本實用新型涉及汽車設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種車身底盤框架結(jié)構(gòu)及使用其的汽車。

背景技術(shù)：

目前，許多電動汽車為了減輕重量，提高汽車的行駛里程，降低電量消耗與生產(chǎn)成本，其骨架大多采用鋁合金結(jié)構(gòu)。由于鋁合金截面形式多樣，成型工藝復(fù)雜，需要大型沖壓、機加設(shè)備。

圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的一種車身底盤框架結(jié)構(gòu)10。圖1中的箭頭標(biāo)示出了力的傳導(dǎo)路徑。圖1中還標(biāo)示出了X、Y、Z軸的方向。由圖中可見，力主要沿X向傳導(dǎo)，且沿X向形成有多條傳導(dǎo)路徑。其中，主要起到連接和力傳導(dǎo)作用的為縱梁11。該縱梁11沿X向分別與前橫梁12、中橫梁13和后橫梁14連接，以將力通過各個橫梁分別傳至各個縱梁，從而實現(xiàn)力的分散傳導(dǎo)。

圖2和圖3所示為車身底盤框架的縱梁11的詳細(xì)結(jié)構(gòu)。為實現(xiàn)力的傳導(dǎo)與分散，縱梁11在空間中出現(xiàn)折彎，具體為在Y向和Z向出現(xiàn)彎曲。這就造成縱梁11的成形工藝復(fù)雜、制造精度低，致使車身底盤框架的加工成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提出一種車身底盤框架結(jié)構(gòu)及使用其的汽車，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題。

為達(dá)到上述目的，本實用新型實施例的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

本實用新型實施例公開了一種車身底盤框架結(jié)構(gòu)，包括：

前橫梁、中橫梁，所述前橫梁和所述中橫梁均沿車身寬度方向延伸，且所述前橫梁位于中橫梁的前方；

前縱梁，所述前縱梁沿車身長度方向延伸，所述前縱梁穿過所述前橫梁，且與所述中橫梁連接；

后縱梁，所述后縱梁沿車身長度方向延伸，所述后縱梁穿過所述中橫梁，且與所述前橫梁連接。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，所述前縱梁為兩個，且兩個所述前縱梁平行設(shè)置；

所述后縱梁為兩個，且兩個所述后縱梁平行設(shè)置；

兩個所述后縱梁分別位于兩個所述前縱梁的外側(cè)。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，所述前縱梁分別與所述前橫梁和所述中橫梁焊接。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，所述車身底盤框架結(jié)構(gòu)還包括：

后橫梁，所述后橫梁沿所述車身寬度方向延伸，且位于所述中橫梁的后方；

每個所述后縱梁依次穿過所述后橫梁、所述中橫梁，且所述后縱梁分別與后橫梁、所述中橫梁以及所述前橫梁連接。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，每個所述后縱梁包括：

水平部，所述水平部依次穿過所述后橫梁、所述中橫梁，其前端與所述前橫梁連接；和

折彎部，所述折彎部自水平部的后端朝向所述水平部的后側(cè)上方延伸，所述折彎部與水平部形成第一角度。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，所述車身底盤框架結(jié)構(gòu)還包括：

兩個縱梁加強梁，所述兩個縱梁加強梁位于前橫梁的前側(cè)，且每個所述縱梁加強梁的一端與所述前橫梁連接，另一端與一個所述前縱梁的外側(cè)連接。

在本實用新型的一個示意性的實施方案中，所述車身底盤框架結(jié)構(gòu)還包括：

兩個外邊梁，每個所述外邊梁沿車身長度方向布置，且分別與所述前橫梁的端部以及所述后橫梁的端部連接；

內(nèi)邊梁，所述內(nèi)邊梁沿所述車身長度方向布置，且連接于中橫梁和所述后橫梁之間。

本實用新型還公開了一種汽車，使用如上所述的車身底盤框架結(jié)構(gòu)。

本實用新型的車身底盤框架結(jié)構(gòu)，用前縱梁和后縱梁來替代現(xiàn)有技術(shù)中的單個縱梁，以避免一次成形在空間中二次折彎的復(fù)雜縱梁結(jié)構(gòu)，并通過前橫梁和中橫梁實現(xiàn)前縱梁和后縱梁的搭接，在形成力傳導(dǎo)路徑的同時，具有成形工藝簡單，制造精度高，降低加工成本的優(yōu)點。

附圖說明

以下附圖僅對本實用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實用新型的范圍。

圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的一車身底盤框架結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2示出了現(xiàn)有技術(shù)中的一車身底盤框架的縱梁示意圖一；

