本技術(shù)涉及模具，特別是一種模具排氣結(jié)構(gòu)及具有其的t型插頭絕緣模具。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有技術(shù)中，電纜分接箱的進(jìn)、出線電纜接頭一般通過電纜t型插頭進(jìn)行連接，在生產(chǎn)制作電纜的t型插頭時(shí)，一般使用注塑成型的方式實(shí)現(xiàn)。但現(xiàn)有的用于生產(chǎn)制作t型插頭絕緣模具中，為了保證獲得的產(chǎn)品外觀要求，難以兼顧注塑過程中的排氣功能，獲得的產(chǎn)品質(zhì)量不佳。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型提出一種模具排氣結(jié)構(gòu)及具有其的t型插頭絕緣模具。

2、本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題的解決方案是：

3、一種模具排氣結(jié)構(gòu)，包括：

4、安裝板，所述安裝板設(shè)有安裝槽和排氣道，所述排氣道與所述安裝槽連通，所述排氣道延伸至所述安裝板的邊緣；

5、模具主體，所述模具主體與所述安裝板的上端面連接，所述模具主體設(shè)有型腔，所述型腔貫穿于所述模具主體的上下端面；

6、凸模，包括安裝塊和凸塊，所述安裝塊可拆卸地連接于所述安裝槽內(nèi)，所述凸塊與所述安裝塊連接并凸出于所述安裝塊的上表面，所述凸塊設(shè)于所述安裝塊的中部并插入所述型腔中，所述安裝塊的上表面設(shè)有環(huán)形氣槽和排氣槽，所述環(huán)形氣槽位于所述安裝塊的邊緣并與所述排氣道連通，所述排氣槽沿所述安裝塊的徑向設(shè)置并與所述型腔連通，所述排氣槽位于所述環(huán)形氣槽的內(nèi)側(cè)并與所述環(huán)形氣槽連通，所述排氣槽的深度小于所述環(huán)形氣槽的深度。

7、本實(shí)用新型至少具有如下的有益效果：在注塑過程中，型腔的內(nèi)壁面用于形成產(chǎn)品的外壁面，凸塊用于形成產(chǎn)品的內(nèi)腔，排氣槽能夠?qū)崿F(xiàn)排氣的功能，并且，由于設(shè)置有環(huán)形氣槽，環(huán)形氣槽能夠提高排氣槽的排氣能力，在排氣槽設(shè)計(jì)的深度較小的情況下，也能夠保證排氣正常，提高產(chǎn)品質(zhì)量，從而能夠在保證產(chǎn)品外觀要求的情況下滿足排氣需求，避免注塑產(chǎn)品由于型腔中的氣體而造成的各種缺陷，提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

8、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述排氣槽的深度小于0.1毫米。如此設(shè)置，能夠進(jìn)一步地減少排氣槽對(duì)產(chǎn)品外觀的影響，避免膠料排出的情況。

9、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述排氣槽的深度為0.05毫米。限定排氣槽的深度為0.05毫米，能夠保證排氣槽只排氣而不排膠，從而能夠在保證排氣功能的情況下，兼顧產(chǎn)品的外觀，減少排氣槽排膠而對(duì)產(chǎn)品外觀造成的影響，提高產(chǎn)品的合格率。

10、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述排氣槽設(shè)有多個(gè)，多個(gè)所述排氣槽繞所述安裝塊的中心圓周均勻設(shè)置。設(shè)置多個(gè)排氣槽，能夠在注塑過程中對(duì)注塑產(chǎn)品的多個(gè)位置進(jìn)行排氣，從而避免模具局部排氣效果不佳的情況。

11、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，其中一個(gè)所述排氣槽朝向所述排氣道設(shè)置。如此設(shè)置，讓其中一個(gè)排氣槽與外部大氣之間的阻礙減少，能夠進(jìn)一步地提高排氣效果。

12、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述安裝槽和所述排氣道分別設(shè)有多個(gè)，所述安裝槽和所述排氣道一一對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述凸模也設(shè)有多個(gè)，所述凸模與所述安裝槽一一對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述模具主體的型腔也設(shè)有多個(gè)，所述型腔與所述凸模一一對(duì)應(yīng)設(shè)置。如此設(shè)置，能夠適應(yīng)同時(shí)澆注多個(gè)產(chǎn)品的模具使用，有利于產(chǎn)品的大規(guī)模生產(chǎn)，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)制作效率。

