本發(fā)明涉及鈦精礦冶煉鈦渣技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法。

背景技術(shù)：

電爐熔煉鈦渣，一般都采用一次將全部爐料加入爐中或者間歇地分幾次加入爐中進(jìn)行熔煉的方法。如果采用粉料，幾乎全部還原反應(yīng)都在液相中進(jìn)行，因粉料無支撐作用，熔化區(qū)上方的爐料下落到熔化區(qū)，使熔化區(qū)溫度下降，渣的熔點比爐料熔點高，這樣容易造成初渣的凝固，不利于反應(yīng)的繼續(xù)進(jìn)行。另外，粉料熔煉的飛揚損失大，回收率低。如果預(yù)先將鈦精礦與磨細(xì)的還原劑均勻混合，加入適量粘結(jié)劑制成團(tuán)料，使礦與還原劑達(dá)到均勻的緊密接觸，有利于固相還原反應(yīng)的進(jìn)行；同時團(tuán)料的熔化度比粉料高，可引起部分還原反應(yīng)先于爐料的熔化，以減少液相中的還原反應(yīng)量；生成的鈦渣中的低價鈦比粉料少，有利于降低電耗。同時，制團(tuán)的目的還在于改善爐料的透氣性，使?fàn)t料相互之間具有支撐作用以利于在熔池上方由于固體料的燒結(jié)而形成拱橋，減少熱輻射損失；減少熔煉過程中的粉塵飛揚損失。

因此，制團(tuán)工藝對強化熔煉過程是十分重要的預(yù)處理技術(shù)。在配料作業(yè)中，混合均勻的爐料在間接加熱的混捏鍋中進(jìn)行混捏，混捏時間15～20min，混捏料經(jīng)制團(tuán)機制成團(tuán)塊。制成的團(tuán)塊經(jīng)干燥后入爐熔煉。

而現(xiàn)階段，制團(tuán)過程不僅操作繁瑣，而且往往成團(tuán)率不高，不經(jīng)干燥的團(tuán)塊強度很差，大部分團(tuán)塊在入爐的過程中就已破裂。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法，該方法制備出的鈦精礦球團(tuán)料具有不易破碎、球團(tuán)率好、能承受一定抗壓強度的特點，同時能夠提高資源的利用率，增強了鈦精礦還原反應(yīng)的程度。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法，包括以下步驟：

S1、將鈦精礦與還原劑研磨至100 ～250目；

S2、將鈦精礦、還原劑與無機粘結(jié)劑按100:5～40:2～4的質(zhì)量比混合均勻，得到混合物料；

S3、將所述混合物料與有機粘結(jié)劑為按107～144:27～30的質(zhì)量比混合均勻，得到粘接的制球料；

S4、采用壓球機對所述制球料進(jìn)行造球，得到球團(tuán)；

S5、對球團(tuán)進(jìn)行烘干處理，使球團(tuán)的含水率小于5%；

S6、將球團(tuán)通過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)氧化與預(yù)還原煅燒處理，得到符合冶煉要求的鈦精礦球團(tuán)料。

進(jìn)一步的，所述有機粘結(jié)劑為預(yù)糊化淀粉、70～95%體積濃度乙醇溶液與水的混合漿液，預(yù)糊化淀粉、乙醇溶液與水的質(zhì)量比為3～6:20:4。

進(jìn)一步的，所述無機粘結(jié)劑為膨潤土和/或水玻璃。

進(jìn)一步的，所述步驟S4中壓球機的轉(zhuǎn)速為8r/min，壓力為15MPa，得到球團(tuán)的直徑為2～4cm。

進(jìn)一步的，所述步驟S5中的烘干溫度200℃，烘干時間60min。

進(jìn)一步的，所述步驟S6中轉(zhuǎn)底爐的溫度設(shè)定為1000～1500℃，保溫時間120～240min。

本發(fā)明的有益效果是，采用以有機粘結(jié)劑為主、無機粘結(jié)劑為輔，混合作為粘結(jié)劑的方式，與鈦精礦以及還原劑混合均勻后，再通過壓球機壓制鈦精礦的球團(tuán)，然后以烘干方式除去水分，并在轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行預(yù)氧化與預(yù)還原煅燒處理，最終得到滿足氯化法工藝生產(chǎn)鈦白粉的鈦精礦球團(tuán)料；采用本方法制備的鈦精礦球團(tuán)料具有不易破碎、球團(tuán)率好、能承受一定的抗壓強度的特點，同時提高了資源的利用率，增強了鈦精礦還原反應(yīng)程度。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明：