圖3示出了現(xiàn)有技術(shù)中的一車身底盤框架的縱梁示意圖二；

圖4示出了本實用新型中的車身底盤框架結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記

10、20—車身底盤框架結(jié)構(gòu)；11—縱梁；12—前橫梁；13—中橫梁；14—后橫梁；

21—前縱梁；22—縱梁加強梁；

23—后縱梁；231—水平部；232—折彎部；

24—前橫梁；25—中橫梁；26—后橫梁；

27—外邊梁；28—內(nèi)邊梁；29—機艙縱梁；

D1—車身長度方向；D2—車身寬度方向；D3—車身高度方向。

具體實施方式

為了對實用新型的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖說明本實用新型的具體實施方式，在各圖中相同的標(biāo)號表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充當(dāng)實例、例子或說明”，不應(yīng)將在本文中被描述為“示意性”的任何圖示、實施方式解釋為一種更優(yōu)選的或更具優(yōu)點的技術(shù)方案。

為使圖面簡潔，各圖中的只示意性地表示出了與本實用新型相關(guān)部分，而并不代表其作為產(chǎn)品的實際結(jié)構(gòu)。另外，以使圖面簡潔便于理解，在有些圖中具有相同結(jié)構(gòu)或功能的部件，僅示意性地繪示了其中的一個，或僅標(biāo)出了其中的一個。

在本文中，“一個”并不表示將本實用新型相關(guān)部分的數(shù)量限制為“僅此一個”，并且“一個”不表示排除本實用新型相關(guān)部分的數(shù)量“多于一個”的情形。

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的車身底盤框架結(jié)構(gòu)的加工成本高的技術(shù)缺陷，本實用新型實施例提供了一種車身底盤框架結(jié)構(gòu)20，如圖4所示，其主要包括：前縱梁21、后縱梁23、前橫梁24、中橫梁25和后橫梁26。

可以理解的是，本實施例的車身底盤框架結(jié)構(gòu)20安裝在車身中，因此在本實施例中所稱的前側(cè)和后側(cè)均是以車身長度方向D1為基準(zhǔn)的。即，前側(cè)為朝向車頭方向的一側(cè)，后側(cè)為朝向車尾方向的一側(cè)。同樣地，內(nèi)側(cè)和外側(cè)均是以車身寬度方向D2為基準(zhǔn)的，即，外側(cè)為在車身寬度方向D2的朝向車身外部的一側(cè)，內(nèi)側(cè)為在車身寬度方向D2的朝向車身內(nèi)部的一側(cè)；上側(cè)和下側(cè)均是以車身高度方向D3為基準(zhǔn)的，即，上側(cè)為在車身高度方向D3的朝向車身頂部的一側(cè)，下側(cè)為在車身高度方向D3的朝向車身底部的一側(cè)。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“內(nèi)”、“外”等僅用于表示相關(guān)部分之間的相對位置關(guān)系，而非限定這些相關(guān)部分的絕對位置。

按照本領(lǐng)域技術(shù)人員的使用習(xí)慣，定義從車頭到車尾的方向為正X向，從車駕駛座側(cè)到副駕駛座側(cè)的方向為正Y向，從車底部到車頂部的方向為正Z向。

其中：

前橫梁24、中橫梁25和后橫梁26均沿車身寬度方向D2延伸，且前橫梁24、中橫梁25和后橫梁26沿+X向排列，前橫梁24位于中橫梁25的前方，后橫梁26位于中橫梁25的后方。

可選地，為了成形方便，節(jié)省成本，前橫梁24、中橫梁25、后橫梁26均設(shè)置為直梁結(jié)構(gòu)。

前縱梁21沿車身長度方向D1延伸，前縱梁21穿過前橫梁24，且與中橫梁25連接。

可選地，前縱梁21的個數(shù)可以為多個，本實施例中設(shè)置前縱梁21為兩個，該兩個前縱梁21平行設(shè)置，并沿車身寬度方向D2對齊。

并且，本實施例中，設(shè)置前縱梁21為直梁結(jié)構(gòu)，以成形方便，節(jié)省成本。

可選地，前橫梁24開設(shè)有工藝通孔，前縱梁21穿過該工藝通孔，然后與中橫梁25連接。并且，前縱梁21與中橫梁25和后橫梁26的固接方式可以為多種，包括螺釘連接、粘接等，本實施例中，優(yōu)選前縱梁21分別與中橫梁25和后橫梁26通過焊接方式固接，以加固連接處。

可選地，為了加固連接，兩個前縱梁21之間通過機艙縱梁29連接。由圖4中可見，機艙縱梁29設(shè)置為多個，且每個機艙縱梁29均沿車身寬度方向D2延伸。

后縱梁23沿車身長度方向D1延伸，且后縱梁23依次穿過后橫梁26、中橫梁25，然后與前橫梁24連接。

可選地，后縱梁23的個數(shù)可以為多個，本實施例中設(shè)置后縱梁23為兩個，該兩個后縱梁23平行設(shè)置，并沿車身寬度方向D2對齊，并且，該兩個后縱梁23分別位于兩個前縱梁21的外側(cè)。

