本發(fā)明屬于冷媒領(lǐng)域，尤其涉及一種適用于變頻基板的冷媒散熱片。

背景技術(shù)：

隨著散熱技術(shù)日新月異的進(jìn)步，冷媒散熱技術(shù)也日趨成熟。冷媒散熱，是相對(duì)于傳統(tǒng)風(fēng)冷散熱而設(shè)計(jì)的新型散熱方式，具有散熱效率高，占用空間小等特點(diǎn)，且通過(guò)系統(tǒng)內(nèi)冷媒循環(huán)來(lái)帶走多余熱量，也提高了冷媒系統(tǒng)的利用率。針對(duì)有冷媒散熱功能的機(jī)器，所設(shè)計(jì)的冷媒散熱板主要是以降低電器盒內(nèi)大功率器件熱量為目的，如igbt，ipm等。

目前廣泛采用的散熱方式主要為使用銅管和冷熱片內(nèi)嵌在一起，冷媒和銅管進(jìn)行換熱，銅管再和散熱片進(jìn)行換熱，該種方式下，因需要經(jīng)過(guò)兩次換熱，如銅管與冷熱片之間不能緊密貼合，則換熱效率將大大降低。針對(duì)該種方式的散熱，目前對(duì)散熱片采用的加工方式主要有以下幾種：

(1)通過(guò)壓嵌工藝將銅管壓入至鋁合金板上，該種方式的具體操作步驟為：先在鋁合金板上開設(shè)橢圓槽，然后將通過(guò)壓合至鋁合板上。該種方案一方面因嵌壓方式容易使得銅管和鋁合金壓合不均勻，導(dǎo)致散熱能力不理想，應(yīng)力集中；另一方面通過(guò)該種方式工件被破壞的較高，增加了成本。

(2)通過(guò)沖壓工藝進(jìn)行加工，該種加工方式需要開外廓模具，并對(duì)沖壓機(jī)床有較高的精度需求，大大的提高了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種冷媒散熱片、空調(diào)以及冷媒散熱片的加工方式，該發(fā)明不僅能夠?qū)崿F(xiàn)良好的散熱效果，且成本較低。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種冷媒散熱片，包括散熱體，所述散熱體上形成有散熱通道，所述散熱通道內(nèi)過(guò)盈配合有可流通冷媒的散熱管道，冷媒從所述散熱管道內(nèi)流通，以使所述散熱管道與所述散熱體換熱。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱管道具有冷媒進(jìn)口和冷媒出口，所述散熱管道上形成有折彎部，所述折彎部形成于所述散熱體一側(cè)，所述冷媒進(jìn)口和所述冷媒出口形成于與所述折彎部相對(duì)的所述散熱體另一側(cè)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱體為具有導(dǎo)熱性的硬性材質(zhì)；所述散熱管道為可在外力作用下變形的軟性材質(zhì)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱體為鋁合金材質(zhì)，所述散熱管道為金屬銅材質(zhì)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱通道為貫穿于散熱體的兩條平行通道。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱管道為“u”型。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述散熱體為板狀、片狀或塊狀。

一種空調(diào)，包括發(fā)熱體，所述發(fā)熱體上貼合設(shè)置有上述所述冷媒散熱片。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)化，所述發(fā)熱體為變頻基板或風(fēng)機(jī)模塊。

一種冷媒散熱片的加工方法，用于加工上述所述冷媒散熱片，包括以下步驟：將所述散熱管道插設(shè)于所述散熱通道內(nèi)；將脹管機(jī)的脹頭伸入至散熱管道內(nèi)，并將散熱管道脹大，直至散熱管道脹至與散熱通道過(guò)盈配合。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和積極效果在于：

1、本發(fā)明的冷媒散熱片，通過(guò)散熱管道與散熱體的過(guò)盈配合，提高了散熱片的散熱效率，且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單易加工，節(jié)約了加工成本；

2、本發(fā)明冷媒散熱片的加工方式，通過(guò)脹管的方式將散熱管道與散熱體形成過(guò)盈配合，該加工方式不需要額外開設(shè)外廓模具，且通過(guò)脹管方式進(jìn)行加工，使散熱管道與散熱體之間的配合更均勻，實(shí)現(xiàn)了散熱能力的均勻統(tǒng)一。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明冷媒散熱片的立體圖；

