專利名稱：防火發(fā)泡復(fù)合保溫板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑材料領(lǐng)域，特別是涉及一種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板及其制備方法。
背景技術(shù)：
我國(guó)建筑節(jié)能墻體保溫技術(shù)和產(chǎn)品的推廣應(yīng)用起步于上世紀(jì)80年代中期，經(jīng)過(guò)多年的發(fā)展，我國(guó)建筑節(jié)能外墻外保溫市場(chǎng)已發(fā)展成為種類繁多、技術(shù)構(gòu)造多樣、產(chǎn)品需求巨大的一個(gè)產(chǎn)業(yè)。目前，常用的外墻保溫材料主要有聚苯板、聚氨酯發(fā)泡材料、酚醛板、巖棉板、發(fā)泡水泥板等。目前常用的外墻保溫材料存在普遍存在以下的問(wèn)題
1、聚苯板、聚氨酯發(fā)泡材料耐久性差、防火性差，很難達(dá)到A級(jí)防火要求，存在嚴(yán)重的安全隱患，近幾年發(fā)生多起建筑外保溫材料引起的火災(zāi)就是由聚苯板和聚氨脂發(fā)泡材料著 火導(dǎo)致的，造成了嚴(yán)重的人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損失；
2、酚醛板存在剛性大、易折斷、易粉化、粘結(jié)強(qiáng)度低、尺寸穩(wěn)定性差等缺點(diǎn)；
3、巖棉、礦棉，玻璃棉，吸水率高、抗拉強(qiáng)度低，抗風(fēng)壓性能差，不環(huán)保，對(duì)人體存在一定的危害；
4、發(fā)泡水泥板尺寸穩(wěn)定性差、脆性大，在運(yùn)輸使用過(guò)程中極易破損，且不易做成大尺寸，在施工中板縫過(guò)多，易開(kāi)裂滲水。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明主要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板及其制備方法，能夠明顯提高保溫板材的尺寸穩(wěn)定性和抗裂性能，改善了其力學(xué)性能差和保溫效果。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是提供一種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，按重量百分比該保溫板由以下原料組成
硅酸鹽水泥1(Γ55%
特種水泥0 50%
粉煤灰(Tl 5%
保水劑O. Γ0. 5%
憎水劑I. (Γ3. 0%
調(diào)凝劑(Γ2. 5%
纖維(To. 4%
水30 45%
聚苯顆粒1 4%
發(fā)泡劑(λ 0Γ3. 5%。在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述保水劑為甲基纖維素醚、乙基纖維素醚或丙基纖維素醚，所述憎水劑為硅烷基憎水劑、硅氧烷基憎水劑或脂肪酸金屬鹽憎水劑，所述調(diào)凝劑為氯化物、硫酸鹽、碳酸鹽、硅酸鹽、硝酸鹽或亞硝酸鹽中的一種或多種。
在本發(fā)明ー個(gè)較佳實(shí)施例中，所述特種水泥為硫鋁酸鹽水泥，所述粉煤灰為I級(jí)粉煤灰，所述纖維為聚酯纖維或聚丙烯纖維中的ー種或多種。在本發(fā)明ー個(gè)較佳實(shí)施例中，所述發(fā)泡劑為物理發(fā)泡劑，所述物理發(fā)泡劑的重量配比為0. oTo. 1%。在本發(fā)明ー個(gè)較佳實(shí)施例中，所述物理發(fā)泡劑為動(dòng)物蛋白、植物蛋白、松香皂或烷基苯磺酸鹽發(fā)泡劑中的ー種或多種。在本發(fā)明ー個(gè)較佳實(shí)施例中，所述發(fā)泡劑為化學(xué)發(fā)泡劑，所述化學(xué)發(fā)泡劑的重量配比為I. 0 3. 5%。在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述化學(xué)發(fā)泡劑為氫化物發(fā)泡劑。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的另ー個(gè)技術(shù)方案是提供ー種防火發(fā)泡復(fù)合 保溫板的制備方法，包括以下步驟
(1)將硅酸鹽水泥、特種水泥、粉煤灰、保水劑、憎水劑、調(diào)凝劑和纖維倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水，攪拌均勻，靜置2飛分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料；
(2)將聚苯顆粒倒入上述混合料中，攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒，制成漿料；
(3)將物理發(fā)泡劑稀釋2(T40倍后倒入發(fā)泡機(jī)中，產(chǎn)生泡沫，將泡沫輸送到步驟(2)制備的漿料中，繼續(xù)攪拌廣3分鐘，攪拌均勻，制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)廣3天后切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)f 3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。在本發(fā)明ー個(gè)較佳實(shí)施例中，所述步驟(2):將物理發(fā)泡劑稀釋20、0倍后，倒入步驟(I)制備的混合料中，高速攪拌2飛分鐘，轉(zhuǎn)速為12(Tl60 r/min，制成漿料;所述步驟(3):將聚苯顆粒倒入步驟(2)制備的漿料中，攪拌至漿料均勻包裹聚苯顆粒，制成泡沫漿料。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的再一個(gè)技術(shù)方案是提供ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板的制備方法，包括以下步驟
