本實(shí)用新型涉及適于在使用鑄造模具的金屬鑄造操作中使用的進(jìn)料器系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在典型的鑄造過程中，熔融的金屬被傾倒到限定鑄件形狀的預(yù)先形成的模具空腔內(nèi)。然而，當(dāng)金屬固化時(shí)縮小，導(dǎo)致縮孔，從而導(dǎo)致在最終鑄件中的不可接受的缺陷。這是在鑄造行業(yè)內(nèi)公知的問題，并且通過使用進(jìn)料器套筒或立管在模具形成期間集成到模具內(nèi)(沖壓套筒)或在模具形成之后插入(插入套筒)來解決。每個(gè)進(jìn)料器套筒提供與所述模具空腔連通的額外(通常是封閉的)體積或空腔，從而使得熔融金屬也進(jìn)入到進(jìn)料器套筒內(nèi)。在固化過程中，進(jìn)料器套筒內(nèi)的熔融金屬流回到模具空腔內(nèi)以補(bǔ)償鑄件的收縮。重要的是，在進(jìn)料器套筒空腔內(nèi)的金屬比模具空腔內(nèi)的金屬保持更長時(shí)間的熔融，因此進(jìn)料器套筒形成為高度絕緣的或更通常為放熱的，以便在與熔融金屬接觸時(shí)產(chǎn)生額外的熱量以延遲固化。

進(jìn)料器套筒可位于模具空腔(通常被稱為“頂部進(jìn)料器”)的上方，或者它可位于模具空腔的旁邊(被稱為“側(cè)面進(jìn)料器”)。在模具的制備過程中，頂部進(jìn)料器可放置在模具圖案的頂部水平表面上，使得它們與澆鑄表面直接接觸。備選地，側(cè)面進(jìn)料器可定位在將運(yùn)行系統(tǒng)連接到鑄造型腔的內(nèi)澆口上方，或定位在進(jìn)料器基部和頸部區(qū)域的上方，它們都水平地連接到模具空腔。由于它們的不同的固化特性和進(jìn)料要求，鋼鑄件與鐵鑄件相比通常需要從進(jìn)料器的較短金屬流動(dòng)路徑，導(dǎo)致需要具有圍繞鑄件分布的多個(gè)立管。

在鑄件固化并將鑄造材料移除之后，來自進(jìn)料器套筒空腔內(nèi)的不需要的殘留金屬保持附接到鑄件且必須被移除。為了便于移除殘留金屬，進(jìn)料器套筒空腔可朝向其基部(即，進(jìn)料器套筒將最靠近模具空腔的端部)逐漸變細(xì)成通常被稱為頸縮套筒的設(shè)計(jì)。當(dāng)猛烈的吹動(dòng)施加到殘留金屬上時(shí)，其在將靠近于模具的最弱點(diǎn)處分離(該過程被稱為“敲掉”)。鑄件的細(xì)小的占地面積是可取的，以便允許將進(jìn)料器套筒定位在鑄件中可由相鄰特征限制的區(qū)域內(nèi)。

雖然進(jìn)料器套筒可被直接應(yīng)用到鑄造模具空腔的表面上，但是它們經(jīng)常結(jié)合進(jìn)料器元件(也被稱為隔片型芯)使用。隔片型芯僅僅是位于模具空腔和進(jìn)料器套筒之間的耐火材料盤(通常是樹脂粘接的砂芯或陶瓷芯或進(jìn)料器套筒材料的芯)，其具有通常在其中心內(nèi)的孔。通過隔片型芯的孔的直徑被設(shè)計(jì)成小于進(jìn)料器套筒內(nèi)腔(它不一定是逐漸變細(xì)成錐形)的直徑，使得在靠近鑄件表面的隔片型芯處發(fā)生敲掉。為了進(jìn)一步協(xié)助敲掉，隔片型芯的孔通過被形成一定的輪廓，使得其在金屬進(jìn)料器頸部中形成V形凹口。

在某些情況下可能在其中制備模具的成型盒中存在尺寸限制，使得高度不足夠設(shè)置頂部進(jìn)料器。此外，某些模具圖案不具有進(jìn)料器可設(shè)置在其上的上部平坦表面。雖然使用內(nèi)澆口或側(cè)面進(jìn)料器避開了在模具圖案上需要平坦的上表面，但是內(nèi)澆口增大模具空腔和進(jìn)料器套筒之間的距離，并因此增加所需的金屬量。

