本發(fā)明涉及渣油加氫，尤其涉及一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法。

背景技術(shù)：

1、近年來，中國原油對外進口一直處于高位，2019年原油進口首次超過500?mt，對外原料需求量達到72%，2020年及2021年原油對外需求量分別為73.6%和72.0%，因此原油問題已經(jīng)成為我國能源安全重點。如何高效利用原油資源、降低對外需求量成為國內(nèi)相關(guān)專業(yè)人員和公司企業(yè)共同面對的挑戰(zhàn)。

2、為了將原油“吃干榨凈”，原油中重質(zhì)餾分特別是渣油餾分的深度轉(zhuǎn)化利用至關(guān)重要，渣油的加工主要采用脫碳和加氫工藝路線，相比較而言，加氫工藝路線是更高效利用原油資源的路線，渣油加氫路線包括固定床渣油加氫、沸騰床渣油加氫和漿態(tài)床(又稱懸浮床)渣油加氫。

3、目前工業(yè)上應(yīng)用最廣泛的渣油加氫工藝為固定床加氫工藝，其次為沸騰床加氫工藝，漿態(tài)床渣油加氫工藝的工業(yè)應(yīng)用較少，與固定床渣油加氫技術(shù)相比，漿態(tài)床渣油加氫技術(shù)可以加工更劣質(zhì)的渣油原料[金屬(ni+v)質(zhì)量分數(shù)750?μg/g以上，殘?zhí)?5%以上且轉(zhuǎn)化率很高(90%以上)，能實現(xiàn)渣油轉(zhuǎn)化率最大化，其催化劑前驅(qū)體為油溶性含mo化合物，在反應(yīng)器中催化劑前驅(qū)體在反應(yīng)條件下轉(zhuǎn)化，生成高分散、納米級、無載體的mos2，并采用尾渣循環(huán)的方式使得一部分催化劑能循環(huán)使用，在整個操作過程中催化劑不會老化，更換催化劑無需裝置停工，催化劑在線制備并向系統(tǒng)補充，補充隨渣油外甩跑損的催化劑，這種在線制備催化劑為釜式反應(yīng)，副產(chǎn)物為乙酸，中間生產(chǎn)環(huán)節(jié)通過降壓蒸餾除去副產(chǎn)物，最終反應(yīng)階段少量前期未完全轉(zhuǎn)化反應(yīng)物在此環(huán)節(jié)反應(yīng)，生成少量乙酸，未經(jīng)行副產(chǎn)物脫除，直接送入儲罐，通過在線補劑注入系統(tǒng)中，乙酸汽化后在混合進料罐中上部富集，隨著乙酸濃度的增加，酸性增強，設(shè)備內(nèi)壁鈍化膜穩(wěn)定性，致密性有所降低，鈍化膜穩(wěn)定性、致密性的降低有利于氫離子?、氯離子通過鈍化膜而與基體接觸，促進膜下局部酸性增強和侵蝕性離子含量增加，使點蝕更快發(fā)生、發(fā)展，對設(shè)備產(chǎn)生危害，因此為了降低乙酸對設(shè)備的損害有必要提出一種脫除微量乙酸的改進方法。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提供一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法。

2、本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，包括兩種方式，分別為方式一和方式二，方式一和方式二單獨實施且需要根據(jù)具體情況選擇，方式一采用在系統(tǒng)原有的混合進料罐之前對連續(xù)生產(chǎn)的催化劑增加精餾塔來脫除副產(chǎn)物乙酸，方式二采用直接在系統(tǒng)原有的混合進料罐的催化劑注入點通入氫氣來脫除副產(chǎn)物乙酸。

3、優(yōu)選的，方式一包括以下步驟：

4、步驟一：在注入系統(tǒng)原有的混合進料罐前對連續(xù)生產(chǎn)的催化劑增加小型的精餾塔，負壓操作，純度較高的催化劑從精餾塔底部抽出；

5、步驟二：采用小股新鮮的氫氣注入，對精餾塔進行汽提，進一步拔出乙酸成分；

6、步驟三：對精餾塔底部用1.0mpa蒸汽重沸器作為熱源，保持精餾塔的塔底溫度130℃~140℃，促使乙酸成分充分揮發(fā)；

7、步驟四：在精餾塔的塔頂用冷凝器，將冷卻的乙酸送至廢乙酸罐進行處理。

8、優(yōu)選的，精餾塔設(shè)置數(shù)層塔板，催化劑經(jīng)過數(shù)層塔板分離，降低乙酸含量。

9、優(yōu)選的，方式二包括以下步驟：

10、步驟（一）：直接在系統(tǒng)原有的混合進料罐的催化劑注入點通入氫氣，混合進料罐的頂部壓控連續(xù)排放，減少乙酸組分在混合進料罐的罐體內(nèi)停留時間，避免乙酸成分富集提濃；