圖2為本發(fā)明冷媒散熱片的主視圖；

圖3為圖2中a-a的剖視圖；

圖4為冷媒散熱片的安裝示意圖。

以上各圖中：1、散熱體；2、散熱管道；21、冷媒進(jìn)口；22、冷媒出口；23、彎折部；3、發(fā)熱體。

具體實(shí)施方式

下面，通過(guò)示例性的實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體描述。然而應(yīng)當(dāng)理解，在沒有進(jìn)一步敘述的情況下，一個(gè)實(shí)施方式中的元件、結(jié)構(gòu)和特征也可以有益地結(jié)合到其他實(shí)施方式中。

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“內(nèi)”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

參見圖1-圖3，是本發(fā)明冷媒散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖所示，本發(fā)明的冷媒散熱片，包括散熱體1，所述散熱體1可為板狀、片狀或塊狀，也可為其他不規(guī)則形狀，在此對(duì)于其具體形狀不做限定。所述散熱體1上形成有散熱通道，所述散熱通道內(nèi)過(guò)盈配合有可流通冷媒的散熱管道2，冷媒從所述散熱管道2內(nèi)流通，以使所述散熱管道2與所述散熱體1換熱。使用時(shí)，將冷媒散熱片放置于發(fā)熱體旁，冷媒從散熱管道內(nèi)流通，冷媒首先與散熱管道進(jìn)行換熱，然后散熱管道進(jìn)一步與發(fā)熱體進(jìn)行換熱，因散熱管道與散熱體之間的過(guò)盈配合，從而使流通散熱管道內(nèi)的冷媒能迅速的完成換熱，提高了換熱效率。

詳細(xì)參見圖2，所述散熱管道2具有冷媒進(jìn)口21和冷媒出口22，所述散熱管道2上形成有折彎部23，所述折彎部23形成于所述散熱體1一側(cè)，所述冷媒進(jìn)口21和所述冷媒出口22形成于與所述折彎部23相對(duì)的所述散熱體1另一側(cè)。需要說(shuō)明的是，圖2中顯示冷媒進(jìn)口21設(shè)置于冷媒出口22的右側(cè)，而在發(fā)明中，對(duì)于冷媒進(jìn)口和冷媒出口的具體設(shè)置位置并不限定，對(duì)于冷媒進(jìn)口與冷媒出口之間的間距也不做限定。

另外，所述散熱體1優(yōu)選為具有導(dǎo)熱性的硬性材質(zhì)；所述散熱管道2優(yōu)選為可在外力作用下變形的軟性材質(zhì)?；诖?，所述散熱體1優(yōu)選為鋁合金材質(zhì)，所述散熱管道2優(yōu)選為金屬銅材質(zhì)。散熱體1選用鋁合金材質(zhì)，其優(yōu)勢(shì)在于，不僅導(dǎo)熱率高，硬度高，且鋁合金材質(zhì)相對(duì)經(jīng)濟(jì)成本較??；而散熱管道2選用金屬銅材質(zhì)，其優(yōu)勢(shì)也在于，導(dǎo)熱率較高且屬于軟性材質(zhì)，經(jīng)濟(jì)成本也較低。

另外，本發(fā)明的所述散熱通道為貫穿于散熱體1的兩條平行通道。所述散熱管道2為“u”型或“凵”型。散熱管道2配合于散熱體1時(shí)，其兩端端部伸入至散熱通道的兩條平行通道內(nèi)，彎折部留置于散熱體1的外側(cè)。另外，上述散熱管道2優(yōu)選為u型，因u型的彎折部過(guò)渡較為圓滑，不會(huì)產(chǎn)生較大應(yīng)力，延長(zhǎng)了使用壽命。

