一種無煙霧助鍍劑及其應用方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種無煙霧助鍍劑，所述助鍍劑的成份及其重量百分比包括氯化鋅20～50％、堿金屬氯化物2～10％、氟化物0～2％、活性元素化合物0.1～5％、控制鍍層結構化合物1～5％以及稀土氯化物0.5～5％，余量為水。該無煙霧助鍍劑的應用方法為：①配制助鍍劑，所制得的助鍍劑的溫度為60～80℃，pH值為3～6、總濃度不低于20％；②將鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2～10分鐘進行助鍍；③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面無水流痕跡。該助鍍劑為真正無煙的助鍍劑，徹底消除熱鍍鋅煙霧對大氣環(huán)境的污染，且應用方法簡單，操作方便。
【專利說明】一種無煙霧助鍍劑及其應用方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬表面處理【技術領域】，具體是涉及鋼鐵件熱鍍鋅工藝中的一種無煙霧助鍍劑及其應用方法。
【背景技術】
[0002]熱鍍鋅涂敷助鍍劑是十分關鍵的工藝，鋼鐵件涂上一層助鍍溶劑后，使鋼基表面“活化”，允許鋅液“濕潤”鋼基表面，并在浸潰時起反應，鍍上一層合格的鋅層。目前，鋼鐵件的熱鍍鋅生產多采用干法熱鍍鋅，即其助鍍處理是采用水溶液助鍍劑，經過干燥后進行熱浸鍍鋅。其所用助鍍劑一般采用氯化銨與氯化鋅復鹽配制，氯化鋅主要起防止熱鍍時鐵件表面被二次氧化的作用，同時能在熔化時增加鋅液對鐵件表面的潤濕性，氯化銨在接觸鋅液時分解，釋放出氯化氫氣體及氨氣，可活化鐵件表面、凈化鋅液及去除鋅液表面的氧化物。為了使鋼鐵制件助鍍后容易干燥，防止熱浸鋅時鋅液飛濺，有時也往氯化鋅銨復鹽助鍍劑中加入“防爆劑”，既陽離子表面活性劑與非離子表面活性劑的混合物或陰離子表面活性劑與非離子表面活性劑得混合物。
[0003]但是，含有氯化銨的助鍍劑在熱鍍時會產生大量氨氣、氯化氫氣體及氧化鋅粉塵等構成的煙霧，即惡化了車間的工作環(huán)境，又對大氣造成污染。為了消除熱鍍時產生的煙霧，改善工作環(huán)境，減少對大氣的污染，人們對無煙熱鍍鋅工藝做了大量的研究，主要采取了三種途徑。
[0004]第一，對熱鍍鋅煙霧進行收集及凈化處理。即在鍍鋅鍋上方設置密封罩防止煙霧擴散，然后通過引風機把煙霧通過除塵器及水噴淋凈化塔，回收有用的氧化鋅及凈化氨氣和氯化氫。這種方法投資大，操作不方便，比較適合產品品種相對單一的大批量生產，而對產品品種多而雜的中小熱鍍鋅企業(yè)不容易實現(xiàn)。
[0005] 第二，減少煙霧的產生量。即減少助鍍劑中氯化銨的比例，或者用產生無害氣體或無色透明氣體的物質代替氯化銨。德國專利DE2302875-B(llAprl974)公開了一種由25 %~60 %氯化鋅、相當于氯化鋅重量的60 %氯化鉀及相當于金屬氯化物重量的I %~5%鹽酸所組成的助鍍劑，據稱其特點是這種助鍍劑在鍍鋅期間產生煙霧較少，但實際會產生少量無色透明的氯化氫氣體。中國專利CN1318636C(2001.11.23)公開了一種由60~80wt%氯化鋅、7~20wt%氯化銨、2~20wt%至少一種堿金屬和堿土金屬的氯化物、O~5wt%氯化鎳、氯化鈷及氯化猛中的至少一種、以及O~1.5wt%氯化鉛、氯化錫、氯化秘及氯化銻中的至少一種所組成的熱鍍鋅鋁合金的助鍍劑，這種助鍍劑鍍敷效果好，但仍然含有少量的氯化銨，還是會產生少量煙霧。中國專利CN1186473C(2003.3.28)公開了一種由75~80wt%氯化鋅、8~IOwt %氯化銨、5~8wt%氟化銨及4~IOwt %氯化鋪組成的助鍍劑，雖然減少了氯化銨的比例，但又增加了有毒的氟化銨。韓國專利KR2003091468-A(2003)公開了一種由5~30wt%氯化鋅、5~25wt%氯化鉀、I~3wt%脂肪胺鹽及50~70wt%水組成的助鍍劑，去掉了氯化銨，但脂肪胺加熱分解也會產生二氧化碳及氮氧化物等氣體。中國專利CN101575691A(2009.5.22)公開了一種由40~200g/L氯化鋅、20~50g/L氯化鈉、20~60g/L氯化鉀、O~50g/L氯化銨、5~30g/L氟化鈉及0.5~5g/L復合表面活性劑所組成的助鍍劑，少量氯化銨和表面活性劑也會產生少量煙霧。中國專利CN102282285A(2010.1.8)公開了一種由 36 ~80wt %氯化鋅、8 ~62wt % 氯化銨、2 ~10wt%的氯化鎳和氯化錳或者混合物的至少一種所組成的助鍍劑，還是含有少量氯化銨。