高速磨削機(jī)床的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高速磨削機(jī)床，包含本體及從本體后部朝上延伸的立柱，所述本體的頂部設(shè)有內(nèi)凹的加工槽，所述加工槽內(nèi)設(shè)有可前后移動(dòng)的移動(dòng)裝置，所述移動(dòng)裝置上設(shè)置有一工作臺(tái)；所述立柱上設(shè)有兩條垂直導(dǎo)軌及位于兩條垂直導(dǎo)軌之間的螺桿，一垂直滑動(dòng)臺(tái)可滑動(dòng)的設(shè)置于所述垂直導(dǎo)軌上，所述立柱頂部設(shè)有驅(qū)動(dòng)螺桿旋轉(zhuǎn)的垂直驅(qū)動(dòng)部和垂直傳動(dòng)部；所述垂直滑動(dòng)臺(tái)的前方固設(shè)有加工部，所述加工部的下方設(shè)有主軸部件，上方設(shè)有驅(qū)動(dòng)主軸部件的主軸進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)的加工驅(qū)動(dòng)單元，所述主軸部件的前端可拆卸的固定有磨削刀具。該磨削機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，磨削速度快，加工效率高，且潤(rùn)滑效果好，避免了軸承的異常升溫，保證了加工的順暢和精度。
【專利說(shuō)明】高速磨削機(jī)床
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及磨削機(jī)床的【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種精度高、潤(rùn)滑性能好的高速磨削機(jī)床。
【背景技術(shù)】
[0002]常用的磨削機(jī)床能對(duì)工件表面進(jìn)行有效磨削，通過(guò)前端設(shè)置支承磨削刀具的主軸，驅(qū)動(dòng)磨削刀具進(jìn)行回轉(zhuǎn)，從而通過(guò)磨削盤等刀具實(shí)現(xiàn)表面的研磨和加工。
[0003]在現(xiàn)有的機(jī)床中，為了高效加工機(jī)床用主軸裝置上所使用的軸承，而推進(jìn)了高速化。如果在高速旋轉(zhuǎn)的軸承中潤(rùn)滑劑的排出性變差，則處于潤(rùn)滑劑過(guò)多的狀態(tài)，由于攪拌熱量的產(chǎn)生而導(dǎo)致異常發(fā)熱。在這樣的情況下，軸承溫度異常上升，有可能造成軸承損壞。
[0004]通常采用的圓柱滾子軸承具有:外圈、內(nèi)圈、多個(gè)滾子以及保持多個(gè)滾子保持架，這種軸承由于保持架的外周面與外圈的內(nèi)周面之間的引導(dǎo)間隙狹窄，因而導(dǎo)致潤(rùn)滑劑的排出性變差，容易引發(fā)圓柱滾子軸承異常升溫。
[0005]另外，在進(jìn)行潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑時(shí)，在將潤(rùn)滑脂封入軸承之后，為了使所封入的潤(rùn)滑脂在軸承內(nèi)部均等地分散開，或者為了使剩余潤(rùn)滑脂沿著軸承周邊部移動(dòng)，所謂的試運(yùn)行是不可或缺的。在這樣圓柱滾子軸承的保持架中，保持架的外周面與外圈的內(nèi)周面之間的引導(dǎo)間隙狹窄，導(dǎo)致潤(rùn)滑劑的排出性變差，且試運(yùn)行花費(fèi)時(shí)間長(zhǎng)。
[0006]而且，在高溫條件下，軸承對(duì)中性變差，使加工精度降低。
[0007]由此，現(xiàn)有技術(shù)所需解決的問(wèn)題為在潤(rùn)滑劑過(guò)多的情況下，滾動(dòng)軸承容易發(fā)生異常升溫，且在高速運(yùn)動(dòng)中保持良好的對(duì)中性。
