本發(fā)明涉及鑄造領(lǐng)域，具體地涉及一種用于高壓鑄造的局部擠壓方法。

背景技術(shù)：

模具是現(xiàn)代工業(yè)，特別是汽車、無線電、航空、儀器、日用品等工業(yè)必不可少的工藝裝備。目前，由于壓鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均勻、凝固時(shí)間較短，對(duì)于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中的“熱節(jié)”位置，經(jīng)常采用的方法是高增壓補(bǔ)縮、優(yōu)化澆道結(jié)構(gòu)、增強(qiáng)冷卻等方法來實(shí)現(xiàn)，然而通過調(diào)整工藝參數(shù)對(duì)遠(yuǎn)澆口處的補(bǔ)縮往往很難實(shí)現(xiàn)，孔隙率很難滿足日益提升的整車廠客戶要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述鋁合金壓鑄的技術(shù)要求，本發(fā)明提出了一種高壓鑄造模具的局部擠壓方法。它可以用于降低產(chǎn)品熱節(jié)位置的縮松缺陷，改善產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量，降低孔隙率問題。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，公開了一種用于高壓鑄造的局部擠壓方法，其特征在于，所述的方法包括使用用于高壓鑄造的局部擠壓裝置在鑄件表面進(jìn)行擠壓；所述的用于高壓鑄造的局部擠壓裝置由擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓油缸活塞(06)所組成，其特征在于：所述的擠壓油缸(05)中包括擠壓油缸活塞(06)，所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)相連，并且所述的擠壓桿(04)位于擠壓型芯套(03)內(nèi)，擠壓型芯套(03)與擠壓油缸(05)固定；所述的擠壓通過驅(qū)動(dòng)擠壓油缸活塞(06)帶動(dòng)擠壓桿(04)來完成。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓型芯套(03)在朝向鑄件(01)的方向上包括空腔(12)。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比大于10。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為10-40。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為12。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，當(dāng)擠壓油缸活塞(06)未擠壓時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)4～10mm。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)之間的間隙在4～10mm。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓桿(04)的擠壓行程達(dá)10～30mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在2～5mm。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí)的擠壓開啟時(shí)間為0.5～3s，擠壓延遲時(shí)間為3～15s。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，退回的局部擠壓型芯重新頂出進(jìn)行噴涂。

在本發(fā)明優(yōu)選的方面，所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為12；當(dāng)擠壓油缸活塞(06)未擠壓時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)10mm；擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿外輪廓(04)之間的間隙在4mm；所述的擠壓桿(04)的擠壓行程達(dá)10～30mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在5mm。二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí)的擠壓開啟時(shí)間為2s，擠壓延遲時(shí)間為10s。

在本發(fā)明的其他方面，還提供了一種用于高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)及工藝方法，所述的用于鋁合金高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)包括擠壓凸臺(tái)(02)、擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓油缸活塞(06)。所述的擠壓活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比大于10，以保證足夠大的擠壓力。當(dāng)油缸活塞未擠壓(處于零位)時(shí)，擠壓桿的前端(08)高出擠壓套端面(10)4～10mm，S同時(shí)擠壓桿前端(08)與擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)之間形成空腔(12)；在擠壓桿擠壓過程中，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)之間的間隙在4～10mm(也即擠壓凸臺(tái)(02)壁厚范圍)。為保證局部擠壓工藝達(dá)到良好的擠壓效果，通過調(diào)整壓鑄機(jī)上的局部擠壓開啟及延時(shí)時(shí)間，保證擠壓桿的擠壓行程達(dá)10～30mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在2～5mm，并且X光探傷機(jī)對(duì)鑄件(01)的厚大部分檢測(cè)顯示無縮松缺陷。所述的局部擠壓工藝中擠壓開啟時(shí)間(二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí))為0.5～3s，擠壓延遲時(shí)間為3～15s，在噴涂循環(huán)中，退回的局部擠壓型芯需要重新頂出進(jìn)行噴涂，以便對(duì)擠壓型芯進(jìn)行良好的降溫及潤(rùn)滑，防止擠壓過程中發(fā)生卡死現(xiàn)象，提高局部擠壓型芯的壽命。

