專利名稱：一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于線路板制作技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及的是一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法，主要用于返洗線路板表面的阻焊油墨。
背景技術(shù)：
塞孔板是指根據(jù)線路的設(shè)計要求，對板上的部分小孔通過油墨塞孔制作而成的線路板。對于這種塞孔板而言，如果其阻焊層出現(xiàn)品質(zhì)問題，則需要返洗重工處理。目前對于問題塞孔板進(jìn)行返洗通常采用傳統(tǒng)方式，具體操作如下將需要返洗重工的問題塞孔板浸泡在清洗溶液中，之后取出通過高壓水槍沖洗，這種處理方式雖然可以去除問題塞孔板表面的阻焊層，但是對于塞孔板孔內(nèi)的油墨很難浸泡去掉，而且塞孔板在清洗溶液中浸泡時間過長，容易傷及線路板的板面樹脂。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法，以解決目前問題塞孔板孔內(nèi)油墨難以浸泡去除的問題。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明主要采用如下技術(shù)方案一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置，包括返洗槽(1)和超聲波發(fā)生器(3)，所述返洗槽(1)中安裝有超聲波裝置O)，所述超聲波裝置( 與超聲波發(fā)生器C3)連接。其中所述返洗槽(1)為長方形槽體，所述超聲波裝置( 對應(yīng)安裝在該長方形槽體內(nèi)的兩對應(yīng)面上。其中本發(fā)明還提供了一種超聲波返洗塞孔板油墨的方法，其中具體包括步驟A、向返洗槽中加入濃度為10%的NaOH溶液，并使該NaOH溶液保持溫度為85°C ；B、將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為20 301ΛΖ的超聲波振動，并保持5 30分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器；C、待返洗的塞孔板在上述NaOH溶液中浸泡30 40分鐘后，取出。其中還包括步驟D、采用壓力為15 20kg/cm2高壓水槍對取出后的塞孔板進(jìn)行沖洗3 5分鐘， 清除塞孔板中塞孔及板面的油墨。其中步驟B具體包括將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為^Wiz的超聲波振動，并保持10分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器。本發(fā)明在返洗槽中安裝有超聲波裝置，超聲波裝置與超聲波發(fā)生器連接，利用超聲波裝置與超聲波發(fā)生器產(chǎn)生超聲波振動，使浸泡在NaOH溶液中的待返洗塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨被震碎，之后再通過高壓水槍對待返洗塞孔板進(jìn)行沖洗，使待返洗塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨被清洗干凈。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過超聲波處理，實(shí)現(xiàn)了塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨的有效清理，同時縮短了塞孔板浸泡在NaOH溶液中的時間，避免了 NaOH溶液傷及線路板板面樹脂，另外，本發(fā)明直接在返洗槽中進(jìn)行改進(jìn)，節(jié)約了成本，提高了清洗塞孔板的品質(zhì)。


圖1為本發(fā)明超聲波返洗塞孔板油墨的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本發(fā)明超聲波返洗塞孔板油墨的流程示意圖。圖中標(biāo)識說明返洗槽1、超聲波裝置2、超聲波發(fā)生器3。
具體實(shí)施例方式為闡述本發(fā)明的思想及目的，下面將結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。本發(fā)明提供的是一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法，主要用于解決目前采用傳統(tǒng)清洗方式，無法將塞孔板孔內(nèi)阻焊油墨清洗干凈的問題。請參見圖1所示，圖1為本發(fā)明超聲波返洗塞孔板油墨的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提供了一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置，包括有返洗槽1和安裝在返洗槽1外部的超聲波發(fā)生器3，所述返洗槽1為長方形槽體，在該長方形槽體內(nèi)部兩對應(yīng)的內(nèi)壁上各安裝有一個超聲波裝置2，該超聲波裝置2通過連接線與上述的超聲波發(fā)生器3連接。超聲波發(fā)生器3與超聲波發(fā)生器產(chǎn)生超聲波振動，使浸泡在NaOH溶液中的待返洗塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨被震碎，之后再通過高壓水槍對板進(jìn)行清洗，使孔內(nèi)的阻焊油墨能夠方便的清除。