本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種軋鋼加熱爐滑塊的制備工藝。
背景技術(shù)：
加熱爐是軋鋼廠中重要的設(shè)備，其作用是將鋼錠或鋼坯加熱到軋制的溫度，在推鋼式加熱爐中，鋼錠或鋼坯放在裝有耐熱滑塊的縱水梁(即縱水管)上，由推鋼機(jī)將鋼錠或鋼坯從加熱爐尾部推送到加熱爐爐頭部完成加熱。
現(xiàn)有的加熱爐的耐熱滑塊一般尺寸為200×70×50mm，由耐熱鋼制成，且耐熱滑塊焊接在縱水梁上。存在生產(chǎn)過(guò)程中，耐熱滑塊受熱后縱向膨脹力過(guò)大，導(dǎo)致縱水梁和耐熱滑塊焊接部位橫向斷裂的現(xiàn)象，導(dǎo)致縱水梁內(nèi)的水外泄導(dǎo)致停爐，影響正常生產(chǎn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
有鑒于此，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N軋鋼加熱爐滑塊的制備工藝，所述工藝制得的滑塊耐熱性、抗壓好。
為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種軋鋼加熱爐滑塊的制備工藝，包括：制備所述滑塊的底部組件和頂部組件；將所述底部組件和所述頂部組件通過(guò)耐熱螺栓連接后經(jīng)噴丸處理后與所述加熱爐的水冷管連接；所述底部組件材料為耐熱合金，所述頂部組件材料為復(fù)合陶瓷；優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述耐熱合金組分包括：C0.1～0.3份、Si 0.2～1份、Mn1～3份、Cr 25～32份、Co36～38份、Ni 14～18份、W 2～5份、Mo1～3份Ce 0.02～0.2份、Fe20～30份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述耐熱合金組分包括：C0.1～0.15份、Si 0.2～0.5份、Mn1～2份、Cr 28～32份、Co36～38份、Ni 14～18份、W 2～3份、Mo 1～3份、Ce 0.02～0.1份、Fe 20～30份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述耐熱合金組分包括：C 0.15份、Si 0.5份、Mn 2份、Cr 28份、Co 36份、Ni17份、W3份、Mo 3份、Ce 0.1份、Fe25份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述耐熱合金組還包括：S 0～0.005份、P 0～0.01份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述復(fù)合陶瓷組分包括：：Al2O3 85～95份、TiC 1～5份、WO31～5份、Ti0 1～8份、BeO 0.1～0.2份、Si 1～5份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述復(fù)合陶瓷組分包括：Al2O3 85～90份、TiC 1～5份、WO3 1～5份、Ti0 1～8份、BeO 0.1～0.2份、Si 3～5份。
優(yōu)選的，以重量份計(jì)，所述復(fù)合陶瓷組分包括：Al2O3 90份、TiC 3份、WO3 3份、Ti0 5份、BeO 0.2份、Si 3份。
優(yōu)選的，所述底部組件制備工藝包括：將含所述耐熱合金組分的原料在氮?dú)獗Ｗo(hù)電阻爐中熔煉后澆筑得到鑄件，所述鑄件經(jīng)固熔處理得到所述耐熱合金。
優(yōu)選的，所述固熔處理包括第一步固熔處理、第二步固熔處理、第三步固熔處理和第四步固熔處理，所述第一步固熔處理、所述第二步固熔處理、所述第三步固熔處理和所述第四步固熔處理均包括：升溫至400～460℃，保溫12～14h，爐冷至300～320℃后出爐水淬至23～28℃。
優(yōu)選的，所述頂部組件制備工藝包括：將含所述復(fù)合陶瓷組分的原料造粒、壓制成型、干燥和燒結(jié)制得所述復(fù)合陶瓷。