本發(fā)明公開了一種高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)及工藝，用于鋁合金高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)包括擠壓凸臺(tái)(02)、擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓 油缸活塞(06)。其特征在于：所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比需大于10，以保證足夠大的擠壓力。本發(fā)明優(yōu)選的方面，當(dāng)油缸活塞未擠壓(處于零位)時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)4～10mm，同時(shí)擠壓桿前端(08)與擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)之間形成空腔(12)；在擠壓桿擠壓過程中，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)之間的間隙在4～10mm(也即擠壓凸臺(tái)(02)壁厚范圍，能保證擠壓空腔(12)的蓄熱能力，防止鋁液進(jìn)入空腔后過早凝固，導(dǎo)致局部擠壓工藝可調(diào)范圍變窄)。本發(fā)明為保證局部擠壓工藝達(dá)到良好地?cái)D壓效果，需通過調(diào)整壓鑄機(jī)上的局部擠壓開啟及延時(shí)時(shí)間，保證擠壓桿的擠壓行程達(dá)10～30mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在2～5mm，并且X光探傷機(jī)對(duì)鑄件(01)的厚大部分檢測(cè)顯示無縮松缺陷。本發(fā)明優(yōu)選的方面，局部擠壓工藝中擠壓開啟時(shí)間(二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí))為0.5～3s，擠壓延遲時(shí)間為3～15s。本發(fā)明優(yōu)選的方面，在噴涂循環(huán)中，退回的局部擠壓型芯需要重新頂出進(jìn)行噴涂，以便對(duì)擠壓型芯進(jìn)行良好的降溫及潤(rùn)滑，防止擠壓過程中發(fā)生卡死現(xiàn)象，提高局部擠壓型芯的壽命。

本發(fā)明的方法優(yōu)點(diǎn)在于：能有效保證局部擠壓工藝的擠壓行程，同時(shí)降低產(chǎn)品厚大位置的縮松缺陷，生產(chǎn)廢品率下降，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益明顯提高。

附圖說明

以下，結(jié)合附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施方案，其中：

圖1：用于高壓鑄造的局部擠壓裝置在擠壓前的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2：用于高壓鑄造的局部擠壓裝置在擠壓后的結(jié)構(gòu)示意圖；

擠壓前；右圖：擠壓后)

圖中：01-鑄件、02-擠壓凸臺(tái)、03-擠壓型芯套、04-擠壓桿、05-擠壓油缸、06-擠壓油缸活塞、07-鑄件表面、08-擠壓桿前端、10-擠壓套端面、11-擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁、12-空腔。

具體實(shí)施方式

試驗(yàn)組1

用于鋁合金高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)包括擠壓凸臺(tái)(02)、擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓油缸活塞(06)。所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為12，以保證足夠大的擠壓力。當(dāng)油缸活塞未擠壓(處于零位)時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)10mm，同時(shí)擠壓桿前端(08)與擠壓型 芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)之間形成空腔(12)；在擠壓桿擠壓過程中，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)外輪廓之間的間隙在10mm(也即擠壓凸臺(tái)(02)壁厚范圍)。為保證局部擠壓工藝達(dá)到良好的擠壓效果，通過調(diào)整壓鑄機(jī)上的局部擠壓開啟及延時(shí)時(shí)間，保證擠壓桿的擠壓行程達(dá)15mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在2mm，并且X光探傷機(jī)對(duì)鑄件(01)的厚大部分檢測(cè)顯示無縮松缺陷。所述的局部擠壓工藝中擠壓開啟時(shí)間(二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí))為3s，擠壓延遲時(shí)間為3s，在噴涂循環(huán)中，退回的局部擠壓型芯需重新頂出進(jìn)行噴涂，以便對(duì)擠壓型芯進(jìn)行良好的降溫及潤(rùn)滑，防止擠壓過程中發(fā)生卡死現(xiàn)象，提高局部擠壓型芯的壽命。