13、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，每個(gè)所述凸模的尺寸一致，每個(gè)所述型腔的尺寸一致，每條所述排氣道相互平行設(shè)置。如此設(shè)置，能夠保證每個(gè)型腔的排氣效果一致，制成的多個(gè)產(chǎn)品的尺寸一致，更有利于同型號(hào)的產(chǎn)品大規(guī)模生產(chǎn)。

14、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述排氣槽靠近所述安裝塊中心的一端呈圓弧狀。如此設(shè)置，能夠進(jìn)一步地提高排氣效果，減少排氣槽端部位置的應(yīng)力集中。

15、作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述安裝塊的下表面邊緣設(shè)有倒角。倒角的設(shè)置能夠剔除安裝塊的邊緣毛刺，減少應(yīng)力集中，并能夠讓安裝塊與安裝槽之間的裝配更容易，有利于安裝板與凸模之間的組裝。

16、一種t型插頭絕緣模具，包括如上述任意一項(xiàng)技術(shù)方案所述的模具排氣結(jié)構(gòu)。t型插頭絕緣模具能夠制作t型插頭，由于設(shè)置有上述任意一項(xiàng)技術(shù)方案的模具排氣結(jié)構(gòu)，模具排氣結(jié)構(gòu)中的排氣槽、環(huán)形氣槽以及排氣道所形成的排氣通道能夠有效地將型腔中的氣體排出，能夠在兼顧t型插頭外觀的情況下，避免t型插頭由于型腔中的氣體而造成的各種缺陷，提高t型插頭的質(zhì)量。

技術(shù)特征：

1.一種模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述排氣槽的深度小于0.1毫米。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述排氣槽的深度為0.05毫米。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述排氣槽設(shè)有多個(gè)，多個(gè)所述排氣槽繞所述安裝塊的中心圓周均勻設(shè)置。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，其中一個(gè)所述排氣槽朝向所述排氣道設(shè)置。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述安裝槽和所述排氣道分別設(shè)有多個(gè)，所述安裝槽和所述排氣道一一對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述凸模也設(shè)有多個(gè)，所述凸模與所述安裝槽一一對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述模具主體的型腔也設(shè)有多個(gè)，所述型腔與所述凸模一一對(duì)應(yīng)設(shè)置。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，每個(gè)所述凸模的尺寸一致，每個(gè)所述型腔的尺寸一致，每條所述排氣道相互平行設(shè)置。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述排氣槽靠近所述安裝塊中心的一端呈圓弧狀。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模具排氣結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述安裝塊的下表面邊緣設(shè)有倒角。

10.一種t型插頭絕緣模具，其特征在于，包括如權(quán)利要求1至9中任意一項(xiàng)所述的模具排氣結(jié)構(gòu)。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開了一種模具排氣結(jié)構(gòu)及具有其的T型插頭絕緣模具。一種模具排氣結(jié)構(gòu)包括：安裝板，設(shè)有安裝槽和排氣道，排氣道與安裝槽連通，排氣道延伸至安裝板邊緣；模具主體，與安裝板的上端面連接，并設(shè)有型腔，型腔貫穿于模具主體的上下端面；凸模，包括安裝塊和凸塊，安裝塊可拆卸地連接于安裝槽，凸塊與安裝塊連接并凸出于安裝塊的上表面，凸塊設(shè)于安裝塊的中部并插入型腔中，安裝塊的上表面有環(huán)形氣槽和排氣槽，環(huán)形氣槽位于安裝塊的邊緣并與排氣道連通，排氣槽沿安裝塊的徑向設(shè)置并與型腔連通，排氣槽位于環(huán)形氣槽的內(nèi)側(cè)并與環(huán)形氣槽連通，排氣槽的深度小于環(huán)形氣槽的深度。本技術(shù)能夠在保證產(chǎn)品外觀要求的情況下滿足排氣需求。

技術(shù)研發(fā)人員：黃熾南,黃北海,蔡世勇,黎澤清
受保護(hù)的技術(shù)使用者：佛山華勝偉業(yè)精密模具有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240712
技術(shù)公布日：2025/5/19