CN102011080A(2010.12.18)公開了一種由 80 ~140g/L 氯化鋅、10 ~30g/L 氯化鈉、5 ~15g/L氟化鈉、20~80g/L磷酸二氫鹽及0.2~3g/L表面活性劑所組成的助鍍劑，雖然去除了氯化銨煙霧，但會有少量表面活性劑分解的氣體。CN101948990A(2011.1.19)公開了一種電解助鍍劑:30~220g/L氯化鋅、O~150g/L氯化鈉、O~150g/L氯化鉀、2~90g/L氯化銨、O~100g/L硼酸、O~70g/L醋酸、I~25g/L氟化鈉、2~50g/L氯化鈰、O~50g/L氟鋯酸鉀、O~50g/L甲醇及0.5~20g/L過氧化氫，其中的氯化銨及甲醇會產生少量煙霧。CN103173106A(2013.2.21)公開了一種無煙助鍍劑配方:70~300g/L氯化鋅、O~30g/L氯化鋁、5~40g/L氟硅酸鈉、O~15g/L胺羧化合物、2~10g/L非離子表面活性劑、2~12g/L陽離子表面活性劑，雖然叫做無煙助鍍劑，但成分中除了氯化鋅外都產生煙霧。CN102994525A(2012.12.07)公開了一種由10~3(^丨％氯化鋅、0.5~3￥丨％氟化鈉、I~IOwt %氟錯酸鉀、0.1~3wt%氯化招、0.1~3wt% 二氯化鋪及5~IOwt %乙醇,其中氯化鋁和乙醇產生煙霧。CN103031505A(2012.12.07)公開了一種由20~40界七％氯化鋅、0.1~Iwt %氟化鈉、0.1~5wt% 二氯化鋪、0.1~Iwt %氯化亞錫、5~IOwt %乙醇、0.5~5wt%復合表面活性劑、余量水，其中乙醇和表面活性劑產生煙霧。
[0006]第三、不含產生任何氣體成分的助鍍劑。美國專利US3740275 (6Aug.1971)公開了一種由35%~70%氯化鋅、5%~15%硼酸或硼砂、5%~10%氟鋁酸鉀、10%~20%氯化鈉、10%~20%氯化鋇或氯化鈣組成的助鍍劑，濃度15~50Be，溫度66~83°C，特點:不冒煙，可減少空氣污染。但實際上氟鋁酸鉀溶解度達不到專利配方要求，容易產生漏鍍的鍍層。李萬根(無煙熱鍍鋅工藝[J].材料保護，Vol43，N0.2，2010:74)研究了一種無煙熱鍍鋅工藝:助劑配方及參數(shù)為:250~300g/L ZnC12.7H20,0.5~1.0g/L 0P-10，pH值3，溫度60~80°C，助鍍1~3min ;此工藝中助鍍劑不含氯化銨，避免了熱鍍時產生大量的氨氣與氯化氫氣體，鋅液不含鋁，避免了熱鍍時產生大量的氯化鋁煙塵，從根源上解決了煙霧問題。但必須嚴格前處理，在鋅液中加入0.02%鎳防鋅液表面氧化及加入0.02%鉍防漏鍍，以及鍍件剛出鋅液面時要用風冷冷卻，然后鍍件全部吊出鋅液后要快速放入冷卻池徹底水冷，致使操作難度加大，工藝復雜性提高。
[0007]綜上所述，目前已有的控制煙霧的方法都存在問題，不是產生煙霧，就是投資大，成本高，工藝條件控制范圍窄而使操作難度加大。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種無煙霧助鍍劑及其應用方法，該助鍍劑為真正無煙的助鍍劑，徹底消除熱鍍鋅煙霧對大氣環(huán)境的污染，且應用方法簡單，操作方便，克服了目前鋼鐵件熱鍍鋅存在的煙霧處理等問題的不足。
[0009]本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來實現(xiàn):
[0010]一種無煙霧助鍍劑，所述助鍍劑的成份及其重量百分比包括氯化鋅20~50%、堿金屬氯化物2~10%、氟化物O~2%、活性元素化合物0.1~5%、控制鍍層結構化合物I~5 %以及稀土氯化物0.5~5 %，余量為水；
[0011]所述活性元素的化合物包括氯化鎵、氯化銦、氯化亞錫、二氯化鉛、三氯化鉍及三氯化銻中的至少一種；所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩、二氯化鎳及三氯化鈦中的至少一種；所述稀土氯化物包括氯化鑭、氯化鈰、氯化鑭鈰以及氧氯化鋯中的至少一種。
[0012]進一步地，所述堿金屬氯化物包括氯化鈉和氯化鉀中的至少一種。
[0013]進一步地，所述氟化物包括氟化鈉、氟化鉀、氟化鋯及氟化鈦中的至少一種。
[0014]進一步地，所述活性元素的化合物包括氯化亞錫和二氯化鉛。
[0015]進一步地，所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩和二氯化鎳。
[0016]一種所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，所述應用方法包括以下步驟:
[0017]①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為60~80°C，PH值為3~6、總濃度不低于20% ；
