本發(fā)明涉及鋳件的鑄造工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種鑄件鑄造工藝。

背景技術(shù)：

鑄造是一種古老的制造方法，在我國可以追溯到6000年前，隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，鑄件的質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，鑄造技術(shù)中各環(huán)節(jié)的工藝對于鑄件整體的外觀和使用壽命都會產(chǎn)生影響。一般的，在鑄件鑄造過程中，會通過設(shè)置冷鐵來防止鑄件產(chǎn)生縮孔、縮松,保證鑄件質(zhì)量起著較為重要的作用，但是冷鐵要發(fā)揮上述作用，冷鐵的位置一定要設(shè)置的十分正確，若冷鐵需放置在底平面上，則在操作上完全可以控制其位置的正確性，若冷鐵放在立面上，則對保證冷鐵該位置正確、防止位移，在操作上的難度較大，即冷鐵很難固定在立面上，往往在放砂時冷鐵要下滑或者離開本體，達不到工藝要求，很難保證鑄件質(zhì)量。

明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于針對上述問題，提供一種鑄件鑄造工藝，以解決鑄件生產(chǎn)中操作簡單、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的技術(shù)問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種曲軸箱鑄件鑄造工藝，包括如下步驟：步驟S1，殼型制作，采用耐火泥覆膜砂結(jié)合殼型模具制作上半殼型和下半殼型；步驟S2，殼型合型，將上半殼型與下半殼型合型并垂直夾緊，形成澆注型腔；步驟S3，設(shè)置澆注系統(tǒng)；所述澆注系統(tǒng)包括設(shè)于殼型型腔內(nèi)的流道組件和與殼型型腔粘接的側(cè)面流道組件；步驟S4，熔煉澆注，澆注鐵水指標(biāo)碳硅控制范圍為：C3.4%-3.8%；Si 1.8%-2.8%，工藝參數(shù)：澆注溫度 1380℃ -1450℃，澆注時間≤ 8min；步驟S5，鑄件清理，包括切割、粗磨和精磨。

進一步，所述步驟S1中，所述上半殼型和下半殼型均需要設(shè)置冷鐵；以及所述冷鐵處均采用醇基阻硫型涂料進行涂刷。

進一步，所述的冷鐵在放置過程中通過在與鑄件相對應(yīng)的殼型模具的立面上鑲嵌永久磁鐵，將冷鐵吸附固定在永久磁鐵上進行放砂造型。

進一步，所述的永久磁鐵與殼型模具的外表面形成適于與鑄件完全一致的輪廓。

進一步，所述步驟S2中，在上半殼型與下半殼型合型后，根據(jù)鑄件的澆注系統(tǒng)在相應(yīng)的澆冒口位置設(shè)置三個澆冒口；以及所述的澆冒口與殼型的交界處設(shè)置陶瓷泡沫過濾網(wǎng)。

進一步，所述步驟S4中，澆注要求：試棒制備：在鐵水澆注 1/3后澆注一批試棒，每批六根；澆注：澆注時包嘴必須對準(zhǔn)澆口杯，控制好澆注速度，且鐵水不得斷流，同時必須注意擋渣引氣。

進一步，所述步驟S4中，在熔煉過程中，待合金充分熔化形成鐵水后，先將鐵水包預(yù)熱至600-800℃，同時清除包底的殘渣鐵塊；然后將球化劑裝入堤壩一側(cè)，并覆蓋孕育劑3-10粒度；再覆蓋無銹的鐵豆或沖片，并將其舂實；鐵水沖入時對準(zhǔn)球化坑的另一側(cè)；沖入到550±20kg，待沸騰接近停止時，加除渣劑。

進一步，所述步驟S3中采用膠水粘接；流道組件包括主孔和 3 通路流道；所述側(cè)面流道組件包括直澆道和橫澆道；所述橫澆道與所述流道組件的主孔和3 通路流道貫通，該橫澆道的上端與所述直澆道的下端相連接，所述直澆道的上端設(shè)置有澆口杯。

進一步，所述流道組件的主孔和 3 通路流道與側(cè)面流道組件交接處均設(shè)置有過濾網(wǎng)塊。

進一步，所述步驟S4中的切割包括切割鑄件的冒口和鑄件本體的邊緣多余的棱角，且在切割過程中，切割片距離曲軸箱鑄件本體1-2mm處；所述粗磨包括處理鑄件本體四周的合模線，分型線、芯頭披縫和冒口邊緣；以及精磨采用小磨光機對曲軸箱鑄件本體的分型面和芯頭披縫處進行精磨，同時對鑄件本體表面和內(nèi)腔的粘砂、結(jié)疤，飛邊、毛刺進行處理。