圖1是本發(fā)明的流程示意圖。

具體實施方式

實施例一

如圖1所示，本發(fā)明提供一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法，包括以下步驟：

S1、將鈦精礦研磨至100目，還原劑研磨至150目，還原劑采用石油焦；

S2、將鈦精礦、還原劑與無機粘結(jié)劑膨潤土按100:5:2的質(zhì)量比混合均勻，得到混合物料；

S3、將所述混合物料與有機粘結(jié)劑為按107:27的質(zhì)量比混合均勻，得到粘接的制球料；

所述有機粘結(jié)劑為預(yù)糊化淀粉、70～95%體積濃度乙醇溶液與水的混合漿液，制備時稱取3kg工業(yè)預(yù)糊化淀粉于攪拌罐中，在攪拌罐中不斷地攪拌下均勻滴加4kg乙醇和20kg自來水至淀粉完全分散在乙醇溶液中，得到有機粘結(jié)劑；

S4、采用壓球機對所述制球料進(jìn)行造球，壓球機的轉(zhuǎn)速為8r/min，壓力為15MPa，得到直徑為2～4cm球團(tuán)；

S5、對球團(tuán)進(jìn)行烘干處理，使球團(tuán)的含水率小于5%；烘干溫度設(shè)定為200℃，烘干時間60min；

S6、將球團(tuán)通過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)氧化與預(yù)還原煅燒處理，轉(zhuǎn)底爐的溫度設(shè)定為100℃，保溫時間120min，得到符合冶煉要求的鈦精礦球團(tuán)料。

實施例二

如圖1所示，本發(fā)明提供一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法，包括以下步驟：

S1、將鈦精礦研磨至200目，還原劑研磨至150目，還原劑采用石油焦；

S2、將鈦精礦、還原劑與無機粘結(jié)劑水玻璃按25:5:1的質(zhì)量比混合均勻，得到混合物料；

S3、將所述混合物料與有機粘結(jié)劑為按144:30的質(zhì)量比混合均勻，得到粘接的制球料；

所述有機粘結(jié)劑為預(yù)糊化淀粉、70～95%體積濃度乙醇溶液與水的混合漿液，制備時稱取5kg工業(yè)預(yù)糊化淀粉于攪拌罐中，在攪拌罐中不斷地攪拌下均勻滴加4kg乙醇和20kg自來水至淀粉完全分散在乙醇溶液中，得到有機粘結(jié)劑；

S4、采用壓球機對所述制球料進(jìn)行造球，壓球機的轉(zhuǎn)速為8r/min，壓力為15MPa，得到直徑為2～4cm球團(tuán)；

S5、對球團(tuán)進(jìn)行烘干處理，使球團(tuán)的含水率小于5%；烘干溫度設(shè)定為200℃，烘干時間60min；

S6、將球團(tuán)通過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)氧化與預(yù)還原煅燒處理，轉(zhuǎn)底爐的溫度設(shè)定為1200℃，保溫時間180min，得到符合冶煉要求的鈦精礦球團(tuán)料。

實施例三

如圖1所示，本發(fā)明提供一種鈦精礦球團(tuán)料的制備方法，包括以下步驟：

S1、將鈦精礦研磨至250目，還原劑研磨至250目，還原劑采用石油焦；

S2、將鈦精礦、還原劑與無機粘結(jié)劑水玻璃按20:6:1的質(zhì)量比混合均勻，得到混合物料；

S3、將所述混合物料與有機粘結(jié)劑為按121:28的質(zhì)量比混合均勻，得到粘接的制球料；

所述有機粘結(jié)劑為預(yù)糊化淀粉、70～95%體積濃度乙醇溶液與水的混合漿液，制備時稱取6kg工業(yè)預(yù)糊化淀粉于攪拌罐中，在攪拌罐中不斷地攪拌下均勻滴加4kg乙醇和20kg自來水至淀粉完全分散在乙醇溶液中，得到有機粘結(jié)劑；

S4、采用壓球機對所述制球料進(jìn)行造球，壓球機的轉(zhuǎn)速為8r/min，壓力為15MPa，得到直徑為2～4cm球團(tuán)；

S5、對球團(tuán)進(jìn)行烘干處理，使球團(tuán)的含水率小于5%；烘干溫度設(shè)定為200℃，烘干時間60min；

S6、將球團(tuán)通過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)氧化與預(yù)還原煅燒處理，轉(zhuǎn)底爐的溫度設(shè)定為1500℃，保溫時間240min，得到符合冶煉要求的鈦精礦球團(tuán)料。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制；任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍情況下，都可利用上述揭示的方法和技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同替換、等效變化及修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。