本發(fā)明涉及油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法。

背景技術(shù)：

目前，油船在制造過程中，其舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法通常是將多個舷側(cè)分段組裝成總段后與由舭部分段、底部分段以及壁墩分段組裝形成的總段進行吊裝搭載，吊裝搭載方法主要是將舷側(cè)分段形成的總段豎直吊起，舷側(cè)總段的下口與舭部分段的上口對接后，通過橫焊將舷側(cè)總段與舭部分段焊接為一體，如圖1所示，由于舷側(cè)總段通過豎直吊起后與舭部分段對接，在吊起對接過程中，因為舷側(cè)總段會產(chǎn)生一定的搖晃，因此，容易導(dǎo)致舷側(cè)總段的下口與舭部分段的上口對接錯位的現(xiàn)象，組裝的精度控制難度比較大，從而在焊接完成后發(fā)現(xiàn)合攏縫錯位時，還需要切割開已焊接好的合攏縫，進行重新對齊焊接，大大降低了工作效率，提高了操作難度，耗時耗力；未解決上述問題，就需要在對接合攏縫的地方安裝卡碼，以借助卡碼對對接合攏縫進行調(diào)整，使舷側(cè)總段下口與舭部分段上口對齊，然而，焊接完成后還需要將卡碼割除，再通過碳刨、打磨等工藝對切割處進行修整，在修整過程中很容易導(dǎo)致外板母材受損，一旦發(fā)生受損，則需要重復(fù)多次補焊，再進行打磨，這就導(dǎo)致外板母材上留下大量的受損印跡，影響船舶的質(zhì)量及美觀；舷側(cè)總段的下口與舭部上口對齊合攏時，合攏縫處于豎直面上，需采用橫焊，目前，橫焊全自動焊技術(shù)不成熟，因此，較多使用二氧化氣體保護半自動焊，這對焊工技術(shù)要求很高，因此，焊縫處常常不合格，返修率很高，浪費人工及焊材等成本，耗時耗力，工作效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種將舷側(cè)與舭部的焊接方式轉(zhuǎn)化成普通的平焊的油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法，簡化組裝工序，提供工作效率，省時省力，保證油船外板的質(zhì)量及美觀。

本發(fā)明所述的一種油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法，包含如下步驟：

1）將左壁墩分段分成兩段，呈方形的一段分段與左底部分段一體成型，其兩端與左底部分段的對應(yīng)端的端面分別上下對齊，呈梯形的一段分段與左舭部分段一體成型，其豎直的一端與左舭部分段的水平端的端面上下對齊；右壁墩分段的設(shè)置與左壁墩分段的設(shè)置相同；

2）將左槽壁分段分成兩段，較窄的一段分段與左舷側(cè)分段一體成型，較窄的一段分段的自由端與左舭部分段的水平端的端面上下對齊；右槽壁分段的設(shè)置與左槽壁分段的設(shè)置相同；

3）將步驟2）中的左舷側(cè)分段運送至指定場地的地面，使左舷側(cè)分段水平放置，左舷側(cè)分段具有外板的一側(cè)著地，調(diào)整好水平度；右舷側(cè)分段的方式同左舷側(cè)分段；

4）將步驟1）中的左舭部分段運送至指定場地的地面，旋轉(zhuǎn)左舭部分段，使其水平端的端面朝上，同時，使其外板側(cè)著地；右舭部分段的方式同左舭部分段；

5）將步驟4）中的已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段向步驟3）中的水平放置的左舷側(cè)分段靠攏，使水平放置的左舷側(cè)分段內(nèi)壁上的槽壁分段的水平自由端與已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段上的壁墩分段的水平端面左右平齊，此時，水平放置的左舷側(cè)分段的下口與已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段的上口在水平面上對接；右舷側(cè)分段與右舭部分段的對接方式同左舷側(cè)分段與左舭部分段的對接方式；

6）在步驟5）中的左舷側(cè)分段的下口與左舭部分段的上口的對接縫處通過平焊進行焊接，使左舭部分段與左舷側(cè)分段連接為一體，形成左總段；右舷側(cè)分段與右舭部分段的焊接方式同左舷側(cè)分段與左舭部分段的焊接方式，形成右總段；

