本發(fā)明涉及拖車用轉向支架，具體的說是一種拖車用轉向支架及其生產工藝。

背景技術：

隨著社會科技不斷進步，生產中對零部件的精度要求越來越高，零部件的結構也越來越復雜，從而其加工成本也越來越高，但是對于一些易損件，并且其加工精度要求很高，從而造成其生產成本增加，拖車中經常用到的就是轉向支架，在安裝過程中由于其結構較為復雜，安裝精度高，使用壽命短，從而增加成本。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是，針對以上現有技術的缺點，提出一種拖車用轉向支架，不僅結構簡單，加工容易，而且安裝精度低，更換方便，安全可靠，使用壽命長，節(jié)約材料，降低成本。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案是通過以下方式實現的：一種拖車用轉向支架，包括轉向支架本體，轉向支架本體包括第一連接管、過渡段、第二連接管，第一連接管通過過渡段與第二連接管連接，第一連接管沿其軸向方向開設有第一開孔，第二連接管沿其軸向開設有第二開孔，第二連接管沿其徑向方向開設有第三開孔，第一連接管與第二連接管相互垂直設置，第一開孔、第二開孔均為圓形，第三開孔為橢圓形，第三開孔上設有一圈耐磨密封層，耐磨密封層由內到外依次設有第一粘接層、橡膠層、第二粘接層、耐磨層；

第一連接管、過渡段、第二連接管表面鍍有一層耐腐蝕金屬涂層，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.02-0.05%，Zn：0.33-0.37%，Cu：0.32-0.35%，W：0.25-0.28%，Nb：0.75-0.78%，Cr：8.32-8.35%，Si：0.27-0.29%，Mo：0.52-0.55%，Co：0.13-0.15%，Al：3.4-3.6%，稀土：2.65-2.68%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.2-3.5%，Tm：2.6-2.8%，Ho：5.2-5.6%，Tb：5.5-5.8%，Eu：4.1-4.3%，Sm：12.5-12.8%，余量為Gd。

本發(fā)明進一步限定的技術方案是：

前述的拖車用轉向支架，第一粘接層和第二粘接層采用酚醛—丁腈膠，耐磨層采用聚四氟乙烯。

前述的拖車用轉向支架，橡膠層的厚度為0.5-0.8mm，耐磨層的厚度為1.5-2.8mm。

前述的拖車用轉向支架，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.02%，Zn：0.33%，Cu：0.32%，W：0.25%，Nb：0.75%，Cr：8.32%，Si：0.27%，Mo：0.52%，Co：0.13%，Al：3.4%，稀土：2.65%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.2%，Tm：2.6%，Ho：5.2%，Tb：5.5%，Eu：4.1%，Sm：12.5%，余量為Gd。

前述的拖車用轉向支架，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.05%，Zn：0.37%，Cu：0.35%，W：0.28%，Nb：0.78%，Cr：8.35%，Si：0.29%，Mo：0.55%，Co：0.15%，Al：3.6%，稀土：2.68%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.5%，Tm：2.8%，Ho：5.6%，Tb：5.8%，Eu：4.3%，Sm：12.8%，余量為Gd。

前述的拖車用轉向支架，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.03%，Zn：0.35%，Cu：0.34%，W：0.27%，Nb：0.76%，Cr：8.34%，Si：0.28%，Mo：0.53%，Co：0.14%，Al：3.5%，稀土：2.67%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.3%，Tm：2.7%，Ho：5.5%，Tb：5.7%，Eu：4.2%，Sm：12.7%，余量為Gd。

前述的拖車用轉向支架，耐腐蝕金屬涂層的制備方法按以下步驟進行：

步驟（1）：先將稀土按分為兩份，第一份為稀土總量的1/4，第二份為稀土總量的3/4，將C、Zn、Cu、W、Nb、Cr、Si、Mo、Co、Al、Fe，第一份稀土放入反應爐中，加熱至900-1300℃，保溫3-5小時，然后空冷至550-560℃，然后再次加熱至670-690℃，將第二份稀土放入反應爐中，保溫30-45min，然后空冷至室溫，然后放入球磨機中粉碎，過200目數，得金屬粉末A；

步驟（2）：將步驟1中的金屬粉末A利用噴涂設備噴涂至轉向支架表面，厚度為0.05-0.08mm，然后加熱至1300-1400℃，保溫5-8小時，然后空冷至室溫，然后再次將金屬粉末A噴涂至轉向支架表面，厚度為0.2-0.5mm，然后空冷至600-650℃，保溫15-20min，然后迅速放入冷水中快速冷卻，待冷卻至200-250℃迅速取出，然后再次加熱至400-450℃，保溫5-8小時，然后空冷至室溫即可；

