本發(fā)明涉及輸電線路安全領(lǐng)域，特別是涉及一種電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置及其方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的高壓輸電線路中多采用交聯(lián)聚乙烯護套電力電纜，當交聯(lián)聚乙烯電纜線路發(fā)生短路、絕緣老化或其他外力作用等原因造成擊穿故障后，常用的處理方法是：將故障段電纜切棄，并使用中間接線盒將切斷的電纜連接起來。對于中間接線盒的選擇，冷縮式中間接頭因其絕緣可靠、密封性好、安裝方便、安全可靠等諸多優(yōu)點，成為最為理想的中間接頭。電纜冷縮中間接頭利用橡膠“彈性記憶”的特性，采用先進的擴張技術(shù)，將制造好的電纜終端膠件在彈性范圍內(nèi)預(yù)先撐開，套入塑料支撐條；安裝時，只需抽去塑料支撐條，電纜終端橡膠件就會迅速收縮抱緊在電纜上。在實際應(yīng)用時，電纜附件的護套管、分支套、密封管等全部是冷縮產(chǎn)品，確保了交聯(lián)聚乙烯電纜線路較好的密封性。

隨著冷縮中間接頭在交聯(lián)聚乙烯電纜線路，尤其在10kV交聯(lián)聚乙烯電纜線路中的廣泛應(yīng)用，由于中間接頭冷縮管硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯構(gòu)成的絕緣界面發(fā)生放電而導(dǎo)致輸電線路故障的情況也頻繁發(fā)生，其中，冷縮管界面壓力不足是故障發(fā)生的主要原因之一。因此，對冷縮管界面壓力進行計算與測量成為預(yù)防這一故障發(fā)生的首要手段。

目前傳統(tǒng)的冷縮管界面壓力的測量裝置多使用鋁管貼應(yīng)變片，來對冷縮中間接頭的界面壓力進行測量，但是，由于用于測量的鋁管模型與電纜的實際接頭結(jié)構(gòu)不盡相同，導(dǎo)致測量結(jié)果誤差較大，無法起到預(yù)防配電網(wǎng)輸電線路故障的作用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于此，有必要針對現(xiàn)有的冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置的測量結(jié)果 誤差較大的技術(shù)問題，提供一種電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置及其方法。

一種電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，包括：多個壓力傳感器、信號采集單元和數(shù)據(jù)處理單元；

所述壓力傳感器預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面，對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位，且各個壓力傳感器之間等距離地設(shè)于同一圓周內(nèi)，所述壓力傳感器的輸出端與所述信號采集單元連接；其中，所述冷縮管冷縮于對應(yīng)的電纜段接頭位置處；

所述信號采集單元在電纜正常運行過程中實時讀取壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，并將所述電信號傳輸至數(shù)據(jù)處理單元；

所述數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。

上述電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，通過預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面且對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位的壓力傳感器感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，并通過信號采集單元在電纜正常運行過程中實時讀取上述壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，再利用數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置實現(xiàn)了對電纜冷縮中間接頭界面壓力的直接測量，避免了間接測量帶來的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

一種電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，包括如下步驟：

將壓力傳感器預(yù)埋于冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面，對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位，且各個壓力傳感器之間等距離地設(shè)于同一圓周內(nèi)，冷縮管冷縮于對應(yīng)的電纜段接頭位置；

在電纜正常運行過程中，利用信號采集單元實時讀取壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，并將所述電信號傳輸至數(shù)據(jù)處理單元；

所述數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的第一界面壓力值。

上述電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，通過預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面且對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位的壓力傳感器感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，并通過信號采集單元在電纜正常運行過程中實時讀取上述壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，再利用數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的第一界面壓力值。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法實現(xiàn)了對電纜冷縮中間接頭界面壓力的直接測量，避免了間接測量帶來的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法流程圖；

圖3為本發(fā)明的另一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法流程圖；

圖4為本發(fā)明的另一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法中建立的電纜冷縮中間接頭的材料力學(xué)模型；

圖5為利用本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置和本發(fā)明的另一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法分別對5個不同試品進行界面壓力測量得到的壓力-時間變化曲線圖。

具體實施方式

為了更進一步闡述本發(fā)明所采取的技術(shù)手段及取得的效果，下面結(jié)合附圖及較佳實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案，進行清楚和完整的描述。

如圖1所示，圖1為本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，包括：多個壓力傳感器100、信號采集單元200和數(shù)據(jù)處理單元300；

