本發(fā)明屬于打螺塞機械技術領域，具體涉及一種椅子自動打螺塞機。

背景技術：

目前的椅子打螺絲采用的是人工手持電螺絲刀吸取螺絲的方式，從而使得現有的打螺絲機在操作時都是緩慢間接性的，其打完螺絲時都會出現螺絲鎖不緊或是打不到位的情況，在產能提升以及可靠性方面都存在以下缺陷：一、產量低，機器打螺絲時內部都潛在著不穩(wěn)定的因素，例如：氣壓的不穩(wěn)定，扭力設置達不到一定的范圍內，打螺絲的鐵屑遺留沒有抽取干凈等，限制了產能的提高；二、可靠性偏低，由操作員手拿電動螺絲刀吸取螺絲利用固定夾具對準孔徑進行打螺絲會造成螺絲鎖不到位或用力不均鎖太緊；三、增加了操作人員的勞動強度，不符合人機工程學原理。由于存在上述缺陷，使得現有的打螺絲設備工作效率低、準確率不高，人工成本較大。為此提出一種椅子自動打螺塞機。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種椅子自動打螺塞機，以解決上述背景技術中提出的問題。

為實現上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：一種椅子自動打螺塞機，包括臺架、斜推塊導座、放料槽、出料氣缸、螺母旋轉盤、油缸固定座和左右沖缸，所述臺架上設有臺面，所述臺面上設有導板，所述導板之間設有定位座，且二者之間設有限位件，所述斜推塊導座設置在上定位座上，且斜推塊導座的上部設有上缸固定座，所述放料槽設置在斜推塊導座的前下方，所述上缸固定座的兩端設有落料氣缸，中部設有壓緊油缸，所述上定位座的中部槽口下方設有管推塊，所述出料氣缸連接在氣缸固定板上，所述螺母旋轉盤的內側設有轉盤封蓋，且轉盤封蓋之間通過連接軸連接，所述螺母旋轉盤的底部設有螺母落料槽，所述螺母落料槽與導位件連接，所述導板的外側通過斜塊與連接頂板連接，且二者之間設有縮口套固套，所述油缸固定座通過連接板與連接頂板連接，所述左右沖缸設置在油缸固定座上。

優(yōu)選的，所述臺架的內部設有液壓站箱體，所述液壓站箱體上設有液壓電機和控制電磁閥。

優(yōu)選的，所述臺架的右側控制電箱。

優(yōu)選的，所述螺母旋轉盤上設有螺母料斗。

本發(fā)明的技術效果和優(yōu)點：該椅子自動打螺塞機，具有高效率，操作簡易、安全，經過簡單的培訓就可以上崗；只需1個人但可作業(yè)，每小時可以生產400條；一天產能是2500件。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的電氣原理圖；

圖3為本發(fā)明的氣路/液壓控制圖。

圖中：1連接軸、2轉盤封蓋、3壓緊油缸、4出料氣缸、5落料氣缸、6氣缸固定板、7導位件、8導板、9連接頂板、10斜塊、11油缸固定座、12連接板、13左右沖缸、14縮口套固套、15限位件、16控制電箱、17液壓電機、18液壓站箱體、19上定位座、20定位座、21控制電磁閥、22管推塊、23放料槽、24斜推塊導座、25臺架、26臺面、27上缸固定座、28螺母落料槽、29螺母旋轉盤、30螺母料斗。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明提供了如圖1-3所示的一種椅子自動打螺塞機，包括臺架25、斜推塊導座24、放料槽23、出料氣缸4、螺母旋轉盤29、油缸固定座11和左右沖缸13，所述臺架25上設有臺面26，所述臺面26上設有導板8，所述導板8之間設有定位座20，且二者之間設有限位件15，所述斜推塊導座24設置在上定位座19上，且斜推塊導座24的上部設有上缸固定座27，所述放料槽23設置在斜推塊導座24的前下方，所述上缸固定座27的兩端設有落料氣缸5，中部設有壓緊油缸3，所述上定位座19的中部槽口下方設有管推塊22，所述出料氣缸4連接在氣缸固定板6上，所述螺母旋轉盤29上設有螺母料斗30，所述螺母旋轉盤29的內側設有轉盤封蓋2，且轉盤封蓋2之間通過連接軸1連接，所述螺母旋轉盤19的底部設有螺母落料槽28，所述螺母落料槽28與導位件7連接，所述導板8的外側通過斜塊10與連接頂板9連接，且二者之間設有縮口套固套14，所述油缸固定座11通過連接板12與連接頂板9連接，所述左右沖缸13設置在油缸固定座11上，所述臺架25的內部設有液壓站箱體18，所述液壓站箱體18上設有液壓電機17和控制電磁閥21，所述臺架25的右側控制電箱16，管料兩端分別打螺母并完成縮口壓緊，自動流入，自動流出，實現全自動打螺塞。

工作原理：

本臺沖孔自動機主要通過氣路和油路帶動汽缸和油缸工作；將管料放在放料槽上23，機器通過前端落料氣缸5動作，實現一次一條進入模具內，通過壓緊油缸3將管料壓緊，左右沖缸（13）帶動活動機構獲取料斗螺塞，并壓入管內，并完成縮口；完成此動作后，左右沖缸13復位，壓緊油缸3復位，出料氣缸4動作，完成出料過程，下一動作重復如此，完成自動上料，自動下料的全自動化過程。

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。