步驟（3）：將轉向支架進行第一次熱處理：將轉向支架加熱到620-630℃，保溫11-13h，然后用風冷以5-7℃/s的速度冷卻到室溫，清洗表面，檢驗尺寸即可。

本發(fā)明的有益效果是：現有的結構中第三開孔要套設軸，相互之間采用過盈配合，加工精度高，裝配精度高，難度大，來回裝配幾次造成表面磨損嚴重，甚至報廢零件，本技術方案中在第三開孔上設有一圈耐磨密封層，耐磨密封層由內到外依次設有第一粘接層、橡膠層、第二粘接層、耐磨層，橡膠層具有緩沖作用和一定的變形量，耐磨層與軸直接接觸，采用聚四氟乙烯材質，耐磨性能好，使用壽命長；通過設置耐磨密封層能降低安裝精度和零部件的加工精度，同時提高密封性能，降低零部件表面磨損，提高使用壽命，降低成本，有利于設備的長期穩(wěn)定運行；

其中零部件表面還鍍有耐腐蝕金屬涂層，該涂層中加入了Cu元素能增加涂層的強度和抗氧化性能，提高使用壽命；加入W元素能改善其焊接性能，增加其抗腐蝕性能和強度；加入Cr、Mo元素能增加涂層表面的抗腐蝕作用，并且耐摩擦性能和耐高溫性能顯著提高，增加其使用壽命，并且還加入了稀土元素，稀土元素分兩次加熱，第一次加入起到催化劑的作用，有助于減小晶粒之間的間隙，提高整體強度，第二次加入稀土有助于促進各個元素之間的結合，形成致密的晶粒，提高強度和耐磨、耐腐蝕性能；

稀土元素在熱處理時增加成分過冷，細化晶粒，減少二次晶間距，減少合金中的氣體和夾雜，并使夾雜相趨于球化；還可降低熔體表面張力，增加流動性，對工藝性能有著明顯的提高，增加涂層的耐腐蝕性能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的主視圖；

圖2為本發(fā)明的結構示意圖；

圖3為發(fā)明的中耐磨密封層的結構示意圖；

其中：1-第一連接管，2-過渡段，3-第二連接管，4-第一開孔，5-第二開孔，6-第三開孔，7-第一粘接層，8-橡膠層，9-第二粘接層，10-耐磨層。

具體實施方式

下面對本發(fā)明做進一步的詳細說明：

實施例1

本實施例提供的一種拖車用轉向支架，包括轉向支架本體，轉向支架本體包括第一連接管1、過渡段2、第二連接管3，第一連接管1通過過渡段2與第二連接管3連接，第一連接管1沿其軸向方向開設有第一開孔4，第二連接管3沿其軸向開設有第二開孔5，第二連接管3沿其徑向方向開設有第三開孔6，第一連接管1與第二連接管3相互垂直設置，第一開孔4、第二開孔5均為圓形，第三開孔6為橢圓形，第三開孔6上設有一圈耐磨密封層，耐磨密封層由內到外依次設有第一粘接層7、橡膠層8、第二粘接層9、耐磨層10，第一粘接層7和第二粘接層9采用酚醛—丁腈膠，耐磨層10采用聚四氟乙烯；橡膠層8的厚度為0.5mm，耐磨層10的厚度為1.5mm；

第一連接管、過渡段、第二連接管表面鍍有一層耐腐蝕金屬涂層，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.02%，Zn：0.33%，Cu：0.32%，W：0.25%，Nb：0.75%，Cr：8.32%，Si：0.27%，Mo：0.52%，Co：0.13%，Al：3.4%，稀土：2.65%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.2%，Tm：2.6%，Ho：5.2%，Tb：5.5%，Eu：4.1%，Sm：12.5%，余量為Gd；

耐腐蝕金屬涂層的制備方法按以下步驟進行：

步驟（1）：先將稀土按分為兩份，第一份為稀土總量的1/4，第二份為稀土總量的3/4，將C、Zn、Cu、W、Nb、Cr、Si、Mo、Co、Al、Fe，第一份稀土放入反應爐中，加熱至900℃，保溫3小時，然后空冷至550℃，然后再次加熱至670℃，將第二份稀土放入反應爐中，保溫30min，然后空冷至室溫，然后放入球磨機中粉碎，過200目數，得金屬粉末A；

