蓄電池支架下支撐及連接結(jié)構(gòu)的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型涉及汽車(chē)制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蓄電池支架下支撐及連接結(jié)構(gòu)，該蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)包括安裝板、側(cè)面板和焊接板，所述安裝板、側(cè)面板以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述側(cè)面板的兩側(cè)，且均與所述側(cè)面板呈135°的夾角，所述安裝板上開(kāi)設(shè)有第一螺栓過(guò)孔。通過(guò)本實(shí)用新型提高了輪包的支撐強(qiáng)度。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
蓄電池支架下支撐及連接結(jié)構(gòu)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型涉及汽車(chē)制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蓄電池支架下支撐及連接結(jié) 構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002] 蓄電池的重量一般在20kg左右，在發(fā)艙內(nèi)，蓄電池僅次于發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱的重量， 目前很多車(chē)型的結(jié)構(gòu)根本無(wú)法支撐蓄電池這樣重量的物體。一般蓄電池2通過(guò)蓄電池支架 安裝在縱梁1上方，最優(yōu)的安裝方式是安裝在覆蓋縱梁的縱梁蓋板11上，從而使蓄電池2重 心在縱梁1內(nèi)，便于蓄電池的固定。但是受車(chē)輛內(nèi)部布置能力及整車(chē)零部件大小所限，蓄電 池2在發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)布置順序的優(yōu)先度很低，因此在很多車(chē)型上，如圖1與圖2所示，現(xiàn)有的蓄 電池支架3的安裝點(diǎn)（如圖2中的第一安裝孔41、第二安裝孔42)可以分別設(shè)置在縱梁1和/或 輪包5上。
[0003] 表1中給出了縱梁蓋板和輪包的強(qiáng)度對(duì)比，可以看出，縱梁蓋板的強(qiáng)度遠(yuǎn)高于輪 包，在承重相同時(shí)輪包的開(kāi)裂風(fēng)險(xiǎn)遠(yuǎn)大于縱梁蓋板。因此，原本應(yīng)該由縱梁蓋板承受的重量 改為輪包承受，會(huì)使得輪包容易在可靠性試驗(yàn)中出現(xiàn)開(kāi)裂現(xiàn)象。
[0004] 表1:縱梁蓋板和輪包的強(qiáng)度對(duì)比
[0006] 現(xiàn)有技術(shù)中，可在輪包安裝點(diǎn)下連接板6 '上增加一個(gè)L型支架7，來(lái)提升安裝點(diǎn)的 強(qiáng)度，如圖3所示。由于蓄電池2過(guò)重，這種結(jié)構(gòu)雖然能夠提升強(qiáng)度，但是容易使L型支架開(kāi) 裂，所以會(huì)將L型支架7盡量做厚(2.0mm以上）。
[0007] 由于L型支架7下端與縱梁1翻邊為4層焊接，具體結(jié)構(gòu)如圖3至圖5所示。其中縱梁 蓋板11厚度為2.0mm，縱梁1的厚度為1.5mm，連接板6的厚度為1.0mm。當(dāng)L型支架7的厚度為 2.0mm時(shí)，4層焊接的總厚度達(dá)到6.5mm，會(huì)造成假焊；當(dāng)L型支架7厚度為1.5mm時(shí)，4層焊接的 總厚度6.0mm，能夠滿(mǎn)足焊接要求。但是無(wú)法滿(mǎn)足強(qiáng)度要求，會(huì)造成開(kāi)裂。
[0008] 因此，現(xiàn)有技術(shù)中，一般通過(guò)提升材質(zhì)來(lái)滿(mǎn)足兩種相對(duì)立的要求，即用1.5mm以下 的高強(qiáng)板，來(lái)達(dá)到2.0_普板的強(qiáng)度要求，但是缺點(diǎn)是提高了制造成本。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0009] 本實(shí)用新型的目的是提供一種汽車(chē)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)及連接結(jié)構(gòu)，以提高輪 包支撐強(qiáng)度。
[0010] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供了如下技術(shù)方案：
[0011] -種蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)，包括安裝板、側(cè)面板和焊接板，所述安裝板、側(cè)面板 以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述側(cè)面板的兩 側(cè)，且均與所述側(cè)面板呈135°的夾角，所述安裝板上開(kāi)設(shè)有第一螺栓過(guò)孔。
[0012] 優(yōu)選地，所述安裝板與所述側(cè)面板的連接邊的長(zhǎng)度尺寸大于50mm且小于90mm。
[0013] -種蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，包括:用于連接縱梁與輪包的L型連接板以及權(quán)利要求 1或2所述的蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)，所述蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)與所述L型連接板焊接固 定形成腔體，所述L型連接板上開(kāi)設(shè)有與所述第一螺栓過(guò)孔同軸的第二螺栓過(guò)孔。