優(yōu)選的，所述壓制成型壓力為220～240MPa，保壓時(shí)間為30～35s。
優(yōu)選的，所述干燥溫度為80℃～90℃，干燥時(shí)間為1～2h。
優(yōu)選的，所述燒結(jié)溫度為1300℃～1400℃、燒結(jié)真空度為1.0×1.0-2～1.0×1.0-3Pa。
本申請(qǐng)所述耐熱合金加入固熔元素Cr、Mo、W，使所述耐熱合金具有具有多元固熔強(qiáng)化效應(yīng)，提高了所述滑塊的使用溫度；加入Co，保證了所述耐熱合金的高溫抗蠕變強(qiáng)度；加入適量的Ni，提高了基體面心立方γ相的穩(wěn)定性，改善了所述耐熱合金析出各種有害相的傾向，使所述耐熱合金氧化膜與基體的結(jié)合強(qiáng)度提高，提高抗氧化性能，且不會(huì)明顯降低所述耐熱合金的耐磨性；加入了適量的Si，有助于增加所述耐熱合金的流動(dòng)性并作為脫氧劑，且低所述耐熱合金的韌性；加入了適量的C，可形成骨架狀的碳化物和共晶碳化物，提高了所述耐熱合金高溫強(qiáng)度具有積極作用；加入了適量的Ce的加入，提高了所述耐熱合金的純凈度；控制S、P的含量，避免影響所述耐熱合金的高溫持久性能，加入適量的Fe，保證了所述耐熱合金的熱傳導(dǎo)性。
本申請(qǐng)所述復(fù)合陶瓷，加入適量的TiC、WO3、TiO、BO，使所述復(fù)合陶瓷具有良好的強(qiáng)度和韌性，提高所述復(fù)合陶瓷耐高溫和耐磨性能。加入了適量Si，降低所述復(fù)合陶瓷顯氣孔率，提高了常溫強(qiáng)度、高溫強(qiáng)度，改善了熱震性。
本申請(qǐng)與現(xiàn)有技術(shù)相比，其詳細(xì)說(shuō)明如下：
本申請(qǐng)底部組件材料選擇經(jīng)多步固熔處理耐熱合金，提高了加熱爐滑塊耐熱性，熱傳導(dǎo)性和使用壽命；
本申請(qǐng)頂部組件材料選擇經(jīng)壓制成型、干燥和燒結(jié)制得復(fù)合陶瓷，提高了加熱爐滑塊的耐高溫，耐壓性；
本申請(qǐng)底部組件與頂部組件組合加熱爐滑塊的穩(wěn)定性和耐沖擊性能。
具體實(shí)施方式
為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
實(shí)施例1～3
制備底部組件：以重量份計(jì)，控制耐熱合金原料組分中S 0～0.005份、P 0～0.01份，所示耐熱合金原料還包括的組分如表1所示，所述份以克計(jì)；將耐熱合金原料在氮?dú)獗Ｗo(hù)電阻爐中熔煉后澆筑得到鑄件，所述鑄件經(jīng)固熔處理得到耐熱合金；所述固熔處理包括第一步固熔處理、第二步固熔處理、第三步固熔處理和第四步固熔處理；所述第一步固熔處理、所述第二步固熔處理、所述第三步固熔處理和所述第四步固熔處理均包括：升溫至400～460℃，保溫12～14h，爐冷至300～320℃后出爐水淬至23～28℃。
表1
實(shí)施例4～6
制備頂部組件：將含表2所示復(fù)合陶瓷組分的原料造粒；壓力為220～240MPa，保壓時(shí)間為30～35s壓制成型；干燥溫度為80℃～90℃，條件下干燥1～2h；燒結(jié)溫度為1300℃～1400℃、燒結(jié)真空度為1.0×1.0-2～1.0×1.0-3Pa條件下燒結(jié)制得所述復(fù)合陶瓷，所述份以克計(jì)。
表2
實(shí)施例7
將實(shí)施例1～3得到的底部組件編號(hào)A～C和將實(shí)施例4～6得到的頂部組件部編號(hào)a～c，將底部組件，頂部組件按表3～4通過(guò)耐熱螺栓連接后經(jīng)噴丸處理后與加熱爐的水冷管連接得到加熱爐滑塊，測(cè)定得到的加熱爐滑塊不同使用溫度下的性能參數(shù)，結(jié)果見(jiàn)表3。
表3
表4
以上僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出的是，上述優(yōu)選實(shí)施方式不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)當(dāng)以權(quán)利要求所限定的范圍為準(zhǔn)。對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。