11、步驟（二）：采用新鮮的氫氣注入混合進料罐，對催化劑注入點產(chǎn)生汽提作用，微量乙酸隨壓控隨時外排，拔出乙酸成分；

12、步驟（三）：提高混合進料溫度達到300℃以上，超出乙酸沸點118℃，滿足乙酸成分揮發(fā)。

13、優(yōu)選的，方式一中步驟一的精餾塔的負壓控制在-0.097mpa。

14、優(yōu)選的，方式一中步驟三的精餾塔的塔底溫度不低于135℃。

15、優(yōu)選的，方式一和方式二中用于汽提的氫氣的流量均為150m3/h。

16、本發(fā)明采用上述結(jié)構(gòu)，具有以下的優(yōu)點：

17、1.有能夠根據(jù)實際情況自行選擇的方式一和方式二，可選擇性多；同時方式一和方式二可以單獨實施互不干涉，操作靈活度高，兩種方式通過不同環(huán)節(jié)精餾或汽提外排脫除副產(chǎn)物乙酸，實施效率高；

18、2.方式一是通過精餾環(huán)節(jié)脫除副產(chǎn)物乙酸的方法，該方法能夠使催化劑中的副產(chǎn)物濃度下降，鉬含量濃度有所提升，可通過改進生產(chǎn)配方，減少鉬酸的使用量，減少生產(chǎn)加工成本，提升經(jīng)濟效益，更主要的是保護設(shè)備安全，確保裝置運行正常；

19、3.方式二是通過汽提外環(huán)節(jié)排脫除副產(chǎn)物乙酸的方法，該方法可不增加其他設(shè)備設(shè)施，利用目前設(shè)備工況和工藝流程，降低或脫除隨催化劑進入混合罐的乙酸成分，氣體在罐內(nèi)停留時間減少，沒有乙酸提濃過程，并隨時排放出系統(tǒng)，減小主設(shè)備腐蝕，確保裝置運行正常。

技術(shù)特征：

1.一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：包括兩種方式，分別為方式一和方式二，所述方式一和方式二單獨實施且需要根據(jù)具體情況選擇，所述方式一采用在系統(tǒng)原有的混合進料罐之前對連續(xù)生產(chǎn)的催化劑增加精餾塔來脫除副產(chǎn)物乙酸，所述方式二采用直接在系統(tǒng)原有的混合進料罐的催化劑注入點通入氫氣來脫除副產(chǎn)物乙酸。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述方式一包括以下步驟：

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述精餾塔設(shè)置數(shù)層塔板，所述催化劑經(jīng)過所述數(shù)層塔板分離，降低乙酸含量。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述方式二包括以下步驟：

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述方式一中步驟一的精餾塔的負壓控制在-0.097mpa。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述方式一中步驟三的精餾塔的塔底溫度不低于135℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，其特征在于：所述方式一和方式二中用于汽提的氫氣的流量均為150m3/h。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及渣油加氫技術(shù)領(lǐng)域，尤其公開了一種漿態(tài)床渣油加氫裝置催化劑中微量乙酸高效脫出方法，分別為方式一和方式二，方式一和方式二單獨實施且需要根據(jù)具體情況選擇，方式一采用在系統(tǒng)原有的混合進料罐之前對連續(xù)生產(chǎn)的催化劑增加精餾塔來脫除副產(chǎn)物乙酸，方式二采用直接在系統(tǒng)原有的混合進料罐的催化劑注入點通入氫氣來脫除副產(chǎn)物乙酸。本發(fā)明針對進料混合罐腐蝕問題，通過脫除液態(tài)催化劑中的乙酸成分，減少進入系統(tǒng)的乙酸，從而減緩設(shè)備腐蝕，提升裝置長周期運行的安全性和穩(wěn)定性。

技術(shù)研發(fā)人員：尚吉永,尚建立,慈夫山,李賀
受保護的技術(shù)使用者：山東鴻豐化學(xué)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/15