本實(shí)用新型已經(jīng)在設(shè)計(jì)時(shí)考慮到這些問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

根據(jù)本實(shí)用新型的第一方面，提供一種用于金屬鑄造的進(jìn)料器系統(tǒng)，其包括：

進(jìn)料器套筒，其具有平坦基部、在基部上方的頂部以及在頂部和基部之間的側(cè)壁，其中所述側(cè)壁是不連續(xù)的，使得進(jìn)料器套筒在一側(cè)上是開放的；和

基本上是平坦的隔片型芯，其具有貫通其中的孔，隔片型芯安裝在進(jìn)料器套筒的開口側(cè)上且垂直于基部，除了在隔片型芯中的孔之外，進(jìn)料器套管和隔片型芯一起限定用于容納熔融金屬的封閉空腔。

本實(shí)用新型的進(jìn)料器系統(tǒng)是側(cè)面進(jìn)料器，并且平坦基部允許進(jìn)料器系統(tǒng)在制備模具的過程中靠近模具圖案定位。側(cè)面安裝的隔片型芯的大致平坦結(jié)構(gòu)意味著進(jìn)料器系統(tǒng)可定位成與模具圖案的平坦垂直側(cè)面直接接觸。當(dāng)模具圖案被移除時(shí)，隔片型芯的孔與所述模具空腔直接接觸。本實(shí)用新型的進(jìn)料器系統(tǒng)因此提供與內(nèi)澆口一起使用的標(biāo)準(zhǔn)側(cè)面進(jìn)料器的替代方案。通過直接給鑄造進(jìn)料(代替經(jīng)由內(nèi)澆口)，在系統(tǒng)中的金屬量減小。正因?yàn)槿绱?，存在較少的浪費(fèi)并且產(chǎn)率有所提高。

進(jìn)料器套筒可以是任何合適的尺寸或形狀。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器套筒的橫截面大致為矩形或正方形。進(jìn)料器套筒的側(cè)壁圍繞基部的周邊延伸。因此，在其中所述進(jìn)料器套筒的橫截面大致為矩形或正方形的實(shí)施例中，應(yīng)當(dāng)理解的是進(jìn)料器套筒包括大致為矩形或正方面的基部。側(cè)壁可圍繞正方形或矩形的三條側(cè)邊延伸，第四條邊由隔片型芯構(gòu)成。因此側(cè)壁可包括兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面部段和在側(cè)面部段之間的后部部段，所述后部部段與隔片型芯相對(duì)。側(cè)面部段和后部部段可一體地形成，或側(cè)壁可由在其邊緣處結(jié)合到一起的三個(gè)單獨(dú)的部段形成。

在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器系統(tǒng)的橫截面是大致D形的。換言之，進(jìn)料器系統(tǒng)具有三個(gè)平坦的側(cè)面(其中之一由隔片型芯形成)和一個(gè)彎曲的側(cè)面。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器套筒的側(cè)壁具有兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面部段和在側(cè)面部段之間的后部部段，所述后部部段與隔片型芯相對(duì)，其中所述后部部段是彎曲的(外凸的)。

有利地，在側(cè)壁和基部之間，或在側(cè)壁、隔片型芯和基部之間形成的底部拐角可以是正方形的或者略成角度。正方形的或成角度的拐角是優(yōu)選的，因?yàn)槿绻战沁^于圓化，則在制備模具的過程中砂子不能在進(jìn)料器系統(tǒng)的下面有效地填充，從而導(dǎo)致潛在的鑄件缺陷。

在一些實(shí)施例中，頂部和側(cè)壁一體地形成。備選地，側(cè)壁和頂部是可分離的，即頂部是一個(gè)蓋子。頂部可以是平頂?shù)?，傾斜的，彎曲的(例如外凸的)，圓頂?shù)?，部分圓頂?shù)模巾攬A頂?shù)?，或者任何其它合適的形狀。進(jìn)料器系統(tǒng)的頂部可以是封閉的，使得所述空腔是完全封閉的，除了隔片型芯中的孔之外。

進(jìn)料器套筒內(nèi)可包括威廉姆斯楔形件(Williams Wedge)。其可以是插入件或優(yōu)選在套筒的形成過程中形成的一體式部件，并且包括位于所述套筒內(nèi)部頂部上的棱鏡形狀。在鑄造時(shí)當(dāng)套筒被充滿熔融金屬時(shí)，威廉姆斯楔形件的邊緣確保熔融金屬表面的大氣穿透并且釋放進(jìn)料器內(nèi)部的真空作用以便允許更一致的進(jìn)料。

