本發(fā)明涉及一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝。

背景技術(shù)：

硅酸鈣絕熱材料是繼膨脹珍珠巖、巖棉和礦棉之后的第三代絕熱材料。它具有密度低、導(dǎo)熱率低、使用溫度高、色白美觀、施工方便、消耗率低、可重復(fù)使用等優(yōu)點(diǎn)，不僅用于高溫窯爐或化工設(shè)備的絕熱保溫，還可以用于船舶的冷庫、冷藏運(yùn)輸車上，同時(shí)在鋼結(jié)構(gòu)防火領(lǐng)域和建筑保溫領(lǐng)域也存在著巨大的空間。

現(xiàn)有技術(shù)中的硅酸鈣絕熱制品的制造工藝較為繁瑣，而且生產(chǎn)成本較高，在凝膠過程中需要攪拌，不僅增加了能耗，而且制備得到的硅酸鈣絕熱制品的質(zhì)量較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足而提供一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝的技術(shù)方案，不僅簡(jiǎn)化了憎油硅酸鈣絕熱制品的工藝，降低生產(chǎn)成本，而且提高了憎油硅酸鈣絕熱制品的加工質(zhì)量，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，其特征在于包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入6～9倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用80～90℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為60～150rpm，加熱溫度為120～190℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液；

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱100～125℃的溫度下干燥處理；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

使用水洗方法處理鋯渣，可以有效地去除其中的氯離子，減輕鋯渣的凝膠化聚合現(xiàn)象，同時(shí)能減少水洗次數(shù)，提高洗滌的效率，減少粒徑較小的顆粒流失。

采用靜態(tài)法制備出憎油硅酸鈣絕熱制品，不僅能夠有效的保護(hù)環(huán)境，利用資源，而且可以有效的節(jié)約資源，降低生產(chǎn)成本，獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益，既有利于增強(qiáng)企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，又可以加快硅酸鈣絕熱材料的推廣。

優(yōu)選的，步驟2)中的加熱溫度為140～160℃。

優(yōu)選的，步驟2)中的攪拌速度為80～90rpm，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于90rpm時(shí)，硅酸鈣為交叉片狀結(jié)構(gòu)，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于80rpm時(shí)，攪拌不能使大的固相顆粒懸浮于液相中，固相顆粒將發(fā)生沉淀，因此轉(zhuǎn)速在80～90rpm范圍內(nèi)時(shí)，硅酸鈣的粒度變化不大，有利于攪拌均勻。

優(yōu)選的，步驟3)中的常溫常壓為溫度17～27℃，壓力0.8～1Mpa。

優(yōu)選的，步驟5)中的溫度為110～120℃。

本發(fā)明由于采用了上述技術(shù)方案，具有以下有益效果：

由于鋯渣具有獨(dú)特的凝膠化特性，使其在靜態(tài)水熱合成過程中，反應(yīng)原料不易沉降，所形成的硅酸鈣絕熱材料孔洞較多，晶粒間結(jié)合疏松，由于具有足夠的生長(zhǎng)空間且不受攪拌的影響，在靜態(tài)法下制備的警惕生長(zhǎng)良好，孔隙率較高，更有利于制備憎油硅酸鈣絕熱材料，較之于其他的制備方法，在節(jié)約能源、降低成本等方面具有較大的優(yōu)勢(shì)；與動(dòng)態(tài)法相比消耗的原料少，水固比低，在反應(yīng)物的體積相同的情況下，靜態(tài)法的產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于動(dòng)態(tài)法的產(chǎn)量，能給企業(yè)帶來極大的經(jīng)濟(jì)效益，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益明顯，不僅簡(jiǎn)化了憎油硅酸鈣絕熱制品的工藝，降低生產(chǎn)成本，而且提高了憎油硅酸鈣絕熱制品的加工質(zhì)量。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入6～9倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用80～90℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為60～150rpm，加熱溫度為120～190℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液，優(yōu)選的，加熱溫度為140～160℃，優(yōu)選的，攪拌速度為80～90rpm，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于90rpm時(shí)，硅酸鈣為交叉片狀結(jié)構(gòu)，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于80rpm時(shí)，攪拌不能使大的固相顆粒懸浮于液相中，固相顆粒將發(fā)生沉淀，因此轉(zhuǎn)速在80～90rpm范圍內(nèi)時(shí)，硅酸鈣的粒度變化不大，有利于攪拌均勻。

