本發(fā)明屬于稀有金屬材料制備領(lǐng)域，具體涉及一種內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒高溶性氧化鉬的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

高溶工業(yè)氧化鉬一般是指氨可溶mo大于98.0％，全鉬(mo)品位≥50％的工業(yè)氧化鉬，一般是采用鉬精礦焙燒獲得的。鉬精礦的焙燒早期簡(jiǎn)易的反射爐焙燒，由于環(huán)保不達(dá)標(biāo)已經(jīng)被淘汰，目前廣泛應(yīng)用的有：外熱式回轉(zhuǎn)窯、內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯和多膛爐。其中，外熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒鉬精礦主要存在以下幾個(gè)問(wèn)題：1、存在窯體壽命短，維修較為頻繁的問(wèn)題；2、焙燒過(guò)程產(chǎn)生的煙氣中so2濃度低，不利于回收處理。3、外熱式回轉(zhuǎn)窯同內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯比，熱能利用效率較低，能耗偏高。而內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒鉬精礦，在現(xiàn)有焙燒技術(shù)下，鉬精礦焙燒產(chǎn)物中moo2的含量較高，而moo2屬于氨不可溶鉬，即氨不溶鉬比例偏高，在后續(xù)氨浸過(guò)程浸出率低，造成mo收率偏低，廢渣中mo含量偏高。而多膛爐投資巨大，對(duì)鉬精礦品位品質(zhì)要求較為苛刻，成本較高。因此，采用內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒，提高工業(yè)高溶氧化鉬中的氨可溶mo比例，成為鉬精礦焙燒工藝研究的熱點(diǎn)與難點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述問(wèn)題提供一種內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒高溶性氧化鉬的生產(chǎn)工藝，用內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒，通過(guò)工藝參數(shù)的優(yōu)化，可進(jìn)一步提高工業(yè)氧化鉬中氨可溶鉬的比例，全鉬品位55％～65.5％，氨可溶mo占全mo≥99％。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒高溶性氧化鉬的生產(chǎn)工藝，其具體步驟是：

步驟1：起窯

啟動(dòng)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯的窯尾風(fēng)機(jī)，打開(kāi)風(fēng)閥；啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，打開(kāi)燃?xì)忾y門，調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫ξ挥?kpa～10kpa之間，設(shè)置窯頭目標(biāo)溫度500℃～550℃，并進(jìn)行點(diǎn)火；

步驟2：干燥

將含油水＞5％的鉬精礦經(jīng)喂料機(jī)構(gòu)加入到干燥設(shè)備中進(jìn)行干燥；鉬精礦干燥后油水分≤5％，通過(guò)旋風(fēng)收塵器及布袋收塵器收集進(jìn)入周轉(zhuǎn)料倉(cāng)中，送入內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯的窯尾料倉(cāng)；

步驟3：氧化焙燒

調(diào)節(jié)窯尾料倉(cāng)鉬精礦下料量150kg/h～200kg/h；設(shè)定窯體轉(zhuǎn)數(shù)8min/r～28min/r；物料在傾斜的窯體的旋轉(zhuǎn)作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，控制窯頭溫度應(yīng)保持在500℃～550℃，窯尾溫度400℃～500℃，控制反應(yīng)區(qū)溫度在550℃～650℃，在窯頭微負(fù)壓下，物料在窯內(nèi)停留時(shí)間8h～16h，出窯，即為焙燒好的高溶工業(yè)氧化鉬；

步驟4：冷卻破碎

焙燒好的高溶工業(yè)氧化鉬出料后，送入破碎機(jī)中，破碎后過(guò)20目篩，篩下物即為成品高溶工業(yè)氧化鉬，檢驗(yàn)包裝；篩上物返回破碎，篩分后包裝。

進(jìn)一步的，步驟1中所述回轉(zhuǎn)窯為φ內(nèi)1.5m～2.0m，長(zhǎng)度為24m～34m。

進(jìn)一步的，步驟2中所述干燥設(shè)備為閃蒸干燥機(jī)或三筒干燥機(jī)，干燥設(shè)備入口溫度300℃～350℃，出口溫度120℃～140℃。