所述壓力傳感器100預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面，對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位，且各個壓力傳感器之間等距離地設(shè)于同一圓周內(nèi)，所述壓力傳感器100的輸出端與所述信號采集單元200連接；其中，所述冷縮管冷縮于對應(yīng)的電纜段接頭位置處；

所述信號采集單元200在電纜正常運行過程中實時讀取壓力傳感器100產(chǎn)生的電信號，并將所述電信號傳輸至數(shù)據(jù)處理單元300；

所述數(shù)據(jù)處理單元300根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。

上述電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，通過預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面且對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位的壓力傳感器100感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，并通過信號采集單元200在電纜正常運行過程中實時讀取上述壓力傳感器100產(chǎn)生的電信號，再利用數(shù)據(jù)處理單元300根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置實現(xiàn)了對電纜冷縮中間接頭界面壓力的直接測量，避免了間接測量帶來的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，所述壓力傳感器100預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭冷縮管的內(nèi)應(yīng)力錐和外應(yīng)力錐之間的軸向中點位置處。

在上述實施例中，利用預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭冷縮管的內(nèi)應(yīng)力錐和外應(yīng)力錐之間的軸向中點位置處的壓力傳感器100直接感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，使得感應(yīng)得到的電信號能夠更真實地反映電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力；通過將壓力傳感器100預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭冷縮管的內(nèi)應(yīng)力錐和外應(yīng)力錐之間的軸向中點位置處，使壓力傳感器能夠均勻地感應(yīng)電纜冷縮接頭所受的界面壓力，使得壓力傳感器感應(yīng)的界面壓力更準確，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

在實際應(yīng)用中，所述冷縮管的內(nèi)應(yīng)力錐可以為冷縮管的半導(dǎo)體電極，所述 冷縮管的外應(yīng)力錐為冷縮管的應(yīng)力控制層。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，所述冷縮中間接頭通過將所述兩個電纜段的線芯露出，將所述兩個電纜段的外半導(dǎo)體剝離，使絕緣部分露出，并對所述絕緣部分進行清洗；再將所述兩個電纜段的線芯對齊，并使用壓接管進行壓接的方式制作。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，所述壓力傳感器100為薄膜壓力傳感器。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，所述壓力傳感器100為電阻式壓力傳感器。

在上述實施例中，通過采用電阻式壓力傳感器感應(yīng)電纜冷縮中間接頭的界面壓力，信息采集單元200在電纜正常運行過程中實時讀取電阻式壓力傳感器產(chǎn)生的電阻信號，并將所述電阻信號傳輸至數(shù)據(jù)處理單元300；所述數(shù)據(jù)處理單元300根據(jù)預(yù)設(shè)的電阻信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置，所述壓力傳感器的厚度為0～0.5mm，傳感區(qū)域半徑為5～12mm，傳輸長度不小于100mm。

在實際應(yīng)用中，可以根據(jù)所測量的電纜冷縮中間接頭的具體尺寸選擇不同參數(shù)的壓力傳感器，在同等條件下，壓力傳感器的厚度越薄，壓力傳感器感應(yīng)到的電信號誤差越小，數(shù)據(jù)處理器測量得到的界面壓力值也就越精確，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

如圖2所示，圖2為本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法流程圖，包括如下步驟：

步驟S100：將壓力傳感器預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面，對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位，且各個壓力傳感器之間等距離地設(shè)于同一圓周內(nèi)，冷縮管冷縮于對應(yīng)的電纜段接頭位置；

步驟S200：在電纜正常運行過程中，利用信號采集單元實時讀取壓力傳感 器產(chǎn)生的電信號，并將所述電信號傳輸至數(shù)據(jù)處理單元；

步驟S300：所述數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的第一界面壓力值。

上述電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，通過預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面且對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位的壓力傳感器感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，并通過信號采集單元在電纜正常運行過程中實時讀取上述壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，再利用數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的第一界面壓力值。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法實現(xiàn)了對電纜冷縮中間接頭界面壓力的直接測量，避免了間接測量帶來的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，在所述將壓力傳感器預(yù)埋于冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面的步驟之前，還包括：

將所述兩個電纜段的線芯露出，將所述兩個電纜段的外半導(dǎo)體剝離，使絕緣部分露出，并對所述絕緣部分進行清潔。

在其中一個實施例中，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，在所述將壓力傳感器預(yù)埋于冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面的步驟之后，還包括：