[0008]為此，本發(fā)明的設(shè)計(jì)者通過(guò)潛心研究和設(shè)計(jì)，綜合長(zhǎng)期多年從事相關(guān)產(chǎn)業(yè)的經(jīng)驗(yàn)和成果，研究設(shè)計(jì)出一種高速磨削機(jī)床，以克服上述缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的在于提供一種高速磨削機(jī)床，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，磨削速度快，加工效率高，且潤(rùn)滑效果好，避免了軸承的異常升溫，保證了加工的順暢和精度。
[0010]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明公開了一種高速磨削機(jī)床，包含本體及從本體后部朝上延伸的立柱，其特征在于:
所述本體的頂部設(shè)有內(nèi)凹的加工槽，所述加工槽內(nèi)設(shè)有可前后移動(dòng)的移動(dòng)裝置，所述移動(dòng)裝置可由一電機(jī)或手動(dòng)驅(qū)動(dòng)進(jìn)行前后移動(dòng)，所述移動(dòng)裝置上設(shè)置有一工作臺(tái)；
所述立柱上設(shè)有兩條垂直導(dǎo)軌及位于兩條垂直導(dǎo)軌之間的螺桿，一垂直滑動(dòng)臺(tái)可滑動(dòng)的設(shè)置于所述垂直導(dǎo)軌上，所述立柱頂部設(shè)有驅(qū)動(dòng)螺桿旋轉(zhuǎn)的垂直驅(qū)動(dòng)部和垂直傳動(dòng)部，所述垂直驅(qū)動(dòng)部的輸出軸通過(guò)垂直傳動(dòng)部驅(qū)動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)；
所述垂直滑動(dòng)臺(tái)上設(shè)有與所述螺桿嚙合以將螺桿的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為垂直移動(dòng)的傳動(dòng)部
件；
所述垂直滑動(dòng)臺(tái)的前方固設(shè)有加工部，所述加工部的下方設(shè)有主軸部件，上方設(shè)有驅(qū)動(dòng)主軸部件的主軸進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)的加工驅(qū)動(dòng)單元，所述主軸部件的前端可拆卸的固定有磨削刀具。
[0011]其中:所述主軸部件包含外殼、內(nèi)殼、主軸、后端定位環(huán)、前端定位環(huán)、后軸承單元、前軸承單元和中間定位環(huán)；所述外殼為中空狀，所述內(nèi)殼貫通于外殼內(nèi)；主軸位于所述內(nèi)殼內(nèi)，并從內(nèi)殼兩端伸出；所述后端定位環(huán)固定于所述內(nèi)殼后端；所述前端定位環(huán)固定于所述內(nèi)殼前端；所述中間定位環(huán)固定于所述主軸的外周；其中，所述后軸承單元設(shè)置于所述后端定位環(huán)和中間定位環(huán)之間，并位于所述內(nèi)殼和主軸之間；所述前軸承單元設(shè)置于所述前端定位環(huán)和中間定位環(huán)之間，并位于所述內(nèi)殼和主軸之間。
[0012]其中:設(shè)有第一潤(rùn)滑單元，所述第一潤(rùn)滑單元包含設(shè)于所述外殼上的第一進(jìn)油口及第一排油口，所述外殼內(nèi)緣上還設(shè)置有多個(gè)環(huán)形的環(huán)面槽，所述第一進(jìn)油口和所述環(huán)面槽之間由所述第一進(jìn)油管路連通，所述第一排油口和所述環(huán)面槽之間通過(guò)第一排油管路連通。
[0013]其中:還設(shè)有第二潤(rùn)滑單元和第三潤(rùn)滑單元，所述第二潤(rùn)滑單元包含位于后端定位環(huán)上的第二進(jìn)油口和第二排油口，所述第二進(jìn)油口和第二排油口通過(guò)油路連通至所述后軸承單元；所述第三潤(rùn)滑單元包含位于前端定位環(huán)上的第三進(jìn)油口和第三排油口，所述第三進(jìn)油口和第三排油口通過(guò)油路連通至所述前軸承單元。
[0014]其中:該后軸承單元包含內(nèi)環(huán)和外環(huán)，所述內(nèi)環(huán)和外環(huán)之間具有多個(gè)滾針及保持滾針在內(nèi)外環(huán)之間滾動(dòng)的保持架，所述保持架具有多個(gè)保持所述滾針的3?孔，所述內(nèi)殼內(nèi)還設(shè)置有抵推所述外環(huán)的定位圈，所述內(nèi)環(huán)后端設(shè)有一對(duì)中輔助部件。