[0018]②將鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍；
[0019]③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面無水流痕跡。 [0020]進一步地，步驟①中所制得的助鍍劑的總濃度在30%以上。
[0021]進一步地，步驟①中所制得的助鍍劑的溫度為70°C。
[0022]進一步地，步驟①中所制得的助鍍劑的PH值為4~5。
[0023]進一步地，步驟③中所述的干燥溫度為100~200°C。
[0024]本發(fā)明提供了一種無煙霧助鍍劑及其應用方法，其主要具有的有益效果為:本發(fā)明不含產生煙霧的氯化銨、有機物及表面活性劑，徹底消除了熱鍍鋅的煙霧問題，同時也徹底消除了對大氣環(huán)境的污染問題，而且不增加其應用方法及操作的復雜性。同時能夠使鍍鋅層的耐腐蝕提高，可改變鐵鋅合金層的結構，根據鍍層厚度需要通過調整助鍍劑成分來控制鍍層的厚度。
【具體實施方式】
[0025]本發(fā)明實施例所述的一種無煙霧助鍍劑，所述助鍍劑的成份及其重量百分比包括氯化鋅20~50%、堿金屬氯化物2~10%、氟化物O~2%、活性元素化合物0.1~5%、控制鍍層結構化合物I~5%以及稀土氯化物0.5~5%,余量為水；所述活性元素的化合物包括氯化鎵、氯化銦、氯化亞錫、二氯化鉛、三氯化鉍及三氯化銻中的至少一種；所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩、二氯化鎳及三氯化鈦中的至少一種；所述稀土氯化物包括氯化鑭、氯化鈰、氯化鑭鈰以及氧氯化鋯中的至少一種。
[0026]作為進一步優(yōu)選地，所述堿金屬氯化物包括氯化鈉和氯化鉀中的至少一種。
[0027]作為進一步優(yōu)選地，所述氟化物包括氟化鈉、氟化鉀、氟化鋯及氟化鈦中的至少一種。
[0028]作為進一步優(yōu)選地，所述活性元素的化合物包括氯化亞錫和二氯化鉛。
[0029]作為進一步優(yōu)選地，所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩和二氯化鎳。
[0030]一種所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，所述應用方法包括以下步驟:①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為60~80°C，PH值為3~6、總濃度不低于20% ;②將鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍，具體時間的長短是保證鍍件熱透即可；③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面無明顯水流痕跡，干燥時因為助鍍劑中沒有易揮發(fā)物質，濃度高，不易烤焦。
[0031]作為進一步優(yōu)選地，步驟①中所制得的助鍍劑的總濃度優(yōu)選在30%以上。
[0032]作為進一步優(yōu)選地，步驟①中所制得的助鍍劑的溫度為70°C。
[0033]作為進一步優(yōu)選地，步驟①中所制得的助鍍劑的PH值為4~5。
[0034]作為進一步優(yōu)選地，步驟③中所述的干燥溫度為100~200°C。
[0035]具體實施時，要實現(xiàn)鋅液-鋼基間的界面張力小于助鍍劑-鋼基之間的界面張力，有三種途徑:一是助鍍劑-鋼基之間的界面張力不變，減小鋅液-鋼基間的界面張力；二是鋅液-鋼基間的界面張力不變，增大助鍍劑-鋼基之間的界面張力；三是即增加助鍍劑-鋼基之間的界面張力，又減小鋅液-鋼基間的界面張力。
[0036]本發(fā)明所述的助鍍劑的配方主要從以下方面考慮:⑴從助鍍劑熔融后的熔點必須低于鋅液溫度考慮，基本成分只能選擇氯化鋅。(2)為了抵消無氯化銨后助鍍劑粘度的升高和進一步降低熔點，必須向其中加入低粘度的堿金屬氯化物，考慮成本因素，本方案只選擇氯化鈉、氯化鉀及其兩者的混合物。(3)為了提高助鍍劑-鋼基之間的界面張力，防止漏鍍，需要加入氟化物。但多數(shù)氟化物在水中溶解度有限，而且即使有些氟化物有大的溶解度，但大量加入到溶液中后會發(fā)生置換反應而沉淀出溶解度小的氟化物，實際上前述發(fā)明專利中很多含有氟化物的助鍍劑在實際使用中是不成立的，如氟化物與氯化鈰會產生氟化鈰的沉淀，因此，本方案只選擇氟化鈉、氟化鉀、氟化鋯和氟化鈦，加入量限定在氟化鋅的最大溶解度2%以內，因為多加會產生氟化鋅的沉淀。不加入產生有害氣體的氟化銨和氟化氫銨。當與其它成分同時加入產生沉淀時則不加氟化物。(4)為了減小鋅液-鋼基間的界面張力，防止漏鍍，助鍍劑中需要加入通過置換反應產生可降低鋅液-鋼基間界面張力的活性元素的化合物，從氯化鎵、氯化銦、氯化亞錫、二氯化鉛、三氯化銻和三氯化鉍中選擇。