本實(shí)用新型的進(jìn)料器套筒可由已知進(jìn)料器可從其形成的任何合適的耐火絕緣和/或放熱材料或組合物形成或包括上述材料或組合物。本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員將能夠選擇適于每一特定要求的適當(dāng)材料。進(jìn)料器套筒材料的性質(zhì)沒有特別的限制，并且例如它可以是絕緣的、放熱的或兩者的組合。其制造模式不受到具體的限制，其例如可使用真空成型過程或芯射法來制造。典型地，進(jìn)料器套筒從低和高密度耐火材料填料(例如硅砂，橄欖石，鋁-硅酸鹽空心微球和纖維，耐火粘土，氧化鋁，浮石，珍珠巖，蛭石)和粘接劑的混合物制成。放熱套筒進(jìn)一步需要燃料(通常是鋁或鋁合金)，氧化劑(通常是氧化鐵，二氧化錳，或硝酸鉀)和通常的引發(fā)劑/敏化劑(通常是冰晶石)。

進(jìn)料器套筒可通過任何形成進(jìn)料器的已知方法來形成，例如圍繞前體和在外部模具內(nèi)通過真空形成套筒材料的漿料，隨后加熱套筒以去除水并硬化或固化材料。備選地，進(jìn)料器套筒可通過在芯盒中沖壓或吹動(dòng)材料(芯射法)，并經(jīng)由通過反應(yīng)氣體或催化劑行進(jìn)通過套筒而固化粘接劑以固化套筒，或通過使用被加熱的芯盒來施加熱量，或通過移除套筒并在烘盒中加熱形成。合適的進(jìn)料器組合物例如包括由Foseco以商品名KALMIN和KALMINEX出售的由漿料和芯射法制成的那些。

進(jìn)料器套筒的密度取決于組成和制造方法兩者。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器的密度不超過1.5克/厘米3，不超過1.0克/厘米3或不超過0.7克/厘米3。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器的密度為從0.8至1.0克/厘米3或從0.5至0.7克/厘米3。

隔片型芯設(shè)計(jì)成減少進(jìn)料器到鑄件的接觸面積，并且可典型地基于二氧化硅或有時(shí)還有鉻鐵礦砂，通過將酚醛清漆樹脂涂覆的砂子吹入到被加熱的芯盒內(nèi)以便允許樹脂熔融然后硬化(Croning過程)制成。備選地，隔片型芯可由高度耐火陶瓷材料或諸如鋼板的成形金屬制成。

隔片型芯的厚度將部分地取決于進(jìn)料器的尺寸，并且典型的砂子隔片型芯將具有8至15毫米量級(jí)的厚度，而更堅(jiān)固的陶瓷隔片型芯將通常具有為5至10毫米的厚度。隔片型芯安裝在進(jìn)料器套筒上，并通過通常為熱熔膠的粘接劑來固定。

隔片型芯具有孔(開口鉆孔)，其在一些實(shí)施例中靠近進(jìn)料器系統(tǒng)的基部定位。該孔給來自進(jìn)料器系統(tǒng)空腔到模具空腔的熔融金屬提供通道以便當(dāng)鑄件冷卻和收縮時(shí)給鑄件進(jìn)料?？椎奈恢煤统叽缈筛鶕?jù)鑄件的幾何形狀和進(jìn)料要求來選擇。該孔可朝向或鄰近于進(jìn)料器系統(tǒng)的基部定位，使得熔融金屬可在重力的影響下流入到模具空腔內(nèi)。在一些實(shí)施例中，孔居中地定位在所述隔片型芯的縱向軸線上。備選地，所述孔可相對(duì)于所述隔片型芯的縱向軸線垂直偏移(向右或向左)。應(yīng)當(dāng)理解的是，提供對(duì)于進(jìn)料而言的金屬最大高度，因此孔將在隔片型芯中盡可能低地定位通常是可取的。這也最小化低于孔的金屬的不可用的儲(chǔ)器。

孔的直徑可相當(dāng)于空腔的最大直徑(在垂直于進(jìn)料器系統(tǒng)的縱向軸線的平面內(nèi)測得)。在一個(gè)實(shí)施例中，孔的直徑不超過空腔最大直徑的40％，30％，20％，15％或10％。