[0015]其中:所述對(duì)中輔助部件設(shè)有連通于供油油路的油孔，其前端朝所述滾針伸出有下對(duì)中部和上對(duì)中部，所述下對(duì)中部位于所述保持架下端，所述上對(duì)中部位于所述保持架上端。
[0016]通過(guò)上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的高速磨削機(jī)床實(shí)現(xiàn)了如下技術(shù)效果:` 1、加工速度快，能實(shí)現(xiàn)多種工件的加工，并能通過(guò)可更換的磨削刀具進(jìn)行各種磨削操
作；
2、高速旋轉(zhuǎn)的主軸潤(rùn)滑效果好，避免了異常升溫，保證了制造過(guò)程中的溫度穩(wěn)定，冷卻效果好，加工的表面精度高；
3、主軸旋轉(zhuǎn)穩(wěn)定，對(duì)中性能好，提供較好的穩(wěn)定性能。
[0017]本發(fā)明將通過(guò)下面的具體實(shí)施例進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述，且進(jìn)一步結(jié)合對(duì)附圖的說(shuō)明將得到更加清楚和明顯的了解。
[0018]
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1顯示了本發(fā)明高速磨削機(jī)床的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖2顯示了本發(fā)明高速磨削機(jī)床的主軸部件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖3顯示了本發(fā)明主軸部件中后軸承單元的放大示意圖。
[0022]附圖標(biāo)記:
101:本體；102:立柱；103:加工槽；104:移動(dòng)裝置；105:工作臺(tái)；106:垂直導(dǎo)軌；107:垂直驅(qū)動(dòng)部；108:垂直傳動(dòng)部；109:螺桿；110:垂直滑動(dòng)臺(tái)；111:加工部；112:加工驅(qū)動(dòng)單兀；113:王軸部件；11:外殼；12:內(nèi)殼；13:王軸；14:后端定位環(huán)；15: IU端定位環(huán)；16:后軸承單元；17:前軸承單元；18:中間定位環(huán)；19:第一進(jìn)油口 ；20:第一進(jìn)油管路；21:環(huán)面槽；22:第一排油口 ；23:第一排油管路；24:第二進(jìn)油口 ；25:第二排油口 ；26:第三進(jìn)油口 ；27:第三排油口 ;28:內(nèi)環(huán)；29:外環(huán)；30:滾針；31:保持架；32:定位圈；33:對(duì)中輔助部件；331:油孔；332:下對(duì)中部；333:上對(duì)中部。
【具體實(shí)施方式】
[0023]參見(jiàn)圖1，顯示了本發(fā)明的高速磨削機(jī)床。
[0024]該磨削機(jī)床包含本體101及從本體101后部朝上延伸的立柱102，所述本體101的頂部設(shè)有內(nèi)凹的加工槽103，所述加工槽103內(nèi)設(shè)有可前后移動(dòng)的移動(dòng)裝置104，所述移動(dòng)裝置104可由一電機(jī)或手動(dòng)驅(qū)動(dòng)進(jìn)行前后移動(dòng)，所述移動(dòng)裝置104上設(shè)置有一工作臺(tái)105，所述工作臺(tái)105上設(shè)有夾緊工件的工裝系統(tǒng)(未示出)。
