本發(fā)明屬于汽車覆蓋件沖壓模具領(lǐng)域，尤其涉及一種車門內(nèi)板消除窗框起皺工藝。

背景技術(shù)：

由于車身造型限制，起皺的窗框區(qū)域?yàn)檎w車門中，如圖1所示，A處沖壓深度急劇變化區(qū)域；B處起皺的窗框區(qū)域?yàn)榛⌒蜗掳稼厔?shì),上述特征，在沖壓成型過(guò)程中，使得才窗框兩側(cè)下沿位置材料受到一定的壓縮成型，而鋼板只有延展性沒(méi)有壓縮性能，從而產(chǎn)生褶皺存在于制件上。

解決此問(wèn)題，現(xiàn)在的技術(shù)做法為以下幾點(diǎn)：

1)、窗框內(nèi)部增加壓料裝置。缺點(diǎn)：生產(chǎn)成本高，工裝周期長(zhǎng)，后期維護(hù)成本高；

2)、要求產(chǎn)品更改，提出設(shè)變請(qǐng)求。缺點(diǎn)：設(shè)變申請(qǐng)通過(guò)可能性；產(chǎn)品的設(shè)變牽扯其他制件的變更，耽誤整體項(xiàng)目進(jìn)度。

3)、增大外側(cè)沖壓工藝補(bǔ)充，緩解起皺風(fēng)險(xiǎn)。缺點(diǎn)：模具整體增大，鋼板材料利用率降低，生產(chǎn)成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問(wèn)題是在于提供一種降低生產(chǎn)成本，縮短周期，通過(guò)在廢料區(qū)域的特征補(bǔ)充，控制材料流動(dòng)實(shí)現(xiàn)車門內(nèi)板水切位置落差臺(tái)防開(kāi)裂起皺工藝。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種車門內(nèi)板消除窗框起皺工藝，包括第一步：在窗體內(nèi)側(cè)的廢料區(qū)域增加成型特征；

第二步：所述成型特征與沖壓方向的夾角α為5～7度；

第三步：所述成型特征的凸圓角RA；

第四步：所述成型特征的凹圓角RB為2～5mm；

第五步：所述成型特征的的沖壓高度H根據(jù)起皺區(qū)域的時(shí)間點(diǎn)確定；

第六步：所述凸圓角RA與所述凹圓角RB之間的直線長(zhǎng)度h大于3mm。

進(jìn)一步的，所述成型特征為類L形，所述成型特征的兩個(gè)邊與相鄰的框體邊的距離為15～40mm,所述成型特征的兩個(gè)邊與相鄰的框體邊的距離為30mm。

進(jìn)一步的，所述成型特征的兩個(gè)邊的長(zhǎng)度均大于100mm。

進(jìn)一步的，所述成型特征的兩個(gè)邊與框體的邊線平行設(shè)置。

進(jìn)一步的，每個(gè)窗體內(nèi)側(cè)的廢料區(qū)域?qū)?yīng)一個(gè)成型特征。

進(jìn)一步的，在滿足所述第一步到所述第六步的各項(xiàng)參數(shù)下，所述凸圓角RA的大小和h的長(zhǎng)度，在沖壓成型工藝前期的CAE分析中，根據(jù)起皺狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。

進(jìn)一步的，在沖壓到底完成前10mm產(chǎn)生褶皺的狀態(tài)下，沖壓高度H的高度為10～15mm。

進(jìn)一步的，在所述第一步前，在沖壓成型補(bǔ)充區(qū)域建立成型補(bǔ)充面，所述成型補(bǔ)充面盡量緩解制件沖壓深度急劇變化的落差，同時(shí)緩解制件的弧形下凹趨勢(shì)。

進(jìn)一步的，在所述第一步前，在保證材料利用率前提下，進(jìn)行窗體外側(cè)補(bǔ)充且補(bǔ)充趨勢(shì)緩處理。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是：1、本發(fā)明通過(guò)在廢料區(qū)域的特征補(bǔ)充，改變沖壓成型最后十幾毫米過(guò)程的鋼板材料流動(dòng)方向和流動(dòng)速度，在沖壓成型前期，沖壓補(bǔ)充非常緩，不影響材料流動(dòng)和流速，滿足沖壓成型前期各部分特征所需要的材料。在沖壓成型最后階段，即成型的最后十幾毫米，通過(guò)沖壓特征快速有效的控制鋼板材料的流動(dòng)速度和流動(dòng)方向，將窗框起皺區(qū)域的材料進(jìn)行控制，大幅度的降低了沖壓模具的制造成本，也大幅度的降低了生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)成本；2、與沖壓方向的夾角a控制在5～7度，通過(guò)特征的立壁和產(chǎn)品之間的立壁，在該區(qū)域行程一個(gè)凹形特征，將該區(qū)域的鋼板材料進(jìn)行進(jìn)一步的拉延延展，將起皺區(qū)域的多余材料消耗掉；3、凸圓角R A要盡可能的大一些，避免成型前期影響材料的流動(dòng)速度；4、凹圓角RB要控制在R3-R5，滿足機(jī)床刀具加工即可，此處圓角小，對(duì)多余材料流動(dòng)速度和流動(dòng)方向的控制更有利。