隔片型芯可構(gòu)成進(jìn)料器系統(tǒng)的整個(gè)壁，使得所述隔片型芯的最大高度與進(jìn)料器套筒的最大高度相同。

在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器系統(tǒng)具有從隔片型芯的表面到與隔片型芯相對(duì)并在兩個(gè)側(cè)面部段之間的后部部段的從外部所測得的長度A，所述長度被測量到最大曲率點(diǎn)，其中所述后部部段是彎曲的或D形的，并且在進(jìn)料器的兩個(gè)側(cè)面部段之間在外部測得的寬度為從0.4×A至2×A。在一些實(shí)施例中，所述進(jìn)料器系統(tǒng)具有從1×A至3×A的最大高度，其取決于鑄件尺寸和套筒要求將通常在從8厘米到25厘米或以上的范圍內(nèi)。

一種用于制備用于金屬鑄造的水平分開的模具的過程，其包括：

采取安裝有成形模具圖案的圖案板以限定所需鑄造空腔的上部部分(上模)，并具有鄰近于模具圖案的垂直表面的至少一個(gè)水平的平坦表面；

將本實(shí)用新型第一方面的進(jìn)料器系統(tǒng)放置在水平平坦表面上，使得包括孔的隔片型芯的至少一部分與模具圖案的垂直表面平齊；

用鑄造材料圍繞模具圖案和進(jìn)料器系統(tǒng)；

壓實(shí)鑄造材料；

將模具圖案和圖案板從壓實(shí)材料移除以便形成上半部分(上模)模具；

在不使用進(jìn)料器系統(tǒng)的情況下以類似于上模模具的方式制備下半部分(拖動(dòng))模具；和

將上半模具放置在下半模具的頂部上以便鑄造。

因此將可以理解的是模具被水平分開。

在使用中，進(jìn)料器系統(tǒng)靠近模具圖案放置在水平表面上。進(jìn)料器系統(tǒng)的平坦基部意味著它是自支撐的，所以不需要額外的支撐結(jié)構(gòu)，并且在進(jìn)料器系統(tǒng)之下沒有鑄造材料。將圖案板和模具圖案從所述壓實(shí)的鑄造材料移除留下模具空腔，其具有模具圖案相反的形狀，其中進(jìn)料器系統(tǒng)嵌入到鑄造材料中。由于隔片型芯基本上是平坦的，在制備模具的過程中它抵靠模具圖案擱置，并且在移除模具圖案時(shí)，隔片型芯的孔與鑄造空腔直接接觸。通過減小進(jìn)料器系統(tǒng)的空腔和鑄件之間的距離，在將進(jìn)料器系統(tǒng)從成品鑄件移除時(shí)減少廢金屬量。

鑄造材料可以是型砂。如本領(lǐng)域內(nèi)公知的那樣，型砂可被分成兩個(gè)主要類別；化學(xué)粘接的(基于有機(jī)或無機(jī)粘接劑)或粘土粘接的?；瘜W(xué)粘接的型砂粘接劑通常是自固性系統(tǒng)，其中粘接劑和化學(xué)硬化劑與砂子混合，以及粘接劑和硬化劑立即開始反應(yīng)，但足夠慢足以允許砂子圍繞圖案板成形，然后允許足夠地硬化以便移除和鑄造。粘土粘接的成型系統(tǒng)使用粘土和水作為粘接劑，并且可以“綠色”或未干燥的狀態(tài)使用，并且通常被稱為綠砂。濕砂混合物單獨(dú)在壓縮力下不容易流動(dòng)或不容易移動(dòng)以便壓實(shí)圍繞圖案的型砂并賦予模具足夠的強(qiáng)度性能，顛簸、振動(dòng)、擠壓和沖壓的各種組合被施加以便以高的生產(chǎn)率產(chǎn)生均勻強(qiáng)度的模具。

模具成型的做法是眾所周知的，并且例如在Foseco Ferrous Foundryman’s Handbook(ISBN 075064284X)中所描述。被稱為自硬或冷固化過程的典型過程是將砂子與液體樹脂或硅酸鹽粘接劑連同適當(dāng)?shù)拇呋瘎┗旌系揭黄?，通常是在連續(xù)混合器中?；旌虾蟮纳白尤缓笸ㄟ^將振動(dòng)和沖壓的組合圍繞圖案壓實(shí)，然后靜置，在此期間，催化劑開始與粘接劑反應(yīng)導(dǎo)致砂子混合物的硬化。當(dāng)模具已達(dá)到可操縱的強(qiáng)度時(shí)，將它從圖案移除，并繼續(xù)硬化直到化學(xué)反應(yīng)完成。