[0025]所述立柱102上設(shè)有兩條垂直導(dǎo)軌106及位于兩條垂直導(dǎo)軌106之間的螺桿109，一垂直滑動(dòng)臺(tái)110可滑動(dòng)的設(shè)置于所述垂直導(dǎo)軌106上，所述立柱106頂部設(shè)有驅(qū)動(dòng)螺桿109旋轉(zhuǎn)的垂直驅(qū)動(dòng)部107和垂直傳動(dòng)部108，所述垂直驅(qū)動(dòng)部107的輸出軸通過(guò)垂直傳動(dòng)部108驅(qū)動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)。
[0026]所述垂直滑動(dòng)臺(tái)110上設(shè)有與所述螺桿109嚙合以將螺桿109的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為垂直移動(dòng)的諸如螺母的傳動(dòng)部件，故可通過(guò)垂直驅(qū)動(dòng)部107驅(qū)動(dòng)垂直滑動(dòng)臺(tái)110進(jìn)行垂直移動(dòng)。
[0027]所述垂直滑動(dòng)臺(tái)110的前方固設(shè)有加工部111，所述加工部111的下方設(shè)有主軸部件113，上方設(shè)有驅(qū)動(dòng)主軸部件113的主軸進(jìn)行線速度為60m/s-80m/s的高速旋轉(zhuǎn)的加工驅(qū)動(dòng)單元，所述主軸部件113的前端可拆卸的固定有磨削刀具。
[0028]參見(jiàn)圖2，顯示了本發(fā)明中的主軸部件113。
[0029]所述主軸部件包含外殼11、內(nèi)殼12、主軸113、后端定位環(huán)14、前端定位環(huán)15、后軸承單元16、前軸承單元17和中間定位環(huán)18 ;所述外殼為中空狀，所述內(nèi)殼12貫通于外殼11內(nèi)；主軸13位于所述內(nèi)殼12內(nèi)，并從內(nèi)殼12兩端伸出；所述后端定位環(huán)14固定于所述內(nèi)殼12后端；所述前端定位環(huán)15固定于所述內(nèi)殼12前端；所述中間定位環(huán)18固定于所述主軸13的外周。
[0030]其中，所述后軸承單元16設(shè)置于所述后端定位環(huán)14和中間定位環(huán)18之間，并位于所述內(nèi)殼12和主軸13之間。
[0031]所述前軸承單元17設(shè)置于所述前端定位環(huán)15和中間定位環(huán)18之間，并位于所述內(nèi)殼12和主軸13之間。
[0032]為有效進(jìn)行潤(rùn)滑，設(shè)有第一潤(rùn)滑單元，所述第一潤(rùn)滑單元包含設(shè)于所述外殼11上的第一進(jìn)油口 19及第一排油口 22，所述外殼11內(nèi)緣上還設(shè)置有多個(gè)環(huán)形的環(huán)面槽21，所述第一進(jìn)油口 19和所述環(huán)面槽21之間由所述第一進(jìn)油管路20連通，所述第一排油口 22和所述環(huán)面槽21之間通過(guò)第一排油管路23連通，該第一潤(rùn)滑單元通過(guò)潤(rùn)滑油路對(duì)內(nèi)殼12進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻。
[0033]所述第一進(jìn)油口 19連接于供油裝置，所述供油裝置包含供油泵、供油箱及油閥；所述第一排油口 22連接于排油裝置，所述排油裝置包含排油泵、排油箱及油閥。
[0034]可選的是，所述排油箱通過(guò)濾清裝置連接至所述供油箱，由此，形成循環(huán)潤(rùn)滑，節(jié)約成本，提高效率。
[0035]還設(shè)有第二潤(rùn)滑單元和第三潤(rùn)滑單元，所述第二潤(rùn)滑單元包含位于后端定位環(huán)14上的第二進(jìn)油口 24和第二排油口 25，所述第二進(jìn)油口 24和第二排油口 25通過(guò)油路連通至所述后軸承單元16 ;所述第三潤(rùn)滑單元包含位于前端定位環(huán)15上的第三進(jìn)油口 26和第三排油口 27，所述第三進(jìn)油口 26和第三排油口 27通過(guò)油路連通至所述前軸承單元17。
[0036]所述第二進(jìn)油口 24和第三進(jìn)油口 26連接于供油裝置；所述第二排油口 25和第三排油口 27連接于排油裝置。