(1)將硅酸鹽水泥、特種水泥、粉煤灰、保水劑、憎水劑、調(diào)凝劑和纖維倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水，攪拌均勻，靜置2飛分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料；
(2)將聚苯顆粒倒入上述混合料中，攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒，制成漿料；
(3)將化學(xué)發(fā)泡劑倒入步驟(2)制備的漿料中，再攪拌1(T30秒，整個(gè)攪拌過(guò)程中料漿的溫度控制在3(T40°C，制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)廣3天后切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)f 3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。本發(fā)明的有益效果是
I、本發(fā)明復(fù)合材料保溫板，利用發(fā)泡劑產(chǎn)生泡沫形成的多孔結(jié)構(gòu)和無(wú)機(jī)膠凝材料包裹聚苯顆粒的技術(shù)，同時(shí)雙面鋪設(shè)網(wǎng)格布，可以明顯提高保溫板材的尺寸穩(wěn)定性和抗裂性能。2、本發(fā)明防火等級(jí)達(dá)到A級(jí)，既具有輕質(zhì)、保溫、耐久、防火、環(huán)保、性價(jià)比高的特點(diǎn)，又具備優(yōu)異的力學(xué)性能，可以作為優(yōu)良的保溫隔熱材料用于建筑中，同時(shí)也可以廣泛用于澆筑建筑屋面、地面、內(nèi)外墻體等，能夠滿足節(jié)能和環(huán)保的需求。3、本發(fā)明的復(fù)合材料保溫板與傳統(tǒng)的水泥發(fā)泡板材料相比，改善了其力學(xué)性能差，不能做成大尺寸板材的缺點(diǎn)，性價(jià)比更高；與聚苯顆粒保溫漿料相比，保溫性能和力學(xué)性能更好。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。實(shí)施例I
ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，按 重量百分比該保溫板由以下原料組成
硅酸鹽水泥50. 04%
I級(jí)粉煤灰8. 9%
甲基纖維素醚保水劑0. 14%
粉狀硅烷基有機(jī)硅憎水劑I. 0%
粉狀氯化鈉調(diào)凝劑0. 8%
粉狀亞硝酸鈉調(diào)凝劑0. 5%
聚酯纖維0. 1%
水37%
聚苯顆粒I. 5%
動(dòng)物蛋白物理發(fā)泡劑0.02%。該防火發(fā)泡復(fù)合保溫板按照如下方法制備
(1)將硅酸鹽水泥50.04 kg、I級(jí)粉煤灰8. 9 kg、甲基纖維素醚保水劑0. 14 kg、粉狀硅烷基有機(jī)硅憎水劑I. 0 kg、粉狀氯化鈉調(diào)凝劑0. 8 kg、粉狀亞硝酸鈉調(diào)凝劑0. 5kg和聚酯纖維0.1 kg倒入攪拌機(jī)攪拌均勻，制成干粉料，再加入水37 kg，攪拌均勻，靜置5分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料；
(2)將聚苯顆粒I.5 kg倒入上述混合料中,攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒,制成衆(zhòng)料；
(3)將動(dòng)物蛋白物理發(fā)泡劑0.02 kg稀釋25倍后，倒入發(fā)泡機(jī)中，產(chǎn)生泡沫，將泡沫輸送到步驟(2)制備的漿料中，繼續(xù)攪拌2分鐘，攪拌均勻，制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)到3天切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層中堿玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。實(shí)施例2
ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，按重量百分比該保溫板由以下原料組成
硅酸鹽水泥15. 43%
硫鋁酸鹽特種水泥42%
I級(jí)粉煤灰4%
こ基纖維素醚保水劑0. 2%
粉狀硅氧烷基有機(jī)硅憎水劑I. 5%
粉狀硫酸鉀調(diào)凝劑0. 5%
聚丙烯纖維0. 2%
水35%聚苯顆粒1.1%
烷基苯磺酸鈉物理發(fā)泡劑0. 07%。該防火發(fā)泡復(fù)合保溫板按照如下方法制備
(1)將硅酸鹽水泥15.43 kg、硫鋁酸鹽特種水泥42 kg、I級(jí)粉煤灰4 kg、こ基纖維素醚保水劑0.2 kg、粉狀硅氧烷基有機(jī)硅憎水劑I. 5 kg、粉狀硫酸鉀調(diào)凝劑0.5 kg和聚丙烯纖維0.2 kg倒入攪拌機(jī)攪拌均勻，制成干粉料，再加入水35 kg，攪拌均勻，靜置3分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料； (2)將烷基苯磺酸鈉物理發(fā)泡劑0.07 kg稀釋30倍后，倒入步驟(I)制備的混合料中，高速攪拌2分鐘，轉(zhuǎn)速150r/m，制成漿料；