[0014] 優(yōu)選地，所述第二螺栓過(guò)孔的半徑大于所述第一螺栓過(guò)孔的半徑。
[0015]優(yōu)選地，所述安裝板與所述連接板的一側(cè)邊焊接固定，所述焊接板與所述連接板 的另一側(cè)邊焊接固定。
[0016] 本實(shí)用新型的有益效果在于：
[0017] 本實(shí)用新型提供的蓄電池支架下支撐及連接結(jié)構(gòu)，在不提高材質(zhì)等級(jí)的情況下， 通過(guò)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)提升連接板的支撐強(qiáng)度，并且蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)與連接板 形成新的腔體結(jié)構(gòu)，能夠有效的分散應(yīng)力。
【附圖說(shuō)明】

[0018] 圖1是現(xiàn)有技術(shù)中蓄電池安裝分解圖。
[0019] 圖2是現(xiàn)有技術(shù)中蓄電池安裝圖。
[0020]圖3是現(xiàn)有技術(shù)中蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)分解圖。
[0021]圖4是現(xiàn)有技術(shù)中蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)主視圖。
[0022] 圖5是圖4中A-A向剖視圖。
[0023] 圖6是本實(shí)用新型實(shí)施例中蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)的示意圖。
[0024] 圖7是本實(shí)用新型實(shí)施例中蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)的分解圖。
[0025] 圖8是本實(shí)用新型實(shí)施例中蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)的主視圖。
[0026] 圖9是圖8中B-B向剖視圖。
[0027] 附圖中標(biāo)號(hào)：
[0028] 1、縱梁2、蓄電池3、蓄電池支架41、第一安裝孔42、第二安裝孔5、輪包6'、連 接板6、連接板7、L型支架8、汽車(chē)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)81、安裝板82、側(cè)面板83、焊 接板11、縱梁蓋板12、第一螺栓過(guò)孔13、第二螺栓過(guò)孔
【具體實(shí)施方式】
[0029] 為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員能更進(jìn)一步了解本實(shí)用新型的特征及技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合 附圖和實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例作詳細(xì)說(shuō)明。
[0030] 如圖6是本實(shí)用新型實(shí)施中蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8的示意圖，該下支撐結(jié)構(gòu)8包 括安裝板81、側(cè)面板82和焊接板83，所述安裝板81、側(cè)面板82以及焊接板83形成一體成型的 鈑金件，所述安裝板81與所述焊接板83分別連接在所述側(cè)面板82的兩側(cè)，且均與所述側(cè)面 板82呈135°的夾角，所述安裝板81上開(kāi)設(shè)有第一螺栓過(guò)孔12。
[0031]具體地，所述安裝板81與所述側(cè)面板82的連接邊的長(zhǎng)度尺寸大于50mm且小于 90mm。需要說(shuō)明的是，由于所述安裝板81與所述側(cè)面板82連接邊的長(zhǎng)度尺寸較大，本實(shí)用新 型實(shí)施例中，蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8至少可以放置3個(gè)焊點(diǎn)。
[0032]本實(shí)用新型還提供了一種蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，如圖7至圖9所示，該蓄電池支架 連接結(jié)構(gòu)包括:用于連接縱梁1與輪包5的L型連接板6以及本實(shí)用新型實(shí)施例中蓄電池支架 下支撐結(jié)構(gòu)8,所述蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8與所述L型連接板6焊接固定形成腔體，所述L型 連接板6上開(kāi)設(shè)有與所述第一螺栓過(guò)孔12同軸的第二螺栓過(guò)孔13,在第一螺栓過(guò)孔12和第 二螺栓過(guò)孔13中穿設(shè)螺栓，從而將蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8和L型連接板6固定連接。