但這些中有些化合物溶解度有限，需要加入對應絡合劑以增加溶解度。(5)上述反應活性化合物中有些會改變熱鍍鋅合金層的結構，因此，需要加入通過置換反應產生可控制鍍層結構的元素的化合物，根據元素所起的作用、原料的使用方便性及易得性，從三氯化釩、氯化鎳及三氯化鈦中選擇。(6)助鍍劑中去除氯化銨，失去了分解氣體對鋅液的凈化作用，使鋅液粘度增加，因此需要加入具有凈化作用的化合物，本方案選擇輕稀土氯化物:三氯化鑭、三氯化鈰、三氯化鑭鈰混合物及氧氯化鋯。(7)為了熱鍍時隔離鋅液表面氧化物與鍍件鋼基的接觸，防止漏鍍，助鍍劑的濃度要大于20wt%。(8)為了無煙霧，助鍍劑中不加入會產生煙霧的防爆表面活性劑。為了防鋅液爆濺，助鍍劑溶液必須加熱到60°C以上。
[0037]下面以具體實驗案例為例來說明【具體實施方式】，應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0038]實施例1
[0039]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅20 %,氯化鈉3 %,氯化鎵I %,三氯化fL I %，氯化鑭I %，余量水。
[0040]實施例2
[0041]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅25 %，氯化鉀5 %，氯化亞錫3 %，二氯化鎳2 %，氯化鈰3 %，余量水。[0042]實施例3
[0043]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅30 %,氯化鈉2 %,氯化鉀3 %,三氯化秘I %,三氯化鈦2 %,氧氯化錯I %,余量水。
[0044]實施例4
[0045]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅35 %，氯化鈉3 %，氯化鉀4 %，氯化亞錫I %，二氯化鉛I %，三氯化釩I %，二氯化鎳I %，氯化鑭I %,氯化鋪I %，余量水。
[0046]實施例5
[0047]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅40 %，氯化鈉3 %，氯化鉀4 %，氟化鈉2 %，氯化亞錫2 %，二氯化鎳2 %，氧氯化鋯I %，余量水。
[0048]實施例6
[0049]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅45 %，氯化鈉4 %，氯化鉀5 %，氟化鋯2 %，氯化亞錫3 %，二氯化鎳3 %，氧氯化鋯2 %，余量水。
[0050]實施例7
[0051]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅48 %，氯化鈉4 %，氯化鉀5 %，氟化鉀，氟化鋯2 %，氯化亞錫2 %，二氯化鉛I %，三氯化鉍I %，三氯化釩I %，二氯化鎳2 %，氯化鈰I %，氧氯化鋯2 %，余量水。
[0052]實施例8
[0053]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，由以下成份組成(質量百分數(shù)％ ):氯化鋅50 %，氯化鈉3 %，氯化鉀3 %，氟化鉀0.8%，氟化鋯0.5%，氟化鈦0.2%，氯化鎵I %，氯化亞錫I %，二氯化鉛I %，三氯化鉍I %，三氯化釩2 %，二氯化鎳I %，三氯化鈦I %，氯化鈰I %，氯化鑭鋪I %，余量水。
[0054]實施例9
[0055]本發(fā)明的鋼鐵件熱鍍鋅的無煙助鍍劑，也可用于熱鍍10%鋁以下的鋅鋁合金，只是在用于鋅鋁合金熱鍍時，會產生三氯化鋁氣體，不是無煙助鍍劑了。
[0056]實施例10
[0057]—種無煙霧助鍍劑的應用方法，包括以下步驟:①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份并進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為70°C，PH值為4、總濃度為30% ;②將需要助鍍步驟①中所述的助鍍劑的鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍，具體時間的長短是保證鍍件熱透即可；③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件溫度為150°C下進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面不見明顯水流痕跡。
[0058]實施例11
