本發(fā)明屬于煙氣脫硝，具體涉及一種脫硝劑及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
1、隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，煙氣脫硝技術(shù)得到了廣泛應(yīng)用。選擇性催化還原(scr)技術(shù)是目前應(yīng)用最廣泛的煙氣脫硝技術(shù)之一，其原理是利用氨氣(nh3)作為還原劑，在催化劑的作用下將煙氣中的氮氧化物(nox)還原為氮?dú)?n2)和水(h2o)。
2、傳統(tǒng)的scr脫硝技術(shù)通常采用液氨或尿素作為氨源。然而，液氨具有毒性大、易燃易爆、儲(chǔ)存運(yùn)輸不便等缺點(diǎn)；尿素則需要高溫水解制氨，能耗較高，且存在設(shè)備腐蝕和堵塞等問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N脫硝劑及其制備方法和應(yīng)用，旨在解決現(xiàn)有脫硝劑毒性大、儲(chǔ)存運(yùn)輸不便、成本高的問題。
2、本申請(qǐng)第一方面提高一種脫硝劑，包括下述重量份的原料，氨基甲酸銨80-95份、緩蝕劑1-5份和穩(wěn)定劑1-5份。
3、本申請(qǐng)所述脫硝劑含有的氨基甲酸銨具有無毒無害、方便儲(chǔ)存運(yùn)輸?shù)膬?yōu)勢(shì)，其在高溫下可分解成氨氣和二氧化碳，氨氣作為還原氣參與脫硝反應(yīng)；緩蝕劑的加入可有效避免設(shè)備被腐蝕，且本申請(qǐng)所述脫硝劑具有較高的穩(wěn)定性，對(duì)含氮化合物的分解效率比較高。
4、根據(jù)本申請(qǐng)所述一種脫硝劑的一些實(shí)施方式，包括下述重量份的原料，氨基甲酸銨85-90份、緩蝕劑2-4份和穩(wěn)定劑2-3份。
5、根據(jù)本申請(qǐng)所述一種脫硝劑的一些實(shí)施方式，所述緩蝕劑包括鉬酸鈉、鎢酸鈉和苯并三氮唑中的一種或多種。
6、根據(jù)本申請(qǐng)所述一種脫硝劑的一些實(shí)施方式，所述緩蝕劑為苯并三氮唑。
7、根據(jù)本申請(qǐng)所述一種脫硝劑的一些實(shí)施方式，所述穩(wěn)定劑包括檸檬酸鈉、乙二胺四乙酸二鈉和聚丙烯酸鈉中的一種或多種。
8、根據(jù)本申請(qǐng)所述一種脫硝劑的一些實(shí)施方式，所述穩(wěn)定劑為聚丙烯酸鈉。
9、本申請(qǐng)的第二方面提高一種本申請(qǐng)第一方面所述脫硝劑的的制備方法，包括以下步驟：
10、(1)將氨基甲酸銨、緩蝕劑和穩(wěn)定劑混合，得到混合料；
11、(2)對(duì)混合料進(jìn)行造粒、干燥處理，得到所述脫硝劑。
12、根據(jù)本申請(qǐng)所述制備方法的一些實(shí)施方式，步驟(1)中，所述混合的溫度為50-60℃，所述混合的時(shí)間為40-50min。
13、根據(jù)本申請(qǐng)所述制備方法的一些實(shí)施方式，步驟(2)中，所述造粒得到的顆粒粒徑為1-5mm。
14、根據(jù)本申請(qǐng)所述制備方法的一些實(shí)施方式，步驟(2)中，所述干燥的溫度為60-80℃，所述干燥的時(shí)間為40-60min。
15、本申請(qǐng)的有益效果包括：本申請(qǐng)所述脫硝劑中含有的氨基甲酸銨具有無毒無害、方便儲(chǔ)存運(yùn)輸?shù)膬?yōu)勢(shì)，其在高溫下可分解成氨氣和二氧化碳，氨氣作為還原氣參與脫硝反應(yīng)；緩蝕劑的加入可有效避免設(shè)備被腐蝕，且本申請(qǐng)所述脫硝劑具有較高的穩(wěn)定性，對(duì)含氮化合物的分解效率比較高。
1.一種脫硝劑，其特征在于，包括下述重量份的原料，氨基甲酸銨80-95份、緩蝕劑1-5份和穩(wěn)定劑1-5份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫硝劑，其特征在于，包括下述重量份的原料，氨基甲酸銨85-90份、緩蝕劑2-4份和穩(wěn)定劑2-3份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫硝劑，其特征在于，所述緩蝕劑包括鉬酸鈉、鎢酸鈉和苯并三氮唑中的一種或多種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫硝劑，其特征在于，所述緩蝕劑為苯并三氮唑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫硝劑，其特征在于，所述穩(wěn)定劑包括檸檬酸鈉、乙二胺四乙酸二鈉和聚丙烯酸鈉中的一種或多種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫硝劑，其特征在于，所述穩(wěn)定劑為聚丙烯酸鈉。
7.權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)所述脫硝劑的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)中，所述混合的溫度為50-60℃，所述混合的時(shí)間為40-50min。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述造粒得到的顆粒粒徑為1-5mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述干燥的溫度為60-80℃，所述干燥的時(shí)間為40-60min。