7）完成舷側(cè)分段與舭部分段的組裝。

本發(fā)明所述的一種油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法，通過將左壁墩和右壁墩分別分成兩段，且分成的兩段分別與對應(yīng)側(cè)的舭部分段及底部分段一體成型，因此，取消了壁墩作為獨立的分段，減少了壁墩與舭部、底部的焊接，減少了大合攏作業(yè)的難度，簡化了組裝步驟，提高了工作效率；將舷側(cè)分段與舭部分段提前在地面上以外板為基準底面完成組裝，大幅降低了原來不組裝，只能垂直搭載吊裝時的精度控制難度，且舭部分段與舷側(cè)分段在地面上對接，從而可將橫焊轉(zhuǎn)化成普通的平焊，提高焊接質(zhì)量，避免使用卡碼進行調(diào)整對齊，從而無需使用切割、碳刨、打磨等后續(xù)修整工藝，大幅降低返修率，提高了工作效率，降低了勞動強度，省時省力，還大幅節(jié)約了制造成本，保證了外板的質(zhì)量和美觀。另外，使舷側(cè)分段內(nèi)壁上的槽壁分段的豎直端與舭部分段上的壁墩分段的豎直端對齊，使后續(xù)壁墩分段與槽壁分段的焊接強度高，避免應(yīng)力集中而降低其焊縫處強度。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)分段組裝示意圖（圖中粗實線為分段劃分線）。

圖2為本發(fā)明分段組裝示意圖（圖中粗實線為分段劃分線）。

圖3為左舭部分段結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為左舷側(cè)分段結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為左底部分段結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

一種油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法，如圖2至圖5所示，包含如下步驟：（1）將左壁墩分段1分成兩段，呈方形的一段分段2與左底部分段3一體成型，其兩端與左底部分段3的對應(yīng)端的端面分別上下對齊，呈梯形的一段分段4與左舭部分段5一體成型，其豎直的一端與左舭部分段5的水平端的端面上下對齊；右壁墩分段6的設(shè)置與左壁墩分段1的設(shè)置相同；（2）將左槽壁分段7分成兩段，較窄的一段分段8與左舷側(cè)分段9一體成型，較窄的一段分段8的自由端與左舭部分段5的水平端的端面上下對齊；右槽壁分段11的設(shè)置與左槽壁分段7的設(shè)置相同；（3）將步驟（2）中的左舷側(cè)分段9運送至指定場地的地面，使左舷側(cè)分段9水平放置，左舷側(cè)分段9具有外板的一側(cè)著地，調(diào)整好水平度；右舷側(cè)分段12的方式同左舷側(cè)分段9；（4）將步驟（1）中的左舭部分段5運送至指定場地的地面，旋轉(zhuǎn)左舭部分段5，使其水平端的端面朝上，同時，使其外板側(cè)著地；右舭部分段13的方式同左舭部分段5；（5）將步驟（4）中的已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段5向步驟（3）中的水平放置的左舷側(cè)分段9靠攏，使水平放置的左舷側(cè)分段9內(nèi)壁上的較窄的槽壁分段的水平自由端與已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段5上的呈梯形的壁墩分段的水平端面左右平齊，此時，水平放置的左舷側(cè)分段9的下口15與已旋轉(zhuǎn)的左舭部分段5的上口14在水平面上對接；右舷側(cè)分段12與右舭部分段13的對接方式同左舷側(cè)分段9與左舭部分段5的對接方式；（6）在步驟（5）中的左舷側(cè)分段9的下口15與左舭部分段5的上口14的對接縫處通過平焊進行焊接，使左舭部分段5與左舷側(cè)分段9連接為一體，形成左總段；右舷側(cè)分段12與右舭部分段13的焊接方式同左舷側(cè)分段9與左舭部分段5的焊接方式，形成右總段；（7）完成舷側(cè)分段與舭部分段的組裝。

將左總段和右總段豎直吊起，使左舷側(cè)分段9與右舷側(cè)分段12呈豎直狀態(tài)，吊至步驟（1）中所述的左底部分段3處或右底部分段10處，使左總段與左底部分段3焊接為一體，使右總段與右底部分段10焊接為一體，完成底部分段、舭部分段以及舷側(cè)分段的組裝，以提高總段的完整性。

所述步驟（3）和步驟（4）中的運送工具為平板車，運輸便利。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
一種油船的舷側(cè)分段與舭部分段的組裝方法，通過將左壁墩和右壁墩分別分成兩段，且分成的兩段分別與對應(yīng)側(cè)的舭部分段及底部分段一體成型，因此，取消了壁墩作為獨立的分段，減少了壁墩與舭部、底部的焊接，減少了大合攏作業(yè)的難度，簡化了組裝步驟，提高了工作效率；將舷側(cè)分段與舭部分段提前在地面上以外板為基準底面完成組裝，大幅降低了原來不組裝，只能垂直搭載吊裝時的精度控制難度，且舭部分段與舷側(cè)分段在地面上對接，從而可將原來橫焊轉(zhuǎn)化成普通的平焊，提高焊接質(zhì)量，避免使用卡碼進行調(diào)整對齊，大幅降低返修率，提高了工作效率，省時省力，還大幅節(jié)約了制造成本，保證了外板的質(zhì)量和美觀。

技術(shù)研發(fā)人員：陳慶城;鄺北貴;邱立飛;徐曉凱;陳明志;王東
受保護的技術(shù)使用者：廣船國際有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.04.26
技術(shù)公布日：2017.09.08