本發(fā)明屬于鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種軸承蓋鑄造工藝。

背景技術(shù)：

鑄造是一種古老的制造方法，隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，鑄大型鑄件的質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，鑄造在機(jī)械制造業(yè)中占有重要的地位，鑄造技術(shù)的發(fā)展也很迅速，在大型機(jī)械設(shè)備中，軸承蓋是最為常見(jiàn)的零件之一，軸承蓋的鑄造工藝，是將鐵水澆注到砂型中，待冷卻后得到鑄件，由于球鐵鑄件的特性，冷卻凝固是從外部向內(nèi)部凝固，外部冷卻的快，內(nèi)部冷卻的慢，冷卻凝固過(guò)程后，容易使鑄件的壁厚部分變得疏松，產(chǎn)生報(bào)廢件，此外，現(xiàn)有軸承蓋鑄造的熔煉工藝和澆注工藝較不合理，導(dǎo)致鑄件在抗拉強(qiáng)度、延伸率和屈服強(qiáng)度等性能上較不能令人滿(mǎn)意，普通的型砂主要由原砂、粘上類(lèi)粘結(jié)劑、水和煤粉等組成，其往往不能很好的具有以上提到的對(duì)型砂的要求，因型砂的質(zhì)量不好而造成的鑄件廢品比例比較大，制成的成品鑄件硬度不夠，不僅鑄造工序較多，影響產(chǎn)能，同時(shí)鑄件的精度無(wú)法得到有效保證，廢品率較高，因此設(shè)計(jì)一種工序合理、節(jié)約原材料、澆注均勻、操作簡(jiǎn)單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的軸承蓋鑄造工藝是非常有必要的，對(duì)于提高軸承蓋的生產(chǎn)效率和使用壽命具有重要的作用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種工序合理、節(jié)約原材料、澆注均勻、操作簡(jiǎn)單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、得到的產(chǎn)品表面光滑、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的軸承蓋鑄造工藝。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種軸承蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹(shù)脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)軸承蓋的尺寸形狀制作軸承蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到軸承蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當(dāng)熔煉爐中的溫度達(dá)到1300～1400℃時(shí)，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過(guò)驟二制造的軸承蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開(kāi)模箱，取出成型的軸承蓋，將軸承蓋表面清洗干凈并進(jìn)行拋光處理；

步驟七：熱處理，對(duì)步驟六得到的軸承蓋進(jìn)行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進(jìn)行表面強(qiáng)化。

所述的步驟一中的型砂的組成成分為：樹(shù)脂5～10份、水15～20份、膨潤(rùn)土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂。

所述的步驟三中的熔煉溫度為 1600～1700℃，。

所述的步驟四中的澆注溫度控制在1600～1800℃，澆注時(shí)間為30秒，澆注完成后保溫30分鐘。

所述的鋼水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵。

所述的步驟三中的精煉劑的加入量為鋼水重量的0.6～1%。

所述的步驟四中的澆注口的內(nèi)部設(shè)置有蜂窩狀過(guò)濾網(wǎng)。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用的樹(shù)脂5～10份、水15～20份、膨潤(rùn)土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，軸承蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡(jiǎn)單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過(guò)程中產(chǎn)生的氣泡少，提高軸承蓋的質(zhì)量，減少?gòu)U品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高軸承蓋的強(qiáng)度和硬度，使用壽命長(zhǎng)；澆注口的內(nèi)部設(shè)置有蜂窩狀過(guò)濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡(jiǎn)單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種軸承蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹(shù)脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)軸承蓋的尺寸形狀制作軸承蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到軸承蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當(dāng)熔煉爐中的溫度達(dá)到1300～1400℃時(shí)，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過(guò)驟二制造的軸承蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開(kāi)模箱，取出成型的軸承蓋，將軸承蓋表面清洗干凈并進(jìn)行拋光處理；

步驟七：熱處理，對(duì)步驟六得到的軸承蓋進(jìn)行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進(jìn)行表面強(qiáng)化。

本發(fā)明采用的樹(shù)脂5～10份、水15～20份、膨潤(rùn)土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，軸承蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡(jiǎn)單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過(guò)程中產(chǎn)生的氣泡少，提高軸承蓋的質(zhì)量，減少?gòu)U品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高軸承蓋的強(qiáng)度和硬度，使用壽命長(zhǎng)；澆注口的內(nèi)部設(shè)置有蜂窩狀過(guò)濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡(jiǎn)單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)。

實(shí)施例2

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種軸承蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹(shù)脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)軸承蓋的尺寸形狀制作軸承蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到軸承蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當(dāng)熔煉爐中的溫度達(dá)到1300～1400℃時(shí)，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過(guò)驟二制造的軸承蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開(kāi)模箱，取出成型的軸承蓋，將軸承蓋表面清洗干凈并進(jìn)行拋光處理；

步驟七：熱處理，對(duì)步驟六得到的軸承蓋進(jìn)行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進(jìn)行表面強(qiáng)化。

所述的步驟一中的型砂的組成成分為：樹(shù)脂5～10份、水15～20份、膨潤(rùn)土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂。

所述的步驟三中的熔煉溫度為 1600～1700℃，。

所述的步驟四中的澆注溫度控制在1600～1800℃，澆注時(shí)間為30秒，澆注完成后保溫30分鐘。

所述的鋼水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵。

所述的步驟三中的精煉劑的加入量為鋼水重量的0.6～1%。

所述的步驟四中的澆注口的內(nèi)部設(shè)置有蜂窩狀過(guò)濾網(wǎng)。

本發(fā)明采用的樹(shù)脂5～10份、水15～20份、膨潤(rùn)土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，軸承蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡(jiǎn)單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過(guò)程中產(chǎn)生的氣泡少，提高軸承蓋的質(zhì)量，減少?gòu)U品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的 1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高軸承蓋的強(qiáng)度和硬度，使用壽命長(zhǎng)；澆注口的內(nèi)部設(shè)置有蜂窩狀過(guò)濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡(jiǎn)單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點(diǎn)。