[0059]一種無煙霧助鍍劑的應用方法，包括以下步驟:①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份并進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為75°C，PH值為5、總濃度為40% ;②將需要助鍍步驟①中所述的助鍍劑的鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍，具體時間的長短是保證鍍件熱透即可；③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件在溫度為120°C下進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面不見明顯水流痕跡。[0060]實施例12
[0061]一種無煙霧助鍍劑的應用方法，包括以下步驟:①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份并進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為65°C，PH值為3、總濃度為45% ;②將需要助鍍步驟①中所述的助鍍劑的鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍，具體時間的長短是保證鍍件熱透即可；③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件在溫度為170°C下進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面不見明顯水流痕跡。
[0062]本發(fā)明不局限于上述最佳實施方式，任何人在本發(fā)明的啟示下所作的有關本發(fā)明的任何修飾或變更，凡是具有與本申請相同或相近似的技術方案，均落在本發(fā)明的保護范圍 之內。
【權利要求】
1.一種無煙霧助鍍劑，其特征在于:所述助鍍劑的成份及其重量百分比包括氯化鋅20~50%、堿金屬氯化物2~10%、氟化物O~2%、活性元素化合物0.1~5%、控制鍍層結構化合物I~5%以及稀土氯化物0.5~5%，余量為水； 所述活性元素的化合物包括氯化鎵、氯化銦、氯化亞錫、二氯化鉛、三氯化鉍及三氯化銻中的至少一種；所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩、二氯化鎳及三氯化鈦中的至少一種；所述稀土氯化物包括氯化鑭、氯化鈰、氯化鑭鈰以及氧氯化鋯中的至少一種。
2.根據權利要求1所述的無煙霧助鍍劑，其特征在于:所述堿金屬氯化物包括氯化鈉和氯化鉀中的至少一種。
3.根據權利要求1所述的無煙霧助鍍劑，其特征在于:所述氟化物包括氟化鈉、氟化鉀、氟化鋯及氟化鈦中的至少一種。
4.根據權利要求1所述的無煙霧助鍍劑，其特征在于:所述活性元素的化合物包括氯化亞錫和二氯化鉛。
5.根據權利要求1所述的無煙霧助鍍劑，其特征在于:所述控制鍍層結構化合物包括三氯化釩和二氯化鎳。
6.一種根據權利要求1所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，其特征在于:所述應用方法包括以下步驟: ①按比例稱取所述助鍍劑的各種成份進行配制，所制得的助鍍劑的溫度為60~80°C，PH值為3~6、總濃度不低于20% ； ②將鋼鐵件進行除油、除銹，并在水洗后直接浸在步驟①中所制得的助鍍劑中2~10分鐘進行助鍍； ③將步驟②中助鍍后的鋼鐵件進行干燥，干燥至所述鋼鐵件表面無水流痕跡。
7.根據權利要求6所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，其特征在于:步驟①中所制得的助鍍劑的總濃度在30%以上。
8.根據權利要求6所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，其特征在于:步驟①中所制得的助鍍劑的溫度為70°C。
9.根據權利要求6所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，其特征在于:步驟①中所制得的助鍍劑的PH值為4~5。
10.根據權利要求6所述的無煙霧助鍍劑的應用方法，其特征在于:步驟③中所述的干燥溫度為100~200°C。
【文檔編號】C23C2/06GK103898429SQ201410161294
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年4月22日 優(yōu)先權日:2014年4月22日
【發(fā)明者】李國喜, 王自東 申請人:東北大學, 沈陽市東陵區(qū)志浩溶劑廠