進(jìn)一步的，布袋收塵器的收塵布袋入口溫度110℃～130℃。

進(jìn)一步的，步驟3中氧化焙燒時(shí)，控制料層寬度≤70cm、料層厚度≤20cm，控制窯皮厚度≤10cm。

進(jìn)一步的，步驟4中所述成品高溶性工業(yè)氧化鉬，全鉬品位55％～65.5％、氨可溶mo占全mo≥99％。

進(jìn)一步的，所述窯頭微負(fù)壓的壓力為50pa～100pa。

本發(fā)明采用鉬精礦作為原料，通過(guò)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)高溶性氧化鉬。影響焙燒產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有窯內(nèi)窯尾、窯頭、反應(yīng)區(qū)等各區(qū)焙燒溫度，內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯料層寬度、料層厚度、窯皮厚度、爐內(nèi)負(fù)壓、停留時(shí)間等。

本發(fā)明的有益效果：

(1)與傳統(tǒng)的內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯工藝相比較，通過(guò)有效控制干燥鉬精礦的油水分、料層厚度、料層寬度、窯皮厚度、各區(qū)溫度、停留時(shí)間等，產(chǎn)品高溶性工業(yè)氧化鉬，在全鉬品位55％～65.5％時(shí)，氨可溶mo占全mo≥99％，開(kāi)辟了內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯焙燒優(yōu)質(zhì)高溶工業(yè)氧化鉬的新的工藝途徑。

(2)與多膛爐相比較具有故障率低、投資省、原料適應(yīng)性強(qiáng)、產(chǎn)品質(zhì)量相同等優(yōu)點(diǎn)。

(3)與外熱式回轉(zhuǎn)窯相比具有使用壽命長(zhǎng)，熱能利用率高的特點(diǎn)。

(4)本發(fā)明設(shè)備投資低、原料適應(yīng)性強(qiáng)、節(jié)省能源、生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單可靠，適合工業(yè)化批量生產(chǎn)。

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例焙燒高溶性氧化鉬節(jié)能型生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

步驟1：起窯。采用φ內(nèi)1.5m，長(zhǎng)度為24m的內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯，啟動(dòng)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯尾風(fēng)機(jī)，打開(kāi)風(fēng)閥；啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，打開(kāi)燃?xì)忾y門，調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫?kpa，設(shè)置窯頭目標(biāo)溫度500℃，自動(dòng)點(diǎn)火起窯。

步驟2：閃蒸干燥。當(dāng)布袋進(jìn)口溫度達(dá)到120℃時(shí)，斯德閃蒸干燥機(jī)進(jìn)口溫度320℃，斯德機(jī)出口溫度125℃。將鉬精礦經(jīng)喂料螺旋機(jī)加入到閃蒸干燥機(jī)投料口。當(dāng)鉬精礦干燥后物料油水分2％，對(duì)布袋收塵器及旋風(fēng)收塵器中的干燥后物料進(jìn)行風(fēng)送。將干燥后鉬精礦加入倉(cāng)泵，料滿后關(guān)閉閥門。向倉(cāng)泵內(nèi)注入壓縮空氣至0.4mpa，開(kāi)啟風(fēng)送閥門，將物料送至窯尾料倉(cāng)。

步驟3：氧化焙燒。調(diào)節(jié)窯尾料倉(cāng)鉬精礦下料量160kg/h；設(shè)定窯體轉(zhuǎn)數(shù)8min/r。物料在窯體的旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，控制窯頭溫度保持在500℃，窯尾溫度400℃，控制反應(yīng)區(qū)溫度在550℃，同時(shí)在窯頭50pa微負(fù)壓下，保證窯皮厚度7cm、料層厚度19cm、料層寬度65cm。物料在爐內(nèi)停留9h后，當(dāng)物料顏色為黃色，顆粒細(xì)小疏松。

步驟4：窯尾收塵。每4個(gè)小時(shí)對(duì)灰箱及旋風(fēng)器進(jìn)行清理，管路、灰箱、重力收塵箱、旋風(fēng)、電場(chǎng)收塵以及掃地料等各類回收物料裝桶或噸袋送入閃蒸崗位回爐或者送至干燥崗位回爐。

步驟5：冷卻破碎。焙燒好的氧化鉬出料后，把物料吊至螺旋給料機(jī)平臺(tái)加料處，勻速將氧化鉬投入下料口，氧化鉬被破碎，破碎后氧化鉬過(guò)20目篩，篩下物通過(guò)滾篩進(jìn)入冷卻筒，最后將冷卻后的氧化鉬檢驗(yàn)包裝，篩上物繼續(xù)破碎后篩分包裝。