(3)將聚苯顆粒I.I kg倒入步驟(2)制備的衆(zhòng)料中,攪拌至衆(zhòng)料均勻包裹聚苯顆粒,制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)2天后切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層無(wú)堿玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。實(shí)施例3
ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，按重量百分比該保溫板由以下原料組成
硅酸鹽水泥13%
硫鋁酸鹽特種水泥38. 84%
I級(jí)粉煤灰5%
丙基纖維素醚保水劑0. 16%
粉狀硬脂酸鉀憎水劑2. 4%
粉狀碳酸鈉調(diào)凝劑I. 0%
聚丙烯纖維0. 3%
水36%
聚苯顆粒2. 0%
雙氧水化學(xué)發(fā)泡I. 3%。該防火發(fā)泡復(fù)合保溫板按照如下方法制備
(1)將硅酸鹽水泥13kg、硫鋁酸鹽特種水泥38. 84 kg、I級(jí)粉煤灰5 kg、丙基纖維素醚保水劑0.16 kg、粉狀硬脂酸鉀憎水劑2. 4 kg、粉狀碳酸鈉調(diào)凝劑1.0 kg和聚丙烯纖維
0.3 kg倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水36 kg，攪拌均勻，靜置2分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料；
(2)將聚苯顆粒2.0 kg倒入上述混合料中,攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒,制成衆(zhòng)料；
(3)將雙氧水化學(xué)發(fā)泡劑I.3 kg倒入步驟(2)制備的漿料中，再攪拌30秒，整個(gè)攪拌過(guò)程中料漿的溫度控制在30°C，制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)I.5天后切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層中堿玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。實(shí)施例4
ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，按重量百分比該保溫板由以下原料組成硅酸鹽水泥36. 9%
硫鋁酸鹽特種水泥8%
I級(jí)粉煤灰9%
こ基纖維素醚保水劑0. 25%
粉狀硅氧烷基有機(jī)硅憎水劑I. 2%
粉狀硅酸鈉調(diào)凝劑I. 2%
聚酯纖維0. 25%
水40%
聚苯顆粒I. 1%
雙氧水化學(xué)發(fā)泡劑2. 1%。該防火發(fā)泡復(fù)合保溫板按照如下方法制備
(1)將硅酸鹽水泥36.9 kg、硫鋁酸鹽特種水泥8 kg、I級(jí)粉煤灰9 kg、こ基纖維素醚保水劑0.25 kg、粉狀硅氧烷基有機(jī)硅憎水劑I. 2 kg、粉狀硅酸鈉調(diào)凝劑I. 2 kg和聚酯纖維0.25 kg倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水40 kg，攪拌均勻，靜置5分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料；
(2)將聚苯顆粒I.I kg倒入上述混合料中,攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒,制成衆(zhòng)料；
(3)將雙氧水化學(xué)發(fā)泡劑2.I kg倒入步驟(2)制備的漿料中，再攪拌20秒，整個(gè)攪拌過(guò)程中料漿的溫度控制在40°C，制成泡沫漿料；
(4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)3天后切割成板材；
(5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層中堿玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后養(yǎng)護(hù)再2天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。實(shí)施例1-4所制備的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板的性能檢測(cè)結(jié)果如表I所示。
表I
權(quán)利要求