參見圖4，本發(fā)明還提供了一種空調(diào)，包括發(fā)熱體3，所述發(fā)熱體3上貼合設(shè)置有上述的冷媒散熱片。因上述對(duì)于冷媒散熱片已具體描述，在此不再贅述。其中，所述發(fā)熱體3可為變頻基板或風(fēng)機(jī)模塊。同時(shí)，在本發(fā)明中，對(duì)于空調(diào)的其他結(jié)構(gòu)并不做改變，僅對(duì)于其冷媒散熱片進(jìn)行了改進(jìn)，因此，本發(fā)明的空調(diào)未提及結(jié)構(gòu)均為現(xiàn)有技術(shù)，在本發(fā)明中不再對(duì)其具體結(jié)構(gòu)進(jìn)行贅述。

另外，本發(fā)明還提供了一種冷媒散熱片的加工方法，用于加工上述所述冷媒散熱片，包括以下步驟：將所述散熱管道插設(shè)于所述散熱通道內(nèi)；將脹管機(jī)的脹頭伸入至散熱管道內(nèi)，并將散熱管道脹大，直至散熱管道脹至與散熱通道過(guò)盈配合。

進(jìn)一步，對(duì)上述脹管加工方法具體描述：脹管機(jī)可選用液壓脹管機(jī)或者機(jī)械脹管機(jī)，該兩種脹管機(jī)均為現(xiàn)有技術(shù)，在此對(duì)其結(jié)構(gòu)不做具體描述。本發(fā)明中優(yōu)選為機(jī)械脹管機(jī)。

其中，當(dāng)選用液壓脹管機(jī)時(shí)，首先將散熱管道插設(shè)于散熱通道內(nèi)，然后準(zhǔn)備液壓脹管機(jī)：將銅管鋁片串好，并將聯(lián)箱式彎頭全部焊好，通高壓冷媒(如水)，將水壓升高到1200-200kg/cm²時(shí)，用液壓力將銅管脹大，使其與鋁片緊密接觸，直至散熱管道脹至與散熱通道過(guò)盈配合。此加工方法是工藝簡(jiǎn)單易操作。缺點(diǎn)在于，脹管后需要對(duì)設(shè)備進(jìn)行清洗。

當(dāng)選用機(jī)械脹管機(jī)時(shí)，以脹桿式機(jī)械脹管為例說(shuō)明：由于散熱管道為軟性，而散熱體為硬態(tài)，用機(jī)械力將合金鋼脹頭強(qiáng)行推入散熱管道內(nèi)徑，將散熱管道脹大，脹管量的計(jì)算包括散熱管道外徑正偏差、鋁片孔內(nèi)徑負(fù)偏差、穿管間距，最后為保證散熱管道與散熱體緊密結(jié)合，進(jìn)一步加大脹量，以使散熱管道與散熱體之間形成過(guò)盈配合。過(guò)盈量的取值可預(yù)先設(shè)定，該過(guò)盈量的取值標(biāo)準(zhǔn)為既要保證散熱管道在機(jī)械脹接后的自縮，也要保證冷熱沖擊的作用下，散熱管道與散熱體內(nèi)壁的緊密結(jié)合，以減小熱阻，保證傳熱。該加工方法中不需要額外開設(shè)外廓模具，散熱管道和散熱通道的尺寸一般都是標(biāo)準(zhǔn)化的，所以加工出來(lái)的成品一致性較好，散熱能力也較統(tǒng)一。

下面，為了進(jìn)一步突出本發(fā)明的創(chuàng)造性，將本發(fā)明的加工方法與現(xiàn)有較好的沖壓加工方法的散熱能力等進(jìn)行試驗(yàn)對(duì)比分析如下：

在本實(shí)驗(yàn)中，分別將使用本發(fā)明脹管加工方法的冷媒散熱片與使用現(xiàn)有技術(shù)沖壓方式的冷媒散熱片的散熱能力進(jìn)行對(duì)比，需要說(shuō)明的是，本實(shí)驗(yàn)中，選用的冷媒散熱片除加工方式不同，其他結(jié)構(gòu)等均一致。

表1本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的試驗(yàn)對(duì)比表

通過(guò)上述表1實(shí)驗(yàn)結(jié)果可知，采用本發(fā)明的加工方法，其散熱能力明顯強(qiáng)于現(xiàn)有技術(shù)中使用的加工方法，而且本發(fā)明的加工方法易于操作，更具有實(shí)用性，性價(jià)比較高。