另外，本發(fā)明還提供了超聲波返洗塞孔板油墨的方法，具體見圖2所示，其中該方法具體包括如下步驟A、向返洗槽中加入濃度為10%的NaOH溶液，并使該NaOH溶液保持溫度為85°C ；B、將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為20 301ΛΖ的超聲波振動，并保持5 30分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器；其中本發(fā)明中優(yōu)選方式是將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為^Wiz的超聲波振動，并保持10分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器。C、待返洗的塞孔板在上述NaOH溶液中浸泡30 40分鐘后，取出。其中這里塞孔板在NaOH溶液中浸泡的時間包括超聲波發(fā)生器及超聲波裝置的工作持續(xù)時間。D、采用壓力為15 20kg/cm2高壓水槍對取出后的塞孔板進(jìn)行沖洗3 5分鐘， 清除塞孔板中塞孔及板面的油墨。本發(fā)明中超聲波發(fā)生器發(fā)出的高頻振蕩信號，通過超聲波裝置轉(zhuǎn)換成高頻機(jī)械振蕩而傳播到NaOH溶液中，超聲波在NaOH溶液中疏密相間的向前輻射，使NaOH溶液流動而產(chǎn)生數(shù)以萬計的直徑為50-500 μ m的微小氣泡，存在于NaOH溶液中的微小氣泡在聲場的作用下振動，這些氣泡在超聲波縱向傳播的負(fù)壓區(qū)形成、生長，而在正壓區(qū)，當(dāng)聲壓達(dá)到一定值時，氣泡迅速增大，然后突然閉合，并在氣泡閉合時產(chǎn)生沖擊波，在其周圍產(chǎn)生上千個大氣壓，破壞塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨，使其被震碎，待浸泡時間后，將塞孔板取出，通過高壓水槍對待返洗塞孔板進(jìn)行沖洗，使待返洗塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨及板面的阻焊層被清洗干凈為止。 以上是對本發(fā)明所提供的一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法進(jìn)行了詳細(xì)的介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式
及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。
權(quán)利要求
1.一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置，其特征在于包括返洗槽(1)和超聲波發(fā)生器 (3)，所述返洗槽(1)中安裝有超聲波裝置O)，所述超聲波裝置( 與超聲波發(fā)生器(3)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超聲波返洗塞孔板油墨的裝置，其特征在于所述返洗槽(1) 為長方形槽體，所述超聲波裝置( 對應(yīng)安裝在該長方形槽體內(nèi)的兩對應(yīng)面上。
3.一種超聲波返洗塞孔板油墨的方法，其特征在于包括步驟A、向返洗槽中加入濃度為10%的NaOH溶液，并使該NaOH溶液保持溫度為85°C；B、將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為20 301ΛΖ的超聲波振動，并保持5 30分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器；C、待返洗的塞孔板在上述NaOH溶液中浸泡30 40分鐘后，取出。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超聲波返洗塞孔板油墨的方法，其特征在于還包括步驟D、采用壓力為15 20kg/cm2高壓水槍對取出后的塞孔板進(jìn)行沖洗3 5分鐘，清除塞孔板中塞孔及板面的油墨。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超聲波返洗塞孔板油墨的方法，其特征在于步驟B具體包括將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為^Wiz的超聲波振動，并保持10分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器。
全文摘要
本發(fā)明公開了其中本發(fā)明還提供了一種超聲波返洗塞孔板油墨的裝置及方法，包括步驟A、向返洗槽中加入濃度為10％的NaOH溶液，并使該NaOH溶液保持溫度為85℃；B、將待返洗的塞孔板浸泡在上述NaOH溶液中，同時啟動超聲波發(fā)生器，使超聲波裝置產(chǎn)生頻率為20～30khz的超聲波振動，并保持5～30分鐘，然后關(guān)閉超聲波發(fā)生器；C、待返洗的塞孔板在上述NaOH溶液中浸泡30～40分鐘后，取出。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過超聲波處理，實(shí)現(xiàn)了塞孔板孔內(nèi)的阻焊油墨的有效清理，同時縮短了塞孔板浸泡在NaOH溶液中的時間，避免了NaOH溶液傷及線路板板面樹脂，另外，本發(fā)明直接在返洗槽中進(jìn)行改進(jìn)，節(jié)約了成本，提高了清洗塞孔板的品質(zhì)。
文檔編號H05K3/26GK102548230SQ20121002980
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月10日
發(fā)明者劉克敢, 姜雪飛, 朱拓, 翟青霞, 黃海蛟 申請人:深圳崇達(dá)多層線路板有限公司