專利名稱：一種嵌件壓膠模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及嵌件加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種嵌件壓膠模具。
背景技術(shù)：
目前大部分閥芯、閥座等嵌件包膠的最終成型采取機加工方式。現(xiàn)有的嵌件壓膠模具為加工嵌件的毛坯所用的模具。所述嵌件的毛坯的高度比最終成型的嵌件的高度要高。嵌件的毛坯比最終成型的嵌件高出的部分是預(yù)留的車加工余量。使用現(xiàn)有技術(shù)的模具加工嵌件，首先，要將嵌件按照圖紙加工成毛坯，并留有一定的加工余量；然后，用模具進行橡膠壓制；最后，再通過車加工嵌件的端面，最終成型?，F(xiàn)有技術(shù)中，在嵌件最終成型的過程中，由于橡膠原材料質(zhì)量不穩(wěn)定，在車加工去掉橡膠表面時，橡膠內(nèi)部非致密層的微小氣孔等缺陷就暴露在密封面，使所加工的嵌件達不到要求，導(dǎo)致零件報廢比例偏高，達到40% -50%，造成了較高的廢品率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種嵌件壓膠模具。使嵌件壓膠直接成型，無需預(yù)留加工余量，避免機械加工產(chǎn)生的裂紋、氣泡等缺陷，提高了零件的可靠性和合格率。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種嵌件壓膠模具，用于嵌件壓膠，包括下模板(12)，所述下模板(12)設(shè)置有型腔；設(shè)置在下模板頂端的上模板(11)，所述上模板(11)的底端設(shè)置有與所述型腔相連通的凹槽(111)，所述凹槽(111)與工作時所述型腔內(nèi)放置的嵌件(13)的預(yù)壓膠部位 (112)相對應(yīng)。優(yōu)選地，所述下模板為圓柱筒形。優(yōu)選地，所述下模板的中空部分的形狀與未加工出榫接槽的嵌件骨架的形狀完全相同。優(yōu)選地，所述上模板的下表面為比所述下模板開口直徑大的圓形。優(yōu)選地，所述上模板的上表面面積大于所述上模板的下表面面積。優(yōu)選地，所述上模板的上表面為與所述上模板下表面同軸的圓形。優(yōu)選地，所述上模板的形狀為圓錐體形。優(yōu)選地，所述上模板為橫截面的直徑階梯式遞減的多個圓柱體組成。本發(fā)明的模具能使嵌件直接加工成型。嵌件的金屬部分先加工成型，再利用粘接劑將橡膠與金屬嵌件牢固粘接，在模具的上模板上設(shè)計有環(huán)形的圓弧槽，在壓膠時模具上模板的環(huán)形圓弧槽可以補充橡膠的不均勻收縮，使最終成型的零件膠面與其金屬面平齊， 從而提高了零件的可靠性與合格率。


圖I為本發(fā)明提供的閥座壓膠模具的初步結(jié)構(gòu)圖2為閥座的骨架結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明的一種具體實施方式
閥座壓膠模具結(jié)構(gòu)圖。
具體實施例方式本發(fā)明的核心是提供一種嵌件壓膠模具，用于嵌件壓膠成型。用這種模具加工嵌件時加工成的嵌件不再留有車加工的余量，而是直接把嵌件加工成與圖紙要求一樣的大小。然后在嵌件的壓膠部位利用粘接劑將橡膠與金屬嵌件牢固粘接。由于橡膠本身具有一定的收縮率，造成在粘膠部位的兩端與金屬粘接，幾乎不形成收縮，而中間則正常收縮，導(dǎo)致在嵌件的橡膠面出項圓弧型的凹陷。為了避免這個現(xiàn)象的發(fā)生，在模具的上模板上設(shè)計一個環(huán)形的圓弧槽，用這樣的上模板壓膠，壓出的膠面有圓弧形的突起，然后靠橡膠自身收縮的作用使最后成型的零件的膠面與金屬面平齊。從而達到一次成型的目的，提高了零件的可靠性與合格率。為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步的詳細說明。請參考圖3，圖3為本發(fā)明的一種具體實施方式
閥座壓膠模具結(jié)構(gòu)圖。這種閥座模具包括上模板11、下模板12。下模板12為上端開口的圓柱筒形。下模板12有放置閥座的中空部分。在圖2的結(jié)構(gòu)圖中，中空部分放置著需要壓膠的閥座13。定義一個閥座的骨架的概念，閥座的骨架為還沒有加工出榫接槽的閥座的金屬件部分。下模板12的中空部分的形狀與要壓膠的閥座的骨架形狀相同。所述要壓膠的閥座的高度與最終成型的閥座高度相同，即下模板12的深度與閥座最終成型的高度相同。壓膠后的閥座的壓膠面不再需要車加工，從而避免了現(xiàn)有技術(shù)中在車加工去掉橡膠表面時，使橡膠內(nèi)部的非致密層的微小氣孔等缺陷暴露在密封面。如圖I中的閥座壓膠模具結(jié)構(gòu)圖，可以發(fā)現(xiàn)，上模板01的下表面即壓膠面為一個平面，所述上模板01的下表面能完全蓋住閥座壓膠模具的下模板02的開口。這樣的上模板壓膠后由于沒有留有橡膠的收縮余量，導(dǎo)致最終成型的橡膠面會有圓弧形的凹陷。本實施例所涉及的閥座壓膠模具的上模板11在上模板01的基礎(chǔ)上設(shè)置了一個環(huán)形圓弧槽111。 