試驗(yàn)組2

用于鋁合金高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)包括擠壓凸臺(tái)(02)、擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓油缸活塞(06)。所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為12，以保證足夠大的擠壓力。當(dāng)油缸活塞未擠壓(處于零位)時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)4mm，同時(shí)擠壓桿前端(08)與擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)之間形成空腔(12)；在擠壓桿擠壓過程中，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)外輪廓之間的間隙在4mm(也即擠壓凸臺(tái)(02)壁厚范圍)。為保證局部擠壓工藝達(dá)到良好的擠壓效果，通過調(diào)整壓鑄機(jī)上的局部擠壓開啟及延時(shí)時(shí)間，保證擠壓桿的擠壓行程達(dá)10mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在3mm，并且X光探傷機(jī)對(duì)鑄件(01)的厚大部分檢測(cè)顯示無縮松缺陷。所述的局部擠壓工藝中擠壓開啟時(shí)間(二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí))為0.5s，擠壓延遲時(shí)間為8s，在噴涂循環(huán)中，退回的局部擠壓型芯需重新頂出進(jìn)行噴涂，以便對(duì)擠壓型芯進(jìn)行良好的降溫及潤(rùn)滑，防止擠壓過程中發(fā)生卡死現(xiàn)象，提高局部擠壓型芯的壽命。

試驗(yàn)組3

用于鋁合金高壓鑄造的局部擠壓結(jié)構(gòu)包括擠壓凸臺(tái)(02)、擠壓型芯套(03)、擠壓桿(04)、擠壓油缸(05)、擠壓油缸活塞(06)。所述的擠壓油缸活塞(06)與擠壓桿(04)的截面積比為12，以保證足夠大的擠壓力。當(dāng)油缸活塞未擠壓(處于零位)時(shí)，擠壓桿前端(08)高出擠壓套端面(10)10mm，同時(shí)擠壓桿前端(08)與擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)之間形成空腔(12)；在擠壓桿擠壓過程中，擠壓型芯套的下部空腔內(nèi)壁(11)與擠壓桿(04)外輪廓之間的間隙在4mm(也即擠壓凸臺(tái)(02) 壁厚范圍)。為保證局部擠壓工藝達(dá)到良好的擠壓效果，通過調(diào)整壓鑄機(jī)上的局部擠壓開啟及延時(shí)時(shí)間，保證擠壓桿的擠壓行程達(dá)10mm，并且擠壓后擠壓桿前端(08)離鑄件表面(07)距離在5mm，并且X光探傷機(jī)對(duì)鑄件(01)的厚大部分檢測(cè)顯示無縮松缺陷。所述的局部擠壓工藝中擠壓開啟時(shí)間(二速轉(zhuǎn)換點(diǎn)開始計(jì)時(shí))為2s，擠壓延遲時(shí)間為10s，在噴涂循環(huán)中，退回的局部擠壓型芯需重新頂出進(jìn)行噴涂，以便對(duì)擠壓型芯進(jìn)行良好的降溫及潤(rùn)滑，防止擠壓過程中發(fā)生卡死現(xiàn)象，提高局部擠壓型芯的壽命。

試驗(yàn)結(jié)果

在中信戴卡股份有限公司工程技術(shù)研究院的研發(fā)車間按照以上的設(shè)置進(jìn)行了具體試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，產(chǎn)品厚大位置的縮松缺陷導(dǎo)致的鑄件廢品在試驗(yàn)組1-3中的發(fā)生率分別下降了70.24％、76.20％和87.15％。

由此可見，本發(fā)明各個(gè)試驗(yàn)組的局部擠壓裝置使得產(chǎn)品厚大位置的縮松缺陷導(dǎo)致的鑄件廢品減少。并且試驗(yàn)組3的擠壓裝置使得產(chǎn)品厚大位置的縮松缺陷出人意料地極大降低，從而使得生產(chǎn)成本大幅度下降。

上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。