1.ー種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，按重量百分比該保溫板由以下原料組成 硅酸鹽水泥1(Γ55% 特種水泥0 50% 粉煤灰(Tl 5% 保水劑O. Γ0. 5% 憎水劑I. (Γ3. 0% 調(diào)凝劑(Γ2. 5% 纖維(To. 4% 水30 45% 聚苯顆粒1 4% 發(fā)泡劑(λ 0Γ3. 5%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述保水劑為甲基纖維素醚、こ基纖維素醚或丙基纖維素醚，所述憎水劑為硅烷基憎水劑、硅氧烷基憎水劑或脂肪酸金屬鹽憎水劑，所述調(diào)凝劑為氯化物、硫酸鹽、碳酸鹽、硅酸鹽、硝酸鹽或亞硝酸鹽中的一種或多種。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述特種水泥為硫鋁酸鹽水泥，所述粉煤灰為I級(jí)粉煤灰，所述纖維為聚酯纖維或聚丙烯纖維中的ー種或多種。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述發(fā)泡劑為物理發(fā)泡齊U，所述物理發(fā)泡劑的重量配比為O. οΓο. 1%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述物理發(fā)泡劑為動(dòng)物蛋白、植物蛋白、松香皂或烷基苯磺酸鹽發(fā)泡劑中的ー種或多種。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述發(fā)泡劑為化學(xué)發(fā)泡齊U，所述化學(xué)發(fā)泡劑的重量配比為I. (Γ3. 5%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板，其特征在于，所述化學(xué)發(fā)泡劑為氫化物發(fā)泡劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 (1)將硅酸鹽水泥、特種水泥、粉煤灰、保水劑、憎水劑、調(diào)凝劑和纖維倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水，攪拌均勻，靜置2飛分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料； (2)將聚苯顆粒倒入上述混合料中，攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒，制成漿料； (3)將物理發(fā)泡劑稀釋2(Γ40倍后倒入發(fā)泡機(jī)中，產(chǎn)生泡沫，將泡沫輸送到步驟(2)制備的漿料中，繼續(xù)攪拌廣3分鐘，攪拌均勻，制成泡沫漿料； (4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)f3天后切割成板材； (5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再養(yǎng)護(hù)廣3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板的制備方法，其特征在于，所述步驟(2):將物理發(fā)泡劑稀釋2(Γ40倍后，倒入步驟(I)制備的混合料中，高速攪拌2飛分鐘，轉(zhuǎn)速為12(Tl60 r/min，制成漿料；所述步驟(3):將聚苯顆粒倒入步驟(2)制備的漿料中，攪拌至漿料均勻包裹聚苯顆粒，制成泡沫漿料。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的防火發(fā)泡復(fù)合保溫板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 (1)將硅酸鹽水泥、特種水泥、粉煤灰、保水劑、憎水劑、調(diào)凝劑和纖維倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，制成干粉料，再加入水，攪拌均勻，靜置2飛分鐘，再次攪拌均勻，形成混合料； (2)將聚苯顆粒倒入上述混合料中，攪拌至混合料均勻包裹聚苯顆粒，制成漿料； (3)將化學(xué)發(fā)泡劑倒入步驟(2)制備的漿料中，再攪拌1(Γ30秒，整個(gè)攪拌過(guò)程中料漿的溫度控制在3(T40°C，制成泡沫漿料； (4)將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)廣3天后切割成板材； (5)將板材上下面各鋪設(shè)ー層玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓ー層水泥漿，最后再 養(yǎng)護(hù)f 3天，即可得到防火發(fā)泡復(fù)合保溫板。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種防火發(fā)泡復(fù)合保溫板及其制備方法，該保溫板由以下原料組成硅酸鹽水泥，特種水泥，粉煤灰，保水劑，憎水劑，調(diào)凝劑，纖維，水，聚苯顆粒和發(fā)泡劑。其制備方法如下將硅酸鹽水泥、特種水泥、粉煤灰、保水劑、憎水劑、調(diào)凝劑和纖維倒入攪拌機(jī)中，攪拌均勻，再加入水，形成混合料；將聚苯顆粒倒入上述混合料中，攪拌制成漿料；再加入發(fā)泡劑，制成泡沫漿料；將上述泡沫漿料注入模具中成型，養(yǎng)護(hù)后切割成板材；將板材上下面各鋪設(shè)一層玻璃纖維網(wǎng)格布，在網(wǎng)格布表面刮壓一層水泥漿，養(yǎng)護(hù)即可。本發(fā)明能夠明顯提高保溫板材的尺寸穩(wěn)定性和抗裂性能，具有輕質(zhì)、保溫、耐久、防火、環(huán)保、性價(jià)比高的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)C04B111/28GK102850024SQ20121036833
公開(kāi)日2013年1月2日 申請(qǐng)日期2012年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月28日
發(fā)明者郭鋒, 楊江金, 王世忠, 吳開(kāi)勝, 周劍峰, 周永峰 申請(qǐng)人:江蘇尼高科技有限公司, 常州市建筑科學(xué)研究院股份有限公司