表1本發(fā)明實(shí)施例1生產(chǎn)高溶性氧化鉬的氧化焙燒工藝參數(shù)：

表2本發(fā)明實(shí)施例1生產(chǎn)的高溶性氧化鉬的成分分析如下：

實(shí)施例2

本實(shí)施例焙燒高溶性氧化鉬節(jié)能型生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

步驟1：起窯。采用φ內(nèi)2.0m，長(zhǎng)度為34m的內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯，啟動(dòng)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯尾風(fēng)機(jī)，打開(kāi)風(fēng)閥；啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，打開(kāi)燃?xì)忾y門，調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫?kpa，設(shè)置窯頭目標(biāo)溫度520℃，自動(dòng)點(diǎn)火起窯。

步驟2：閃蒸干燥。當(dāng)布袋進(jìn)口溫度達(dá)到130℃時(shí)，斯德閃蒸干燥機(jī)進(jìn)口溫度330℃，斯德機(jī)出口溫度130℃。將鉬精礦經(jīng)喂料螺旋機(jī)加入到閃蒸干燥機(jī)投料口。當(dāng)鉬精礦干燥后物料油水分3％，對(duì)布袋收塵器及旋風(fēng)收塵器中的干燥后物料進(jìn)行風(fēng)送。將干燥后鉬精礦加入倉(cāng)泵，料滿后關(guān)閉閥門。向倉(cāng)泵內(nèi)注入壓縮空氣至0.4mpa，開(kāi)啟風(fēng)送閥門，將物料送至窯尾料倉(cāng)。

步驟3：氧化焙燒。調(diào)節(jié)窯尾料倉(cāng)鉬精礦下料量170kg/h；設(shè)定窯體轉(zhuǎn)數(shù)25min/r。物料在窯體的旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，控制窯頭溫度保持在520℃，窯尾溫度420℃，控制反應(yīng)區(qū)溫度在580℃，在窯頭80pa微負(fù)壓下，保證窯皮厚度8cm、料層厚度20cm、料層寬度70cm。物料在爐內(nèi)停留11h后，當(dāng)物料顏色為黃色，顆粒細(xì)小疏松。

步驟4：窯尾收塵。每4個(gè)小時(shí)對(duì)灰箱及旋風(fēng)器進(jìn)行清理，管路、灰箱、重力收塵箱、旋風(fēng)、電場(chǎng)收塵以及掃地料等各類回收物料裝桶或噸袋送入閃蒸崗位回爐或者送至干燥崗位回爐。

步驟5：冷卻破碎。焙燒好的氧化鉬出料后，把物料吊至螺旋給料機(jī)平臺(tái)加料處，勻速將氧化鉬投入下料口，氧化鉬被破碎，破碎后氧化鉬過(guò)20目篩，篩下物通過(guò)滾篩進(jìn)入冷卻筒，最后將冷卻后的氧化鉬檢驗(yàn)包裝，篩上物繼續(xù)破碎后篩分包裝。

表3本發(fā)明實(shí)施例2生產(chǎn)高溶性氧化鉬的氧化焙燒工藝參數(shù)：

表4本發(fā)明實(shí)施例2生產(chǎn)的高溶性氧化鉬的成分分析如下：

實(shí)施例3

本實(shí)施例焙燒高溶性氧化鉬節(jié)能型生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

步驟1：起窯。采用φ內(nèi)1.8m，長(zhǎng)度為30m的內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯，啟動(dòng)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯尾風(fēng)機(jī)，打開(kāi)風(fēng)閥；啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，打開(kāi)燃?xì)忾y門，調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫?kpa，設(shè)置窯頭目標(biāo)溫度550℃，自動(dòng)點(diǎn)火起窯。

步驟2：閃蒸干燥。當(dāng)布袋進(jìn)口溫度達(dá)到110℃時(shí)，斯德閃蒸干燥機(jī)進(jìn)口溫度300℃，斯德機(jī)出口溫度120℃。將鉬精礦經(jīng)喂料螺旋機(jī)加入到閃蒸干燥機(jī)投料口。當(dāng)鉬精礦干燥后物料油水分3％，對(duì)布袋收塵器及旋風(fēng)收塵器中的干燥后物料進(jìn)行風(fēng)送。將干燥后鉬精礦加入倉(cāng)泵，料滿后關(guān)閉閥門。向倉(cāng)泵內(nèi)注入壓縮空氣至0.4mpa，開(kāi)啟風(fēng)送閥門，將物料送至窯尾料倉(cāng)。