附圖說(shuō)明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說(shuō)明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是本發(fā)明制件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明增加成型補(bǔ)充面后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明增加窗體外側(cè)補(bǔ)充和成型特征后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明成型特征的結(jié)構(gòu)詳圖；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例1的效果圖。

附圖標(biāo)記：

1-成型補(bǔ)充面；2-窗體外側(cè)補(bǔ)充；3-成型特征；4-制件；5-制件起皺區(qū)域；6-沖壓補(bǔ)充。

具體實(shí)施方式

需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，除非另有說(shuō)明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。

在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以通過(guò)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例做詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明為一種車門內(nèi)板消除窗框起皺工藝，首先說(shuō)明下，沖壓拉延成型是以產(chǎn)品為基礎(chǔ)進(jìn)行工藝補(bǔ)充造型，形成滿足材料流動(dòng)且不產(chǎn)生開(kāi)裂起皺缺陷封閉式類似草帽狀型腔，通過(guò)后工序?qū)⒐に囇a(bǔ)充廢料修掉，呈現(xiàn)產(chǎn)品制件形狀的工藝方法。

如圖2所示，在沖壓成型補(bǔ)充區(qū)域建立成型補(bǔ)充面，來(lái)彌補(bǔ)深度落差值，所述成型補(bǔ)充面盡量緩解制件沖壓深度急劇變化的落差，同時(shí)緩解制件的弧形下凹趨勢(shì)，讓上模型體和壓邊圈型體閉合時(shí)，在凸模懸空的腔體位置受壓方向不產(chǎn)生多余的材料，減小深度急劇變化而造成的鋼板壓縮比率。

如圖3所示，在保證材料利用率前提下，進(jìn)行窗體外側(cè)補(bǔ)充且補(bǔ)充趨勢(shì)緩處理，盡可能做大一些，補(bǔ)充做緩，避免急劇改變鋼板材料流動(dòng)方向。讓鋼板材料在沖壓成型過(guò)程中，全程處于受控狀態(tài)。

如圖3所示，晚上步驟完成后，按照以下步驟進(jìn)行操作，第一步：在窗體內(nèi)側(cè)的廢料區(qū)域增加成型特征，成型特征為類L形，成型特征的兩個(gè)邊與相鄰的框體邊的距離為15～40mm，優(yōu)選為30mm，更優(yōu)選地，成型特征的兩個(gè)邊與相鄰的框體邊的距離為30mm；更優(yōu)選地，成型特征的兩個(gè)邊的長(zhǎng)度均大于100mm；更優(yōu)選地，成型特征的兩個(gè)邊與框體的邊線平行設(shè)置。

如圖4所示，第二步：成型特征與沖壓方向的夾角α為5～7度；

第三步：成型特征的凸圓角RA,優(yōu)選為R5；

第四步：成型特征的凹圓角RB為2～5mm；

第五步：成型特征的的沖壓高度H根據(jù)起皺區(qū)域的時(shí)間點(diǎn)確定，優(yōu)選地，在沖壓到底完成前10mm產(chǎn)生褶皺的狀態(tài)下，沖壓高度H的高度為10～15mm，優(yōu)選為13mm,在沖壓到底完成前15mm產(chǎn)生褶皺的狀態(tài)下，沖壓高度H的高度為15～20mm，優(yōu)選為18mm,常規(guī)情況下，沖壓高度H比起皺時(shí)間點(diǎn)高3mm。

第六步：凸圓角RA與凹圓角RB之間的直線長(zhǎng)度h大于3mm，優(yōu)選地為大于5mm。

優(yōu)選地，每個(gè)窗體內(nèi)側(cè)的廢料區(qū)域?qū)?yīng)一個(gè)成型特征,保證框體的每個(gè)區(qū)域的穩(wěn)定成型。

優(yōu)選地，在滿足第一步到第六步的各項(xiàng)參數(shù)下，凸圓角RA的大小和h的長(zhǎng)度，在沖壓成型工藝前期的CAE分析中，根據(jù)起皺狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。

實(shí)施例1：在沖壓到底完成前10mm產(chǎn)生褶皺的狀態(tài)下，α為5度，沖壓高度H為13mm,凸圓角RA與凹圓角RB之間的直線長(zhǎng)度h為8mm,凸圓角RA為R4，凹圓角RB為R2。

在實(shí)際的使用過(guò)程中，成型特征的建立需嚴(yán)格按照以上步驟進(jìn)行設(shè)定，并且參數(shù)應(yīng)該符合以上描述，在模具行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越劇烈的環(huán)境下，在客戶要求越來(lái)越嚴(yán)格，工序越來(lái)越壓縮的前提下，通過(guò)本發(fā)明可以更短時(shí)間內(nèi)，簡(jiǎn)單有效的解決行業(yè)內(nèi)相對(duì)棘手問(wèn)題，通過(guò)本發(fā)明，對(duì)于帶窗框的車門類沖壓制件窗框位置起皺有顯著效果，通過(guò)在廢料區(qū)域的特征補(bǔ)充，降低生產(chǎn)成本，縮短周期，通過(guò)制件本身的空間，控制材料流動(dòng)解決問(wèn)題，大幅度的降低了沖壓模具的制造成本，也大幅度的降低了生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)成本。

以上對(duì)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實(shí)施范圍。凡依本發(fā)明申請(qǐng)范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。