鑄造材料可以是通過自硬冷固化過程粘接的砂子，其包括液體粘接劑諸如酸固化的呋喃或酚醛樹脂，或酯固化的堿性酚醛樹脂或硅酸鈉粘接劑連同適當(dāng)?shù)拇呋瘎┮黄?。備選地，鑄造材料是粘土粘接的砂子(綠砂)，其包括諸如鈉或鈣膨潤土粘土、水和諸如煤塵和谷物粘接劑的其它添加劑的混合物。

附圖說明

現(xiàn)在將僅參照附圖通過實(shí)例的方式描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，其中：

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的進(jìn)料器系統(tǒng)的透視圖。

圖2是根據(jù)本實(shí)用新型另一實(shí)施例的進(jìn)料器系統(tǒng)的后部透視圖。

圖3是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的進(jìn)料器系統(tǒng)的示意圖。

圖4a是在制備鑄造模具過程中使用的根據(jù)本實(shí)用新型的進(jìn)料器系統(tǒng)。

圖4b是在鑄造金屬制品的過程中使用的根據(jù)本實(shí)用新型的進(jìn)料器系統(tǒng)。

具體實(shí)施方式

參照?qǐng)D1，示出根據(jù)本實(shí)用新型第一方面的進(jìn)料器系統(tǒng)100，其包括進(jìn)料器套筒102和隔片型芯104。進(jìn)料器套筒102包括平坦基部106、基部106上方的頂部108以及在頂部108和基部106之間延伸的側(cè)壁110。

進(jìn)料器套筒102的側(cè)壁110圍繞基部106的外周延伸，并且是不連續(xù)的，使得進(jìn)料器套筒102在一側(cè)上開口?；?06的形狀大致為矩形或正方形的，使得進(jìn)料器套筒102的橫截面大致為矩形或正方形的。頂部108以外凸的方式彎曲。在其它實(shí)施例(未示出)中，頂部108可以是平頂?shù)?、傾斜的、圓頂?shù)?、部分圓頂?shù)?、平頂圓頂?shù)幕蛉魏纹渌线m的形狀。

側(cè)壁110圍繞基部106的三個(gè)側(cè)面延伸。側(cè)壁110包括兩個(gè)相對(duì)的側(cè)面部段112和側(cè)面部段112之間的后部部段(不可見)，所述后部部段與進(jìn)料器套筒102的開口側(cè)相對(duì)。側(cè)面部段112以及后部部段和頂部一體地形成。在其它實(shí)施例中，側(cè)壁110可由三個(gè)在它們的邊緣和/或側(cè)壁110處結(jié)合到一起的單獨(dú)的部段形成，并且頂部108可以是可分離的，其中頂部108為蓋的形式。

隔片型芯104基本上是平坦的，并且通過粘接劑安裝在進(jìn)料器套筒102上，使得隔片型芯104構(gòu)成進(jìn)料器套筒102的第四側(cè)面。隔片型芯104相對(duì)于側(cè)壁110的后部部段安裝，并且在進(jìn)料器套筒102的基部106和頂部108之間延伸。隔片型芯104的最大高度與進(jìn)料器套筒102的最大高度是相同的，使得所述隔片型芯104和進(jìn)料器套筒102完全包圍在進(jìn)料器系統(tǒng)100內(nèi)的空腔。在進(jìn)料器系統(tǒng)100的側(cè)壁110和基部106之間或在側(cè)壁110、隔片型芯104和基部106之間形成的基部拐角116是正方形的或略成角度的。

隔片型芯104具有靠近進(jìn)料器系統(tǒng)100的基部106定位的孔118?？?18相對(duì)于隔片型芯104的縱向軸線偏移。在其它實(shí)施例中，孔118可居中位于隔片型芯104的縱向軸線上。