步驟3：氧化焙燒。調(diào)節(jié)窯尾料倉(cāng)鉬精礦下料量200kg/h；設(shè)定窯體轉(zhuǎn)數(shù)28min/r。物料在窯體的旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，控制窯頭溫度保持在550℃，窯尾溫度500℃，控制反應(yīng)區(qū)溫度在650℃，同時(shí)在窯頭60pa微負(fù)壓下，保證窯皮厚度10cm、料層厚度16cm、料層寬度55cm。物料在爐內(nèi)停留16h后，當(dāng)物料顏色為黃色，顆粒細(xì)小疏松。

步驟4：窯尾收塵。每4個(gè)小時(shí)對(duì)灰箱及旋風(fēng)器進(jìn)行清理，管路、灰箱、重力收塵箱、旋風(fēng)、電場(chǎng)收塵以及掃地料等各類回收物料裝桶或噸袋送入閃蒸崗位回爐或者送至干燥崗位回爐。

步驟5：冷卻破碎。焙燒好的氧化鉬出料后，把物料吊至螺旋給料機(jī)平臺(tái)加料處，勻速將氧化鉬投入下料口，氧化鉬被破碎，破碎后氧化鉬過(guò)20目篩，篩下物通過(guò)滾篩進(jìn)入冷卻筒，最后將冷卻后的氧化鉬檢驗(yàn)包裝，篩上物繼續(xù)破碎后篩分包裝。

表5本發(fā)明實(shí)施例3生產(chǎn)高溶性氧化鉬的氧化焙燒工藝參數(shù)：

表6本發(fā)明實(shí)施例3生產(chǎn)的高溶性氧化鉬的成分分析如下：

實(shí)施例4

本實(shí)施例焙燒高溶性氧化鉬節(jié)能型生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

步驟1：起窯。采用φ內(nèi)1.6m，長(zhǎng)度為28m的內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯，啟動(dòng)內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯尾風(fēng)機(jī)，打開(kāi)風(fēng)閥；啟動(dòng)助燃風(fēng)機(jī)，打開(kāi)燃?xì)忾y門，調(diào)節(jié)燃?xì)鈮毫?kpa，設(shè)置窯頭目標(biāo)溫度540℃，自動(dòng)點(diǎn)火起窯。

步驟2：閃蒸干燥。當(dāng)布袋進(jìn)口溫度達(dá)到130℃時(shí)，斯德閃蒸干燥機(jī)進(jìn)口溫度330℃，斯德機(jī)出口溫度140℃。將鉬精礦經(jīng)喂料螺旋機(jī)加入到閃蒸干燥機(jī)投料口。當(dāng)鉬精礦干燥后物料油水分1％，對(duì)布袋收塵器及旋風(fēng)收塵器中的干燥后物料進(jìn)行風(fēng)送。將干燥后鉬精礦加入倉(cāng)泵，料滿后關(guān)閉閥門。向倉(cāng)泵內(nèi)注入壓縮空氣至0.4mpa，開(kāi)啟風(fēng)送閥門，將物料送至窯尾料倉(cāng)。

步驟3：氧化焙燒。調(diào)節(jié)窯尾料倉(cāng)鉬精礦下料量150kg/h；設(shè)定窯體轉(zhuǎn)數(shù)20min/r。物料在窯體的旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運(yùn)動(dòng)，控制窯頭溫度保持在540℃，窯尾溫度440℃，控制反應(yīng)區(qū)溫度在600℃，同時(shí)在窯頭100pa微負(fù)壓下，保證窯皮厚度5cm、料層厚度15cm、料層寬度45cm。物料在爐內(nèi)停留10h后，當(dāng)物料顏色為黃色，顆粒細(xì)小疏松。

步驟4：窯尾收塵。每4個(gè)小時(shí)對(duì)灰箱及旋風(fēng)器進(jìn)行清理，管路、灰箱、重力收塵箱、旋風(fēng)、電場(chǎng)收塵以及掃地料等各類回收物料裝桶或噸袋送入閃蒸崗位回爐或者送至干燥崗位回爐。

步驟5：冷卻破碎。焙燒好的氧化鉬出料后，把物料吊至螺旋給料機(jī)平臺(tái)加料處，勻速將氧化鉬投入下料口，氧化鉬被破碎，破碎后氧化鉬過(guò)20目篩，篩下物通過(guò)滾篩進(jìn)入冷卻筒，最后將冷卻后的氧化鉬檢驗(yàn)包裝，篩上物繼續(xù)破碎后篩分包裝。

表7本發(fā)明實(shí)施例4生產(chǎn)高溶性氧化鉬的氧化焙燒工藝參數(shù)：

表8本發(fā)明實(shí)施例4生產(chǎn)的高溶性氧化鉬的成分分析如下：

以上僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。