為實現(xiàn)力在整個車身底盤框架結(jié)構(gòu)20與車身之間的傳導(dǎo)，車身底盤框架結(jié)構(gòu)20與車身之間需要連接配合。具體地，每個后縱梁23包括：水平部231和折彎部232。其中，水平部231沿車身長度方向D1延伸，并依次穿過后橫梁26、中橫梁25，其前端與前橫梁24連接；折彎部232自水平部231的后端朝向水平部231的后側(cè)上方延伸，并與水平部231形成第一角度。

具體地，中橫梁25和后橫梁26均開設(shè)有工藝通孔，后縱梁23的水平部231依次穿過后橫梁26和中橫梁25的工藝通孔，然后與前橫梁24連接。并且，水平部231與中橫梁25、后橫梁26以及前橫梁24的固接方式可以為多種，包括螺釘連接、粘接等，本實施例中，優(yōu)選水平部231分別與中橫梁25、后橫梁26及前橫梁24通過焊接方式固接，以加固連接處。

由上可見，本實施例中，將現(xiàn)有技術(shù)中的單個縱梁改為前縱梁21和后縱梁23兩段，從而避免在成形時出現(xiàn)的空間中的雙彎曲，降低成形難度。

且通過兩個前縱梁21、兩個后縱梁23、前橫梁24以及中橫梁25，可以形成一框架結(jié)構(gòu)，不僅加固連接，而且可以形成前縱梁21—中橫梁25—后縱梁23、前縱梁21—前橫梁24—后縱梁23的力傳導(dǎo)路徑。

可選地，由于兩個后縱梁23分別位于兩個前縱梁21的外側(cè)，并且兩個后縱梁23與兩個前縱梁21均與前橫梁24連接，為了加固連接，本實施例中的車身底盤框架結(jié)構(gòu)20還包括：兩個縱梁加強梁22，該兩個縱梁加強梁22均位于前橫梁24的前側(cè)，且每個縱梁加強梁22的一端與前橫梁24連接，另一端與一個前縱梁21的外側(cè)連接。通過此設(shè)置，每個縱梁加強梁22在車身寬度方向D2位于前縱梁21與后縱梁23之間，并與前橫梁24和前縱梁21共同圍繞形成一三角形結(jié)構(gòu)，從而可以加固連接。并且，在傳導(dǎo)力時，形成前縱梁21—縱梁加強梁22—前橫梁24—后縱梁23的傳導(dǎo)路徑。

可選地，為了提供更多的力傳導(dǎo)路徑，車身底盤框架結(jié)構(gòu)20還包括：外邊梁27和內(nèi)邊梁28。其中：外邊梁27設(shè)置為兩個，每個外邊梁27沿車身長度方向D1布置，且分別與所述前橫梁24的端部以及所述后橫梁26的端部連接。通過外邊梁27，可以形成前縱梁21—前橫梁24—外邊梁27—后橫梁26—后縱梁23的傳導(dǎo)路徑。

內(nèi)邊梁28沿所述車身長度方向D1布置，且連接于中橫梁25和后橫梁26之間。內(nèi)邊梁28可以為多個，本實施例中設(shè)置內(nèi)邊梁28為兩個。通過內(nèi)邊梁28，可以形成前縱梁21—中橫梁25—內(nèi)邊梁28—后橫梁26—后縱梁23的傳導(dǎo)路徑。

本實用新型的車身底盤框架結(jié)構(gòu)20，用前縱梁21和后縱梁23來替代現(xiàn)有技術(shù)中的單個縱梁，從而避免一次成形在空間中二次折彎的復(fù)雜縱梁結(jié)構(gòu)，并通過前橫梁24和中橫梁25實現(xiàn)前縱梁21和后縱梁23的搭接，在形成力傳導(dǎo)路徑的同時，具有成形工藝簡單，制造精度高，降低加工成本的優(yōu)點。

并且，通過設(shè)置縱梁加強梁22、外邊梁27、內(nèi)邊梁28，不僅加固車身底盤框架結(jié)構(gòu)20的連接，提高其強度；還可以提供多條力傳導(dǎo)路徑，使力分散傳播的同時，提高車身底盤框架結(jié)構(gòu)20的承載能力。

本實施例還公開了一種汽車，使用如上所述的車身底盤框架結(jié)構(gòu)20

上文所列出的一系列的詳細(xì)說明僅僅是針對本實用新型的可行性實施方式的具體說明，而并非用以限制本實用新型的保護(hù)范圍，凡未脫離本實用新型技藝精神所作的等效實施方案或變更，如特征的組合、分割或重復(fù)，均應(yīng)包含在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。