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，優(yōu)選的，常溫常壓為溫度17～27℃，壓力0.8～1Mpa，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱100～125℃的溫度下干燥處理，優(yōu)選的，溫度為110～120℃；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

使用水洗方法處理鋯渣，可以有效地去除其中的氯離子，減輕鋯渣的凝膠化聚合現(xiàn)象，同時(shí)能減少水洗次數(shù)，提高洗滌的效率，減少粒徑較小的顆粒流失。

采用靜態(tài)法制備出憎油硅酸鈣絕熱制品，不僅能夠有效的保護(hù)環(huán)境，利用資源，而且可以有效的節(jié)約資源，降低生產(chǎn)成本，獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益，既有利于增強(qiáng)企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，又可以加快硅酸鈣絕熱材料的推廣。

實(shí)施例1

一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入6倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用80℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為60rpm，加熱溫度為120℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液；

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱100℃的溫度下干燥處理；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

實(shí)施例2

一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入7倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用84℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為80rpm，加熱溫度為140℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液；

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱110℃的溫度下干燥處理；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

實(shí)施例3

一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入8倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用88℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為90rpm，加熱溫度為160℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液；

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱120℃的溫度下干燥處理；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

實(shí)施例4

一種憎油硅酸鈣絕熱制品的制造工藝，包括如下步驟：

1)石灰消解

a、采用水洗的方法對(duì)鋯渣進(jìn)行處理，首先向未經(jīng)處理的鋯渣中加入9倍的水，將鋯渣與水溶液充分混合攪拌均勻后靜置分層，用玻璃棒沾取上層溶液，使用pH試紙測(cè)定其pH值；

b、將靜置分層后的上層溶液傾倒，將下層的沉淀物加水繼續(xù)攪拌，重復(fù)上述洗滌過程，直至測(cè)量的pH值為6.5～7；

c、然后用球磨機(jī)對(duì)洗滌好的鋯渣進(jìn)行球磨處理，球磨時(shí)間為15～20min，直至磨成粉末，再過200目篩，最后用90℃的水進(jìn)行消解，過濾后得到石灰漿；

2)混合配料

將步驟1)中制得的石灰漿與經(jīng)過活性處理后的硅質(zhì)原料按水固比為10:1的比例與水、膨潤(rùn)土混合加熱攪拌均勻，攪拌速度為150rpm，加熱溫度為190℃保溫4～8小時(shí)，然后再加入憎油劑進(jìn)行混合，得到漿液；

3)水熱合成反應(yīng)

將攪拌均勻后的漿液放置在常溫常壓下1～2小時(shí)，使?jié){液中的鈣質(zhì)原料與硅質(zhì)原料進(jìn)行預(yù)反應(yīng)，在將漿液裝入高壓反應(yīng)釜內(nèi)進(jìn)行水熱合成反應(yīng)，反應(yīng)過程中不進(jìn)行攪拌，待反應(yīng)完成后將漿料取出；

4)加壓成型

將反應(yīng)后的漿料通入壓力成型機(jī)，控制壓力在2～3.5Mpa；

5)干燥脫水

將成型后的產(chǎn)物放入烘箱125℃的溫度下干燥處理；

6)機(jī)械表面處理

將干燥后的硅酸鈣絕熱制品通過裝夾工具固定在操作臺(tái)上，然后用自動(dòng)打磨機(jī)對(duì)硅酸鈣絕熱制品的表面進(jìn)行機(jī)械打磨處理；

7)驗(yàn)收

最后對(duì)打磨處理后的制品進(jìn)行驗(yàn)收，裝箱。

以上僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例，但本發(fā)明的技術(shù)特征并不局限于此。任何以本發(fā)明為基礎(chǔ)，為實(shí)現(xiàn)基本相同的技術(shù)效果，所作出地簡(jiǎn)單變化、等同替換或者修飾等，皆涵蓋于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。