本發(fā)明的有益效果是，本鑄件鑄造工藝，采用殼型鑄造方式，預(yù)制殼的型腔能夠很好的復(fù)刻鑄件模具的尺寸，該型腔的尺寸精度較高，型腔內(nèi)部的表面粗糙度較好，提高了鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量；通過將冷鐵強力吸附固定在永久磁鐵上進行放砂造型，造型時無需人員用手托住冷鐵，也不會下滑、位移或離開，因此放砂造型操作方便，大大減輕操作工的勞動強度，同時確保了冷鐵位置的準(zhǔn)確性，對于提高鑄件質(zhì)量具有非常重要的意義。又通過設(shè)置的粘接式的澆注型腔和鑄造型腔，便于鑄件完成后的后續(xù)處理工序的操作。再通過采用切割、粗磨和精磨三道鑄件產(chǎn)品后處理手段，提高了鑄件產(chǎn)品整體的工藝美觀性。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明的鑄件鑄造工藝的原理框圖；

圖2是本發(fā)明的鑄件鑄造殼型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：殼型1、側(cè)面流道組件2、澆口杯3。

具體實施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

實施例1

如圖1-2所示，本發(fā)明提供了一種鑄件鑄造工藝，包括如下步驟：步驟S1，殼型1制作，采用耐火泥覆膜砂結(jié)合殼型模具制作上半殼型和下半殼型；步驟S2，殼型1合型，將上半殼型與下半殼型合型并垂直夾緊，形成澆注型腔；步驟S3，設(shè)置澆注系統(tǒng)；所述澆注系統(tǒng)包括設(shè)于殼型1型腔內(nèi)的流道組件和與殼型型腔粘接的側(cè)面流道組件2；步驟S4，熔煉澆注，澆注鐵水指標(biāo)碳硅控制范圍為：C3.4%-3.8%；Si 1.8%-2.8%，工藝參數(shù)：澆注溫度 1380℃ -1450℃，澆注時間≤ 8min；步驟S5，鑄件清理，包括切割、粗磨和精磨。

具體的，所述上半殼型與下半殼型合型時采用膠水粘合，且在具體的合型過程中，吹凈型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的浮砂、塵埃，采用試合型的方式，通過試合型，觀察分型面是否到位，必須達到垂直無曲翹、水平無走動。

所述步驟S1中，所述上半殼型和下半殼型均需要設(shè)置冷鐵；以及所述冷鐵處均采用醇基阻硫型涂料進行涂刷。通過涂刷醇基阻硫型涂料有利于防止鑄件表面的披縫的產(chǎn)生。

所述的冷鐵在放置過程中通過在與鑄件相對應(yīng)的殼型模具的立面上鑲嵌永久磁鐵，將冷鐵吸附固定在永久磁鐵上進行放砂造型。由于冷鐵被鑲嵌在殼型模具上的永久磁鐵牢牢的吸住，所以在放砂時沒有冷鐵位移或離開現(xiàn)象，保證冷鐵位置的正確性。

所述的永久磁鐵與殼型模具的外表面形成適于與鑄件完全一致的輪廓。

所述步驟S2中，在上半殼型與下半殼型合型后，根據(jù)鑄件的澆注系統(tǒng)在相應(yīng)的澆冒口位置設(shè)置三個澆冒口；以及所述的澆冒口與殼型的交界處設(shè)置陶瓷泡沫過濾網(wǎng)。

所述步驟S4中，澆注要求：試棒制備：在鐵水澆注 1/3后澆注一批試棒，每批六根；澆注：澆注時包嘴必須對準(zhǔn)澆口杯，控制好澆注速度，且鐵水不得斷流，同時必須注意擋渣引氣。

所述步驟S4中，在熔煉過程中，待合金充分熔化形成鐵水后，先將鐵水包預(yù)熱至600-800℃，同時清除包底的殘渣鐵塊；然后將球化劑裝入堤壩一側(cè)，并覆蓋孕育劑3-10粒度；再覆蓋無銹的鐵豆或沖片，并將其舂實；鐵水沖入時對準(zhǔn)球化坑的另一側(cè)；沖入到550±20kg，待沸騰接近停止時，加除渣劑。

具體的，在熔煉過程中，當(dāng)爐料已全部熔化經(jīng)測量鐵水溫度已達到要求準(zhǔn)備出爐時，爐前控制人員檢測爐內(nèi)成分，使?jié)M足C3.7%-3.9%；Si1.3%-1.6%； Mn0.3%-0.5%； P≤0.035%； S≤0.015%； Cu0.25%-0.45%；且在鐵水出爐前加除渣劑將爐渣全部扒去。

所述步驟S3中采用膠水粘接；流道組件包括主孔和 3 通路流道；所述側(cè)面流道組件2包括直澆道和橫澆道；所述橫澆道與所述流道組件的主孔和3 通路流道貫通，該橫澆道的上端與所述直澆道的下端相連接，所述直澆道的上端設(shè)置有澆口杯3。

所述流道組件的主孔和 3 通路流道與側(cè)面流道組件交接處均設(shè)置有過濾網(wǎng)塊。

所述步驟S4中的切割包括切割鑄件的冒口和鑄件本體的邊緣多余的棱角，且在切割過程中，切割片距離曲軸箱鑄件本體1-2mm處；所述粗磨包括處理鑄件本體四周的合模線，分型線、芯頭披縫和冒口邊緣；以及精磨采用小磨光機對曲軸箱鑄件本體的分型面和芯頭披縫處進行精磨，同時對鑄件本體表面和內(nèi)腔的粘砂、結(jié)疤，飛邊、毛刺進行處理。

以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。