根據(jù)摸索不同尺寸、不同批次的橡膠材料收縮的差異性，所述環(huán)形圓弧槽111取不同的深度值。上模板11蓋在下模板12上時所述上模板11下表面上的環(huán)形圓弧槽111正對閥座的壓膠環(huán)形槽的位置。用這樣的上模板壓膠后，膠面會出現(xiàn)一個圓弧形的突起，這是為橡膠收縮留的余量，在橡膠收縮后最終成型的膠面就與金屬面平齊了。本實施例的閥座壓膠模具的上模板11為上下兩個同軸的扁圓柱體組成，上邊的圓柱體的橫截面的面積大于下邊圓柱體的橫截面的面積。這樣設(shè)計方便了上模板的移動。 除此之外，閥座壓膠模具的上模板還可以設(shè)計成上表面直徑大下表面直徑小的倒圓錐體形。用本實施例所描述的閥座壓膠模具加工閥座能夠使閥座的壓膠面一次成型，不需要再對閥座的壓膠面進行車加工，從而避免了車加工后使橡膠內(nèi)部非致密層的微小氣孔等缺陷暴露在密封面。閥座的具體加工方法為首先，把閥座的金屬件部分直接加工成型 ’然后，在閥座需要壓膠的環(huán)形槽內(nèi)放入粘接劑和橡膠，然后將閥座放入模具的下模板內(nèi)；最后，使上模板的環(huán)形槽對準閥座的壓膠部位，將上模板放置在下模板上，進行壓膠。這樣加工出來的閥座的膠面與金屬面平齊，達到能夠一次成型的目的。上述具體實施例是一種高低壓活門的閥座的壓膠模具，只是嵌件壓膠模具的一種。本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案除了應(yīng)用于上述實施例外，還可以應(yīng)用于多種需要壓膠的嵌件。另一種應(yīng)用本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案的具體實施例是閥芯壓膠模具。下模板的中空部分的形狀設(shè)計為閥芯的骨架形狀，上模板的環(huán)形圓弧槽的位置和深度根據(jù)所要加工的閥芯和所用橡膠的具體情況設(shè)計，就得到一種閥芯壓膠模具。根據(jù)實際需要還可以設(shè)計出多種不同種類、不同型號的嵌件壓膠模具。以上對本發(fā)明所提供的嵌件壓膠模具進行了詳細介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種嵌件壓膠模具，用于嵌件壓膠，其特征在于，包括下模板(12)，所述下模板(12)設(shè)置有型腔；設(shè)置在下模板頂端的上模板(11)，所述上模板(11)的底端設(shè)置有與所述型腔相連通的凹槽(111)，所述凹槽(111)與工作時所述型腔內(nèi)放置的嵌件(13)的預(yù)壓膠部位(112) 相對應(yīng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述下模板為圓柱筒形。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述下模板的中空部分的形狀與未加工出榫接槽的嵌件骨架的形狀完全相同。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述上模板的下表面為比所述下模板開口直徑大的圓形。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述上模板的上表面面積大于所述上模板的下表面面積。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述上模板的上表面為與所述上模板下表面同軸的圓形。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述上模板的形狀為圓錐體形。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的嵌件壓膠模具，其特征在于，所述上模板為橫截面的直徑階梯式遞減的多個圓柱體組成。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種嵌件壓膠模具，用于嵌件壓膠成型，包括上模板(11)和下模板(12)。所述上模板(11)上具有一個環(huán)形的圓弧槽(111)，所述下模板(11)的中空部分與需要壓膠的嵌件的骨架形狀相同。用這種模具加工嵌件時加工成的嵌件不再留有車加工的余量，而是直接把嵌件加工成與圖紙要求一樣的大小。然后在嵌件壓膠部位放入粘接劑和橡膠，并將待壓膠嵌件放入下模板中，蓋上上模板，將模具放入硫化機中，進行對嵌件的壓制。采用本發(fā)明的提供的模具其上模板(11)下表面的環(huán)形圓弧槽(111)可以避免壓膠后橡膠的不均勻收縮造成橡膠面出現(xiàn)圓弧形的凹陷。從而達到嵌件端面的一次成型的目的，提高了零件的可靠性與合格率。
文檔編號B29C33/00GK102528967SQ20111036628
公開日2012年7月4日 申請日期2011年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月17日
發(fā)明者劉慶獻, 周平, 周述均, 湯耀東, 郭梅 申請人:中國航天科技集團公司烽火機械廠