[0037]通過(guò)上述三個(gè)潤(rùn)滑單元，可有效對(duì)整個(gè)主軸及周圍部件進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，避免其異常升溫。
[0038]參見(jiàn)圖3，顯示了本發(fā)明的后軸承單元的具體結(jié)構(gòu)，由于后軸承單元和前軸承單元基本采用對(duì)稱的結(jié)構(gòu)，故在此僅對(duì)后軸承單元進(jìn)行描述，前軸承單元的結(jié)構(gòu)也以下面的描述為準(zhǔn)。
[0039]該后軸承單元16包含內(nèi)環(huán)28和外環(huán)29，所述內(nèi)環(huán)28和外環(huán)29之間具有多個(gè)滾針30及保持滾針30在內(nèi)外環(huán)之間滾動(dòng)的保持架31，所述保持架31具有多個(gè)保持所述滾針30的兜孔，其優(yōu)選為銅制成。
[0040]所述內(nèi)環(huán)28設(shè)置于所述主軸13上，其內(nèi)面形成一傾斜面，所述外環(huán)29設(shè)置于所述內(nèi)殼12上，其內(nèi)面也形成一傾斜面，所述內(nèi)環(huán)28的傾斜面和外環(huán)29的傾斜面稍微不平行以形成前窄后寬的錐形空間，所述滾針為錐形，由此，整個(gè)軸承單元為斜錐滾針止推軸承。
[0041]所述內(nèi)殼12內(nèi)還設(shè)置有抵推所述外環(huán)29的定位圈32，所述內(nèi)環(huán)28后端設(shè)有一對(duì)中輔助部件33，所述對(duì)中輔助部件33設(shè)有連通于供油油路的油孔331，其前端朝所述滾針30伸出有下對(duì)中部332和上對(duì)中部333，所述下對(duì)中部332位于所述保持架31下端，所述上對(duì)中部333位于所述保持架31上端，由此，通過(guò)上下的對(duì)中部，不僅對(duì)滾針30提供了一個(gè)平衡的對(duì)中預(yù)應(yīng)力，使主軸轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)軸承對(duì)主軸保持一個(gè)對(duì)中的保持力，在主軸高速旋轉(zhuǎn)時(shí)避免離心。
[0042]可選的是，所述對(duì)中輔助部件33為彈性材料制成，優(yōu)選的是，其由酚醛樹脂制成。
[0043]通過(guò)上述描述可知，本發(fā)明的高速磨削機(jī)床具有如下優(yōu)點(diǎn):
1、加工速度快，能實(shí)現(xiàn)多種工件的加工，并能通過(guò)可更換的磨削刀具進(jìn)行各種磨削操
作；
2、高速旋轉(zhuǎn)的主軸潤(rùn)滑效果好，避免了異常升溫，保證了制造過(guò)程中的溫度穩(wěn)定，冷卻效果好，加工的表面精度高；
3、主軸旋轉(zhuǎn)穩(wěn)定，對(duì)中性能好，提供較好的穩(wěn)定性能。
[0044]顯而易見(jiàn)的是，以上的描述和記載僅僅是舉例而不是為了限制本發(fā)明的公開內(nèi)容、應(yīng)用或使用。雖然已經(jīng)在實(shí)施例中描述過(guò)并且在附圖中描述了實(shí)施例，但本發(fā)明不限制由附圖示例和在實(shí)施例中描述的作為目前認(rèn)為的最佳模式以實(shí)施本發(fā)明的教導(dǎo)的特定例子，本發(fā)明的范圍將包括落入前面的說(shuō)明書和所附的權(quán)利要求的任何實(shí)施例。
【權(quán)利要求】
1.一種高速磨削機(jī)床，包含本體及從本體后部朝上延伸的立柱，其特征在于: 所述本體的頂部設(shè)有內(nèi)凹的加工槽，所述加工槽內(nèi)設(shè)有可前后移動(dòng)的移動(dòng)裝置，所述移動(dòng)裝置可由一電機(jī)或手動(dòng)驅(qū)動(dòng)進(jìn)行前后移動(dòng)，所述移動(dòng)裝置上設(shè)置有一工作臺(tái)； 