將所述兩個電纜段的線芯對齊，并使用壓接管進行壓接。

如圖3所示，圖3為本發(fā)明的另一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法流程圖，在步驟S300之后，還可以包括：

步驟S400：根據(jù)預(yù)先建立的電纜冷縮中間接頭的材料力學(xué)模型，計算得到電纜冷縮中間接頭的第二界面壓力值；其中，所述電纜冷縮中間接頭的材料力學(xué)模型為：

式中，F(xiàn)表示冷縮中間接頭的界面壓力，p表示冷縮中間接頭界面受到的壓強，S表示冷縮中間接頭的界面面積，l表示冷縮管軸向長度，E表示冷縮管硅橡膠材料的彈性模量，r_i表示冷縮管工作狀態(tài)時的內(nèi)半徑，r₀表示冷縮管工作狀態(tài)時的外半徑，d表示冷縮管工作狀態(tài)時的厚度，d₀表示冷縮管初始厚度，r_i0表示冷縮管初始內(nèi)半徑，r_o0表示冷縮管初始外半徑。

在本步驟中，由于冷縮式電纜中間接頭是由冷縮管硅橡膠材料與電纜絕緣交聯(lián)聚乙烯的過盈配合來產(chǎn)生界面壓力，從而保證該絕緣界面的電氣強度。由于交聯(lián)聚乙烯的彈性模量遠大于硅橡膠，因此近似認為在冷縮過程中，交聯(lián)聚乙烯絕緣為剛性物體，外徑保持不變。另需認為硅橡膠為各項同性的彈性材料，即各方向的拉模量相同。使用微元法可對中間接頭的硅橡膠冷縮管對絕緣表面的壓力進行理論分析計算。

如圖4所示，圖4為本發(fā)明的另一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法中建立的電纜冷縮中間接頭的材料力學(xué)模型，圖4中，r_i0為冷縮管初始內(nèi)半徑，r_o0為冷縮管初始外半徑，記d₀＝r_o0-r_i0為冷縮管初始厚度，r_i為冷縮管工作狀態(tài)下內(nèi)半徑(即絕緣外半徑)，r₀為冷縮管工作狀態(tài)下外半徑，記d＝r₀-r_i為冷縮管工作狀態(tài)時的厚度，Δθ為一個較小圓心角。冷縮管軸向長度為l，彈性模量為E。由于冷縮管擴張前后的內(nèi)外徑均可測得，因此關(guān)于泊松比的分析，可以近似認為硅橡膠材料內(nèi)部為徑向均勻應(yīng)變。故在冷縮管工作狀態(tài)下，與內(nèi)壁(內(nèi)半徑r_i)距離為x，厚度為dx的微元層，其應(yīng)變?yōu)椋?/p>

該位置切向受力為：

dF＝σdS＝lEεdx；

通過積分得到切向合力為：

最終，徑向壓力為切向合力的合成，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓強為：

代入化簡后最終得到如下算式

由此可知，界面壓力與中間接頭硅橡膠冷縮管的自然狀態(tài)內(nèi)徑、外徑，工作狀態(tài)的內(nèi)徑、外徑，以及硅橡膠材料的彈性模量相關(guān)。在實際運用中，通過測量得到各參量后，就可以通過理論公式對中間接頭的界面壓力情況進行計算評估。

步驟S500：對所述第一界面壓力值和第二界面壓力值進行加權(quán)求和，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值。

在本步驟中，為了使利用兩種測量方法測得的電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力值更精確，可以對所述第一界面壓力值和第二界面壓力值進行加權(quán)求和，得到電纜冷縮中間接頭的界面壓力值，進一步減少了測量結(jié)果的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

上述電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法，通過預(yù)埋于電纜冷縮中間接頭的冷縮管起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面且對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位的壓力傳感器感應(yīng)電纜冷縮中間接頭所受的界面壓力，并通過信號采集單元在電纜正常運行過程中實時讀取上述壓力傳感器產(chǎn)生的電信號，再利用數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)預(yù)設(shè)的電信號與壓力值之間的對應(yīng)關(guān)系，得到電纜冷縮中間接頭的第一界面壓力值。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法實現(xiàn)了對電纜冷縮中間接頭界面壓力的直接測 量，避免了間接測量帶來的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。

為了比較利用本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭的測量裝置和測量方法得到的界面壓力值兩者之間的誤差，可以選取一些試品來進行試驗。

試品包括導(dǎo)體截面為240mm²與300mm²的8.7/10kV電纜段各兩段，每段長度為1m，以及適用于導(dǎo)體截面為240mm²與300mm²電纜的中間接頭冷縮管共五個，詳細信息見表1。

