專利名稱：框裝全浸式動態(tài)逆流浸取工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于紅礬生產(chǎn)中浸取工藝的改進(jìn)。
凡熟悉本專業(yè)的人們都知道，在紅礬生產(chǎn)中，其浸取工藝目前采用的方法大致有以下幾種1、大池散浸，人工出渣，這種浸取方法存在工人勞動強(qiáng)度大，操作環(huán)境惡劣;2、小槽浸取，其缺點在于浸取液數(shù)量少，濃差小，浸取推動力小，造成一方面浸取時間長，且浸取收率低，另一方面工人勞動強(qiáng)度大等缺點。
長期以來，人們?yōu)榻鉀Q上述問題，曾提出并實施了多種方案，但比較理想的方法是噴灑抽濾法，但該法需一次性投入巨額資金，花費昂貴代價購置設(shè)備，且能耗大，從而造成產(chǎn)品成本增高。
本發(fā)明的目的就是針對上述問題，采用冷料全浸和動態(tài)逆流工藝，以加大固-液間溶液的濃度差，增強(qiáng)浸出的推動力，從而縮短工藝時間，提高浸取收率，并將目前普遍采用的人工出渣改為行車吊出并自動御料。
本發(fā)明的目的通過以下方法達(dá)到用網(wǎng)框裝料大池全浸，在池內(nèi)浸取液的液位淹過料層10-20公分，通過泵4控制，形成閉路循環(huán)流動，直到該次浸取液的濃度達(dá)到不變或微變?yōu)橹?，在一共五次的浸取中，固體物料中的可溶物含量直到低于0.5%為止，然后用行車將渣吊出并自動御料。
本發(fā)明的效果該工藝投資不大，易于實施。生產(chǎn)實踐證明，采用該工藝不但有效地減輕了工人的勞動強(qiáng)度，改善了操作環(huán)境，而且使浸取率提高5%左右，浸取時間縮短了8小時以上。該工藝在紅鞏鈉生產(chǎn)中具有推廣應(yīng)用價值。
下面通過實施例作進(jìn)一步說明附圖為紅礬鈉生產(chǎn)中的浸取工藝流程

圖1、吊藍(lán) 2、浸取池 3、浸取液4、離心泵 5、離心泵Ⅰ、自來水 Ⅱ、貯槽 Ⅲ、貯槽Ⅳ、貯槽 Ⅴ、貯槽把經(jīng)過冷輸機(jī)冷卻后的燒成料接入網(wǎng)框1，待其接滿后吊入浸取池2，加入上一次的浸出液3，其加入的浸取液液位要淹過料層10-20公分，開動泵4，使浸取液由一端出池從另一端入池。這樣，浸取池內(nèi)的浸取液即形成閉路連續(xù)或間斷連續(xù)地循環(huán)流動狀態(tài)，直到該次浸取的溶液濃度達(dá)到不變或微變?yōu)橹埂Ｋ^“逆流”系指第一次用第四次的浸出液浸取，第二次用第三次的浸出液浸取。依次類推，第五次是用清水浸取的，即浸取液與被浸物料次數(shù)相同，順序相反。在一共五次的浸取中，浸出液的濃度隨著浸取次數(shù)的增加而遞增，而固體物料中的可溶物含量則隨之遞減，直到其含量低于0.5%為止，然后用行車將渣吊出并自動御料。
權(quán)利要求
1.框裝全浸式動態(tài)逆流浸取工藝，是將冷輸機(jī)冷卻后的燒成料加以浸取，其特征在于a、用網(wǎng)框裝料大池全浸，浸取液的液位淹過料層10-20公分；b、浸取池內(nèi)的浸取液通過泵4控制，形成閉路循環(huán)流動，直到每一次浸取液的濃度達(dá)到不變或微變?yōu)橹?；c、在一共五次的浸取中，固體物料中的可溶物含量低于0.5%為止；d、用行車將渣吊出并自動御料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的浸取工藝，其特征為浸取液與被浸物次數(shù)相同，順序相反。
全文摘要
本發(fā)明是關(guān)于紅礬鈉生產(chǎn)中浸取工藝的改進(jìn)，即框裝全浸式動態(tài)逆流浸取工藝。該工藝特點在于采用冷料全浸和動態(tài)逆流，可加大固-液間溶液的濃度差，增強(qiáng)浸出的推動力，從而提高浸取收率5％左右，縮短浸取時間8小時以上。同時將原工藝中的人工出渣改為行車吊出并自動卸料，有效地減輕了工人勞動強(qiáng)度，改善了操作環(huán)境。本發(fā)明投資不大，易于實施，在紅礬鈉生產(chǎn)中具有推廣應(yīng)用價值。
文檔編號C22B3/04GK1083535SQ9210827
公開日1994年3月9日 申請日期1992年9月1日 優(yōu)先權(quán)日1992年9月1日
發(fā)明者徐明海, 王維明 申請人:瀘州長江化工廠