進(jìn)料器套筒102可由任何合適的耐火絕緣材料和/或放熱材料形成。隔片型芯104可由任何合適的高度耐火材料諸如粘接的硅砂形成。

參照?qǐng)D2，示出基本上與圖1中所示相同的進(jìn)料器系統(tǒng)200的另一實(shí)施例，但是具有D形橫截面。進(jìn)料器系統(tǒng)200的基部202大致為D形的。與隔片型芯208相對(duì)的側(cè)壁206的后部部段204是外凸形彎曲的，并包括居中定位的凹槽212。進(jìn)料器系統(tǒng)200的頂部210是部分圓頂形的。側(cè)壁206和頂部210一體地形成。

參照?qǐng)D3，示出根據(jù)本實(shí)用新型第一方面的進(jìn)料器系統(tǒng)的示意圖。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器系統(tǒng)具有從隔片型芯的表面到與隔片型芯相對(duì)并在兩個(gè)側(cè)面部段之間的后部部段從外部所測得的A的長度(L)，長度測量到曲率的最大點(diǎn)，其中后部部段是彎曲的或D形的，并且在進(jìn)料器的兩個(gè)側(cè)面部段之間從外部測得的寬度(W)為從0.4×A至2×A。在一些實(shí)施例中，進(jìn)料器系統(tǒng)具有的最大高度為從1×A至3×A，其取決于鑄件尺寸和套筒要求將通常在從8厘米到25厘米或以上的范圍內(nèi)。

參照?qǐng)D4a，示出半個(gè)模具組合件，其包括根據(jù)本實(shí)用新型第一方面的兩個(gè)進(jìn)料器系統(tǒng)100和模具圖案402，進(jìn)料器系統(tǒng)100和模具圖案402定位在水平圖案板404上。進(jìn)料器系統(tǒng)100的基部106抵靠圖案板404的水平平坦表面平放。進(jìn)料器系統(tǒng)100的隔片型芯104鄰近于模具圖案402定位，使得包括孔118的隔片型芯104的至少一部分抵靠模具圖案402的垂直表面定位并與所述垂直表面直接接觸。一個(gè)或多個(gè)頂部進(jìn)料器系統(tǒng)(未示出)也可定位在模具圖案402的一個(gè)或多個(gè)水平表面上。

在用于制備用于金屬鑄造的模具的過程中，模具圖案402和進(jìn)料器系統(tǒng)100用鑄造材料408圍繞。鑄造材料408圍繞模具圖案402和進(jìn)料器系統(tǒng)100被壓實(shí)并硬化。圖案板404和模具圖案402從被壓實(shí)的鑄造材料408移除，留下半個(gè)模具空腔410a(參見圖4b)，其是模具圖案402的相反形狀，同時(shí)進(jìn)料器系統(tǒng)100保持嵌入到被壓實(shí)的鑄造材料408內(nèi)。

參照?qǐng)D4b，示出組裝好并準(zhǔn)備用于鑄造的模具412。模具412包括上部模具部分(上模)414a，從圖4a中所示的模具組合件形成，和下部模具部分(拖動(dòng))414b，以類似的方式形成，但沒有進(jìn)料器系統(tǒng)。上模模具414a和下模模具414b由直澆口416、流道系統(tǒng)418和內(nèi)澆口420形成。半個(gè)模具空腔410a和410b構(gòu)成模具空腔，其中，線X----X代表模具的水平分開線。進(jìn)料器系統(tǒng)100的隔片型芯104與所述模具空腔直接連通。

在金屬鑄造的過程中，熔融金屬經(jīng)由直澆口416通過流道系統(tǒng)418和內(nèi)澆口420傾倒到鑄造模具412。熔融金屬隨后填充模具或澆鑄空腔410，并且還通過隔片型芯104中的孔118進(jìn)入進(jìn)料器系統(tǒng)100。當(dāng)模具空腔410內(nèi)的金屬固化和收縮時(shí)，進(jìn)料器套筒102內(nèi)的熔融金屬通過孔118流回到模具空腔410內(nèi)，以補(bǔ)償收縮，并確保冷卻時(shí)鑄件完全填充模具空腔410。在隔片型芯104中靠近進(jìn)料器套筒102的基部106的孔118的定位可確保金屬的大頭部存儲(chǔ)在孔118上方的進(jìn)料器套筒102內(nèi)。在孔118上方的金屬頭部產(chǎn)生足夠的金屬靜態(tài)壓力，以便當(dāng)鑄件固化時(shí)使得熔融金屬能夠流入模具空腔410內(nèi)。孔118靠近基部106的定位也最小化在孔118下方的金屬的不可用儲(chǔ)器，從而減少浪費(fèi)。