[0033]需要說(shuō)明的是，如圖9所示，L型連接板6通過(guò)焊接的方式分別與縱梁1以及輪包5連 接，并且縱梁1上面還焊接有縱梁蓋板11，則L型連接板6的一端、縱梁1、縱梁蓋板11以及蓄 電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8構(gòu)成4層焊接結(jié)構(gòu)。而本實(shí)用新型中，蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8至少可 以放置3個(gè)焊點(diǎn)，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，其長(zhǎng)度增加，能夠有效的分散應(yīng)力，可以有效的實(shí)現(xiàn)焊接 要求。
[0034]具體地，所述第二螺栓過(guò)孔13的半徑大于所述第一螺栓過(guò)孔12的半徑。
[0035]具體地，所述安裝板81與所述連接板6的一側(cè)邊焊接固定，所述焊接板83與所述連 接板6的另一側(cè)邊焊接固定。需要說(shuō)明的是，本實(shí)用新型實(shí)施例中，安裝板81與焊接板83的 具體形狀可以根據(jù)連接板6的形狀做適應(yīng)性改變。
[0036]本實(shí)用新型提供的蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，采用蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8代替現(xiàn)有 技術(shù)中的L型支架7,其中，蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8采用1.5mm厚度，便可以滿(mǎn)足焊接要求。 并且當(dāng)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8與連接板6間可以形成一個(gè)面積不小于240mm的腔體時(shí)，能 夠比較明顯的提升鈑金結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
[0037]現(xiàn)有技術(shù)中，L型支架7的CAE分析最大應(yīng)力值為120.3MPa，安全系數(shù)為1.62;本實(shí) 用新型中，蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8與連接板6間形成的腔體結(jié)構(gòu)的CAE分析最大應(yīng)力值為 67.4MPa，安全系數(shù)2.89。通過(guò)比較，本實(shí)用新型能夠有效降低應(yīng)力值，避免輪包5鈑金開(kāi)裂 風(fēng)險(xiǎn)。
[0038] 進(jìn)一步，本實(shí)用新型汽車(chē)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)8與連接板6還提高了蓄電池支架 支撐點(diǎn)的強(qiáng)度、保證了焊接的可行性，并且降低了對(duì)材質(zhì)的需求，節(jié)約了開(kāi)發(fā)成本。
[0039] 以上對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了【具體實(shí)施方式】對(duì)本實(shí)用 新型進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說(shuō)明只是用于幫助理解本實(shí)用新型；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一 般技術(shù)人員，依據(jù)本實(shí)用新型的思想，在【具體實(shí)施方式】及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，綜上 所述，本【實(shí)用新型內(nèi)容】不應(yīng)理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)，其特征在于:包括安裝板、側(cè)面板和焊接板，所述安裝 板、側(cè)面板以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述 側(cè)面板的兩側(cè)，且均與所述側(cè)面板呈135°的夾角，所述安裝板上開(kāi)設(shè)有第一螺栓過(guò)孔。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車(chē)蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述安裝板與所述 側(cè)面板的連接邊的長(zhǎng)度尺寸大于50mm且小于90_。3. -種蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括：用于連接縱梁與輪包的L型連接板以 及權(quán)利要求1或2所述的蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)，所述蓄電池支架下支撐結(jié)構(gòu)與所述L型連 接板焊接固定形成腔體，所述L型連接板上開(kāi)設(shè)有與所述第一螺栓過(guò)孔同軸的第二螺栓過(guò) 孔。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述第二螺栓過(guò)孔的半徑 大于所述第一螺栓過(guò)孔的半徑。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的蓄電池支架連接結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述安裝板與所述連接板 的一側(cè)邊焊接固定，所述焊接板與所述連接板的另一側(cè)邊焊接固定。
【文檔編號(hào)】B60R16/04GK205706552SQ201620694774
【公開(kāi)日】2016年11月23日
【申請(qǐng)日】2016年6月30日
【發(fā)明人】黃維
【申請(qǐng)人】安徽江淮汽車(chē)股份有限公司