原料中含有的雜質(zhì)成分除掉，保證原料的純度；
③入包：將清理干凈的各原料依次由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi)；
④球化：倒入鐵水進(jìn)行球化，鐵水浮面與包蓋距離保持在10cm左右，球化劑的加入量為鐵水量的2～3‰ ；
⑤澆注：將球化后的鐵水倒入砂箱中進(jìn)行澆注；
⑥處理：鑄件經(jīng)檢測(cè)合格后，入庫(kù)儲(chǔ)存?zhèn)溆谩?/p>
所述球化劑的規(guī)格要求為：型號(hào)2～7，粒度8～25mm 。
所述原料硅Si的規(guī)格要求為：型號(hào)75，粒度10～25mm，或是粒度0.2～0.8mm 。
實(shí)施例2：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C3.8 %，硅Si 2.9 %，錳Mn 0.45%，鎂Mg 0.035%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例3：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C3.7 %，硅Si2.7%，錳Mn0.3%，鎂Mg0.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例4：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.6%，硅Si 2.7 %，錳Mn 0.2%，鎂Mg 0.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例5：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C3.7 %，硅Si 2.8 %，錳Mn0.3%，鎂Mg 0.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例6：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.65 %，硅Si 2.75%，錳Mn 0.25%，鎂Mg 0.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例7：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.55%，硅Si 2.85 %，錳Mn 0.2%，鎂Mg 00.03%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。
實(shí)施例8：本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同，相同之處不重述，不同之處在于：一種鑄態(tài)球墨鑄鐵，該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為：碳C 3.75%，硅Si 2.7 %，錳Mn0.3%，鎂Mg 0.032%，硫S ≤0.02%，磷P ≤0.05%，余量為鐵Fe。