表1 試品詳細信息

為制作電纜冷縮中間接頭，首先應(yīng)對4個電纜段進行預(yù)處理。即按照中間接頭制作步驟，對電纜段一端進行剝切，露出線芯5cm用于兩段電纜的壓接，之后為了部署傳感器時能夠?qū)鞲衅髌秸胖?，將外半?dǎo)電層剝離30cm，露出絕緣，并用酒精紙擦拭干凈。

之后將相同尺寸的電纜段線芯對齊，使用壓接管壓接，并確保連接后的整段電纜無彎曲。為避免抽冷縮管芯繩使傳感區(qū)域偏移與折損，傳感器部署于冷縮起始側(cè)的交聯(lián)聚乙烯絕緣表面，對應(yīng)于冷縮管抽芯后硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中間部位。每個接頭中共使用三個傳感器，三個傳感器相互等距離地位于同一圓周上，以減小電纜彎曲偏心而帶來的誤差。

每個冷縮管試品進行測試前，先要將其冷縮于對應(yīng)的電纜段接頭位置。冷縮起始位置壓在傳感器輸出側(cè)，并使兩個輸出端子能夠露出。之后將輸出端子與信號采集單元相連，信號采集單元將數(shù)據(jù)傳輸至電腦終端，完成壓力數(shù)據(jù)采集。對于每個冷縮管試品，在接頭安裝0小時、5小時、10小時后分別進行數(shù)據(jù)采集，以保證能夠測得穩(wěn)定的界面壓力。每組數(shù)據(jù)采集時，使用測試軟件以0.03次/s的頻率記錄10秒內(nèi)的測量結(jié)果，以盡可能地消除隨機干擾引起的誤差。

為了驗證理論計算，每個接頭進行界面壓力測試后，還應(yīng)使用游標卡尺測量冷縮管外徑；之后將冷縮管沿軸向割開從電纜拆除，測量傳感器所在位置的 絕緣外徑，以及冷縮管復(fù)原后的初始內(nèi)徑與初始外徑，其中每個點都要測量三次，盡可能減小測量誤差。通過這些測得的參量，結(jié)合冷縮管內(nèi)硅橡膠材料的彈性模量，對中間接頭內(nèi)的界面壓力進行理論計算，并與壓力測量的結(jié)果做比較。

對5個冷縮管試品分別進行尺寸測量后，得到其尺寸數(shù)據(jù)如表2。為了消除偏心等可能帶來的誤差，每個接頭每個時間點測量的壓力取三個傳感器的平均值，最終得到5個不同試品的壓力-時間變化曲線如圖5所示。圖5為利用本發(fā)明的一個實施例的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置分別對5個不同試品進行界面壓力測量得到的壓力-時間變化曲線圖。圖5的壓力-時間變化曲線中的縱坐標表示壓力軸Pressure(kg)，橫坐標代表時間軸Time(h)。

表2 試品尺寸數(shù)據(jù)

由冷縮管試品中硅橡膠的彈性模量與測試得到的試品尺寸可通過上述電纜冷縮中間接頭的材料力學(xué)模型計算出每個試品的界面壓強理論值。由于壓力感器的傳感區(qū)域預(yù)埋位置處于硅橡膠與交聯(lián)聚乙烯界面的中部，壓強相等，而傳感器傳感區(qū)域為圓形，因此，實測界面壓強與所測壓力(kg)之間滿足如下式所示的關(guān)系：

利用上述可求得電纜冷縮中間接頭的界面壓強的測試結(jié)果。理論值與實測值的對比結(jié)果見表3。

表3 5個試品界面壓力理論值與實測值結(jié)果

通過上表可以得出，利用本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置和本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法對電纜冷縮中間接頭的界面壓力進行測量得到的界面壓強值比較相近，誤差也是在允許的范圍內(nèi)，因此，本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量裝置及其方法能夠減小對電纜冷縮中間接頭界面壓力間接測量的誤差，有效地提高了測量結(jié)果的準確性。本發(fā)明的電纜冷縮中間接頭界面壓力的測量方法通過將利用裝置和方法測量得到的界面壓力值進行加權(quán)求和，進一步提高了電纜冷縮中間接頭界面壓力測量結(jié)果的準確性。

以上所述實施例的各技術(shù)特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術(shù)特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當認為是本說明書記載的范圍。

以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準。