所述立柱上設(shè)有兩條垂直導(dǎo)軌及位于兩條垂直導(dǎo)軌之間的螺桿，一垂直滑動(dòng)臺(tái)可滑動(dòng)的設(shè)置于所述垂直導(dǎo)軌上，所述立柱頂部設(shè)有驅(qū)動(dòng)螺桿旋轉(zhuǎn)的垂直驅(qū)動(dòng)部和垂直傳動(dòng)部，所述垂直驅(qū)動(dòng)部的輸出軸通過(guò)垂直傳動(dòng)部驅(qū)動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)； 所述垂直滑動(dòng)臺(tái)上設(shè)有與所述螺桿嚙合以將螺桿的旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)化為垂直移動(dòng)的傳動(dòng)部件； 所述垂直滑動(dòng)臺(tái)的前方固設(shè)有加工部，所述加工部的下方設(shè)有主軸部件，上方設(shè)有驅(qū)動(dòng)主軸部件的主軸進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)的加工驅(qū)動(dòng)單元，所述主軸部件的前端可拆卸的固定有磨削刀具。
2.如權(quán)利要求1所述的高速磨削機(jī)床,其特征在于:所述主軸部件包含外殼、內(nèi)殼、主軸、后端定位環(huán)、前端定位環(huán)、后軸承單元、前軸承單元和中間定位環(huán)；所述外殼為中空狀，所述內(nèi)殼貫通于外殼內(nèi)；主軸位于所述內(nèi)殼內(nèi)，并從內(nèi)殼兩端伸出；所述后端定位環(huán)固定于所述內(nèi)殼后端；所述前端定位環(huán)固定于所述內(nèi)殼前端；所述中間定位環(huán)固定于所述主軸的外周；其中，所述后軸承單元設(shè)置于所述后端定位環(huán)和中間定位環(huán)之間，并位于所述內(nèi)殼和主軸之間；所述前軸承單元設(shè)置于所述前端定位環(huán)和中間定位環(huán)之間，并位于所述內(nèi)殼和主軸之間。
3.如權(quán)利要求2所述的高速磨削機(jī)床，其特征在于:設(shè)有第一潤(rùn)滑單元，所述第一潤(rùn)滑單元包含設(shè)于所述外殼上的第一進(jìn)油口及第一排油口，所述外殼內(nèi)緣上還設(shè)置有多個(gè)環(huán)形的環(huán)面槽，所述第一進(jìn)油口和所述環(huán)面槽之間由所述第一進(jìn)油管路連通，所述第一排油口和所述環(huán)面槽之間通過(guò)第一排油管路連通。
4.如權(quán)利要求3所述的高速磨削機(jī)床，其特征在于:還設(shè)有第二潤(rùn)滑單元和第三潤(rùn)滑單元，所述第二潤(rùn)滑單元包含位于后端定位環(huán)上的第二進(jìn)油口和第二排油口，所述第二進(jìn)油口和第二排油口通過(guò)油路連通至所述后軸承單元；所述第三潤(rùn)滑單元包含位于前端定位環(huán)上的第三進(jìn)油口和第三排油口，所述第三進(jìn)油口和第三排油口通過(guò)油路連通至所述前軸承單元。
5.如權(quán)利要求2所述的高速磨削機(jī)床，其特征在于:該后軸承單元包含內(nèi)環(huán)和外環(huán)，所述內(nèi)環(huán)和外環(huán)之間具有多個(gè)滾針及保持滾針在內(nèi)外環(huán)之間滾動(dòng)的保持架，所述保持架具有多個(gè)保持所述滾針的兜孔，所述內(nèi)殼內(nèi)還設(shè)置有抵推所述外環(huán)的定位圈，所述內(nèi)環(huán)后端設(shè)有一對(duì)中輔助部件。
6.如權(quán)利要求5所述的高速磨削機(jī)床，其特征在于:所述對(duì)中輔助部件設(shè)有連通于供油油路的油孔，其前端朝所述滾針伸出有下對(duì)中部和上對(duì)中部，所述下對(duì)中部位于所述保持架下端，所述上對(duì)中部位于所述保持架上端。
【文檔編號(hào)】B24B41/04GK103481191SQ201310402561
【公開日】2014年1月1日 申請(qǐng)日期:2013年9月7日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月7日
【發(fā)明者】于旺江, 王金東, 胡斌, 胡文忠, 周斌 申請(qǐng)人:江蘇海建股份有限公司