步驟（2）：將步驟1中的金屬粉末A利用噴涂設備噴涂至轉向支架表面，厚度為0.05mm，然后加熱至1300℃，保溫5小時，然后空冷至室溫，然后再次將金屬粉末A噴涂至轉向支架表面，厚度為0.2mm，然后空冷至600℃，保溫15min，然后迅速放入冷水中快速冷卻，待冷卻至200℃迅速取出，然后再次加熱至400℃，保溫5小時，然后空冷至室溫即可；

步驟（3）：將轉向支架進行第一次熱處理：將轉向支架加熱到620℃，保溫11h，然后用風冷以5℃/s的速度冷卻到室溫，清洗表面，檢驗尺寸即可。

實施例2

本實施例提供的一種拖車用轉向支架，本實施例的技術方案與實施例1的相同，其中橡膠層8的厚度為0.8mm，耐磨層10的厚度為2.8mm；

第一連接管、過渡段、第二連接管表面鍍有一層耐腐蝕金屬涂層，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.05%，Zn：0.37%，Cu：0.35%，W：0.28%，Nb：0.78%，Cr：8.35%，Si：0.29%，Mo：0.55%，Co：0.15%，Al：3.6%，稀土：2.68%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.5%，Tm：2.8%，Ho：5.6%，Tb：5.8%，Eu：4.3%，Sm：12.8%，余量為Gd；

耐腐蝕金屬涂層的制備方法按以下步驟進行：

步驟（1）：先將稀土按分為兩份，第一份為稀土總量的1/4，第二份為稀土總量的3/4，將C、Zn、Cu、W、Nb、Cr、Si、Mo、Co、Al、Fe，第一份稀土放入反應爐中，加熱至1300℃，保溫5小時，然后空冷至560℃，然后再次加熱至690℃，將第二份稀土放入反應爐中，保溫45min，然后空冷至室溫，然后放入球磨機中粉碎，過200目數，得金屬粉末A；

步驟（2）：將步驟1中的金屬粉末A利用噴涂設備噴涂至轉向支架表面，厚度為0.08mm，然后加熱至1400℃，保溫8小時，然后空冷至室溫，然后再次將金屬粉末A噴涂至轉向支架表面，厚度為0.5mm，然后空冷至650℃，保溫20min，然后迅速放入冷水中快速冷卻，待冷卻至250℃迅速取出，然后再次加熱至450℃，保溫8小時，然后空冷至室溫即可；

步驟（3）：將轉向支架進行第一次熱處理：將轉向支架加熱到630℃，保溫13h，然后用風冷以7℃/s的速度冷卻到室溫，清洗表面，檢驗尺寸即可。

實施例3

本實施例提供的一種拖車用轉向支架，本實施例的技術方案與實施例1的相同，其中橡膠層8的厚度為0.6mm，耐磨層10的厚度為1.8mm；

第一連接管、過渡段、第二連接管表面鍍有一層耐腐蝕金屬涂層，耐腐蝕金屬涂層的組分按質量百分比為：C：0.03%，Zn：0.35%，Cu：0.34%，W：0.27%，Nb：0.76%，Cr：8.34%，Si：0.28%，Mo：0.53%，Co：0.14%，Al：3.5%，稀土：2.67%，其余為Fe和微量雜質；

稀土中，按重量百分比包含以下組分：La：3.3%，Tm：2.7%，Ho：5.5%，Tb：5.7%，Eu：4.2%，Sm：12.7%，余量為Gd；

耐腐蝕金屬涂層的制備方法按以下步驟進行：

步驟（1）：先將稀土按分為兩份，第一份為稀土總量的1/4，第二份為稀土總量的3/4，將C、Zn、Cu、W、Nb、Cr、Si、Mo、Co、Al、Fe，第一份稀土放入反應爐中，加熱至1200℃，保溫4小時，然后空冷至558℃，然后再次加熱至677℃，將第二份稀土放入反應爐中，保溫35min，然后空冷至室溫，然后放入球磨機中粉碎，過200目數，得金屬粉末A；

步驟（2）：將步驟1中的金屬粉末A利用噴涂設備噴涂至轉向支架表面，厚度為0.07mm，然后加熱至1350℃，保溫7小時，然后空冷至室溫，然后再次將金屬粉末A噴涂至轉向支架表面，厚度為0.4mm，然后空冷至630℃，保溫18min，然后迅速放入冷水中快速冷卻，待冷卻至220℃迅速取出，然后再次加熱至420℃，保溫6小時，然后空冷至室溫即可；

步驟（3）：將轉向支架進行第一次熱處理：將轉向支架加熱到625℃，保溫12h，然后用風冷以6℃/s的速度冷卻到室溫，清洗表面，檢驗尺寸即可。

以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術思想，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術思想，在技術方案基礎上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護范圍之內。