本發(fā)明屬于金屬壓鑄技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種汽車配件的壓鑄工藝。

背景技術(shù)：

跟著市場對合金產(chǎn)物需要應(yīng)用領(lǐng)域的不斷拓展，從航空、航天、壓鑄零部件、廣泛應(yīng)用，到民用產(chǎn)物的不斷研制，其中，汽車零配件的壓鑄應(yīng)用愈加廣泛，目前市場上的壓鑄工藝與以下弊端：

壓鑄合金種類受到的限制因素：壓鑄五金受到使用溫度的限制，由于部分合金的熔點太高，致使其配套壓鑄五金壽命過低，使成本居高不下，難以應(yīng)用于實際生產(chǎn)之中。目前，用來進(jìn)行壓鑄生產(chǎn)的合金主要是鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金等有色金屬。

壓鑄件表面常有氣孔存在：高溫時氣孔內(nèi)的氣體膨脹會使壓鑄件的表面鼓泡，珠海壓鑄制品廠家嚴(yán)重影響了壓鑄件外觀，降低了其整體的鋅合金壓鑄件質(zhì)量。所以，壓鑄件一般不能進(jìn)行熱處理和焊接，也不宜在高溫下工作。

壓鑄件尺寸的限制：壓鑄五金的尺寸受到壓鑄機(jī)鎖模力及其裝模尺寸的限制，所以壓鑄工藝只適用于中小型鑄件的生產(chǎn)，而不能應(yīng)用于大型鑄件。同樣，對于汽車配件壓鑄廠內(nèi)凹復(fù)雜的壓鑄件，由于壓鑄五金及原理的限制因素，其壓鑄生產(chǎn)也較為困難。

在現(xiàn)有的鑄造方法中，用壓力鑄造方法生產(chǎn)出的鑄件，具有精度高、表面光潔、機(jī)械性能好、生產(chǎn)率高等一些特點。但能否發(fā)揮出這些特點，則首先取決于壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計得是否合理。

結(jié)構(gòu)工藝性差的壓鑄件給壓鑄工藝帶來種種困難，而且也難以保證質(zhì)量，使壓鑄法的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果難以顯示出來。在經(jīng)濟(jì)上、技術(shù)上往往都得不到預(yù)期 的效果，反而誤認(rèn)為壓鑄法并不具備應(yīng)有的優(yōu)點。因此，本發(fā)明提供一種新的壓鑄方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出種汽車配件的壓鑄工藝。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的，一種汽車配件的壓鑄工藝，其特點是，包括以下步驟：

(1)、選材：鋁合金材料組分的重量百分比為：9.0-10％的硅Si，0.051～0.54％的鎂Mg，鐵Fe≤1.5％，銅Cu 2.5-4.0％，錳Mn≤0.56％，鎳Ni≤0.56％，鋅Zn≤1.3％，鉛Pb≤0.36％，錫Sn≤0.26％，鈦Ti≤0.26％，鉻Cr≤0.16％，其余為Al：

(2)、質(zhì)處理，將原料熔融并升溫至760℃～800℃％進(jìn)行變質(zhì)處理，配比加入量為配料總重量的0.3-0.5％，靜置3小時～4小時；

(3)、將靜置過后的液態(tài)原料壓入物料液中間進(jìn)行圓周攪拌6～20分鐘，采用氬氣進(jìn)行除氣操作4～18分鐘，扒渣后得到物料液，取樣檢測，成分若不合格需要重新熔煉，若合格則靜止9～11分鐘準(zhǔn)備壓鑄；

(4)、合模并向內(nèi)注入氧氣，直到模具分型面有25毫米～30毫米間隙，停止合模；

(5)、向料筒內(nèi)注入液態(tài)原料，然后，向料筒內(nèi)注入氧氣；

(6)、進(jìn)行超低速壓鑄，壓鑄結(jié)束后得到產(chǎn)品；

本發(fā)明一種汽車配件的壓鑄工藝，進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：

所述步驟(3)中氬氣純度為99.99％。

所述的步驟b中的氧氣為0.5～0.6Mpa的氧氣。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明極大降低了開發(fā)成本，產(chǎn)品合格率高，空隙率優(yōu)于 普通工藝設(shè)計，產(chǎn)品充型過程穩(wěn)定、壓鑄件內(nèi)部氣孔不良率大幅減少，產(chǎn)品合格率提高到了90％以上不僅提高了質(zhì)量，同時降低了勞動強(qiáng)度。

具體實施方式

以下進(jìn)一步描述本發(fā)明的具體技術(shù)方案，以便于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步地理解本發(fā)明，而不構(gòu)成其權(quán)力的限制。

實施例1，一種汽車配件的壓鑄工藝，其特點是，包括以下步驟：

(1)選材：鋁合金材料組分的重量百分比為：9.0-10％的硅Si，0.051～0.54％的鎂Mg，鐵Fe≤1.5％，銅Cu 2.5-4.0％，錳Mn≤0.56％，鎳Ni≤0.56％，鋅Zn≤1.3％，鉛Pb≤0.36％，錫Sn≤0.26％，鈦Ti≤0.26％，鉻Cr≤0.16％，其余為Al；

(2)變質(zhì)處理，將原料熔融并升溫至760℃～800℃％進(jìn)行變質(zhì)處理，配比加入量為配料總重量的0.3-0.5％，靜置3小時～4小時；

(3)將靜置過后的液態(tài)原料壓入物料液中間進(jìn)行圓周攪拌6～20分鐘，采用氬氣進(jìn)行除氣操作4～18分鐘，扒渣后得到物料液，取樣檢測，成分若不合格需要重新熔煉，若合格則靜止9～11分鐘準(zhǔn)備壓鑄；

(4)合模并向內(nèi)注入氧氣，直到模具分型面有25毫米～30毫米間隙，停止合模；

(5)向料筒內(nèi)注入液態(tài)原料，然后，向料筒內(nèi)注入氧氣；

(6)進(jìn)行超低速壓鑄，壓鑄結(jié)束后得到產(chǎn)品；

實施例2，實施例1所述的一種汽車扶手的制造工藝中：所述步驟(3)中氬氣純度為99.99％。

實施例3，實施例1所述的一種汽車扶手的制造工藝中：所述的步驟b中的氧氣為0.5～0.6Mpa的氧氣。