本發(fā)明涉及一種往復(fù)泵。

背景技術(shù)：

往復(fù)泵一般可分為柱塞式、活塞式。柱塞式柱塞與填料、密封為摩擦副，活塞式活塞皮碗與缸套為摩擦副，二者都為介質(zhì)的需要而選擇。動力端均為曲柄、連桿、十字頭聯(lián)接結(jié)構(gòu)，泵的構(gòu)成可分為動力端、液力端與總裝部分的原動機(jī)、傳動機(jī)構(gòu)組成一個撬式裝置。常規(guī)的往復(fù)泵動力端與液力端貼合面均為90度垂直連接，依靠密封函體的外圓定位在動力端的機(jī)身上(也有采用液力端泵體與機(jī)身圓柱銷進(jìn)行定位)。液力端泵體的平面貼在機(jī)身的垂直平面上來保證動力端十字頭的運(yùn)動與液力端密封函體內(nèi)的柱塞保持平行走直線。由于常規(guī)往復(fù)泵的傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)，限制了往復(fù)泵的創(chuàng)新發(fā)展和輕量化設(shè)計，在當(dāng)前新形勢經(jīng)濟(jì)發(fā)展下的創(chuàng)新驅(qū)動，開創(chuàng)輕量化設(shè)計新思路來滿足節(jié)能減排的需要，對傳統(tǒng)往復(fù)泵從外形、重量、結(jié)構(gòu)的優(yōu)化是非常重要的措施。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種優(yōu)化動力端與液力端連接的往復(fù)泵，它改變傳統(tǒng)往復(fù)泵的動力端與液力端連接貼合面均為90度垂直連接的結(jié)構(gòu)，以縮短動力端的長度，進(jìn)而提高機(jī)身的強(qiáng)度和剛度，并提高裝配精度，提高易損件的壽命。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：本優(yōu)化動力端與液力端連接的往復(fù)泵，包括動力端的機(jī)身和液力端的泵體，其中所述機(jī)身內(nèi)設(shè)有曲軸、及由曲軸帶動作徑向往復(fù)運(yùn)動的傳動組件，傳動組件包括有連桿、十字頭；所述泵體內(nèi)設(shè)有柱塞往復(fù)運(yùn)行腔，腔內(nèi)設(shè)有填料總成和柱塞，所述柱塞與動力端的傳動組件連接，其特征在于：所述機(jī)身與泵體相接合的面設(shè)計成斜面，且該斜面與機(jī)身中心線形成一鈍角；所述泵體與機(jī)身相接合的面也設(shè)計成同角度的斜面，使機(jī)身斜面與泵體斜面貼合匹配，并且機(jī)身斜面與泵體斜面之間設(shè)有定位結(jié)構(gòu)，以將機(jī)身與泵體相互定位固定，并使柱塞的中心線與十字頭的中心線保持在一直線上。

而所述的定位結(jié)構(gòu)可以采用以下方案來實(shí)施，具體即在所述機(jī)身斜面和泵體斜面上分別設(shè)有相對應(yīng)的內(nèi)凹的環(huán)形槽，機(jī)身斜面上的環(huán)形槽與泵體斜面上的環(huán)形槽對合后形成一用于定位圈設(shè)置的定位孔，定位圈設(shè)在定位孔內(nèi)，由機(jī)身斜頊上的環(huán)形槽作為泵體與機(jī)身定位基準(zhǔn)，由定位圈將泵體與機(jī)身定位固定。

而定位孔及放置其內(nèi)的定位圈可以采用截面外形呈矩形的與機(jī)身或柱塞往復(fù)運(yùn)行腔中心線呈垂直的方式，也可以采用截面外形呈平行四邊形的與機(jī)身或泵體斜面呈平行的方式，具體是：

所述機(jī)身斜面上的環(huán)形槽呈與機(jī)身內(nèi)的柱塞通道同心并貫連的臺階狀，所述的泵體斜面上的環(huán)形槽與柱塞往復(fù)運(yùn)行腔同心并相隔，并且機(jī)身斜面上的環(huán)形槽的底平面與泵體斜面上的環(huán)狀槽的底平面均與柱塞通道中心線或柱塞往復(fù)運(yùn)行腔的中心線呈垂直狀。

所述機(jī)身斜面上的環(huán)形槽呈與機(jī)身內(nèi)的柱塞通道同心并貫連的臺階狀，所述的泵體斜面上的環(huán)形槽與柱塞往復(fù)運(yùn)行腔同心并相隔，并且機(jī)身斜面上的環(huán)形槽的底平面與泵體斜面上的環(huán)狀槽的底平面均與機(jī)身斜面或泵體斜面呈平行狀。

而所述的設(shè)在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)的填料總成可包括由外向內(nèi)設(shè)置的潤滑油密封總成和介質(zhì)密封總成，并且潤滑油密封總成和介質(zhì)密封總成通過設(shè)在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)的一臺階相隔。

所述的潤滑油密封總成可依序包括油密封調(diào)整螺帽、油密封填料及油壓環(huán)導(dǎo)向套；所述的介質(zhì)密封總成可依序包括介質(zhì)壓環(huán)、介質(zhì)密封填料及由彈簧座和補(bǔ)償彈簧構(gòu)成的填料密封自動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)。

而所述的油密封填料和介質(zhì)密封填料除了可以采用常規(guī)截面外形呈矩形的填料外，還可以采用截面外形均呈平行四邊形的填料，即將油密封填料和介質(zhì)密封填料的兩端面均設(shè)計成與泵體斜面平行的斜面狀，相應(yīng)的所述的油密封調(diào)整螺帽和油壓環(huán)分別與油密封填料相接觸的一面設(shè)計成同角度的斜面狀，所述的介質(zhì)壓環(huán)和彈簧座分別與介質(zhì)密封填料相接觸的一面設(shè)計成同角度的斜面狀，這樣的設(shè)置更有利于增加密封線的長度，可減少密封數(shù)量，提高密封的剛性強(qiáng)度，有利于密封的均勻磨損。

為進(jìn)一步確保柱塞、填料達(dá)到密封提高壽命的作用，所述的泵體上還設(shè)有填料密封手動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)，該機(jī)構(gòu)包括裝在泵體上的調(diào)整法蘭、聯(lián)接在調(diào)整法蘭上的調(diào)整螺桿，調(diào)整螺桿的外徑周向設(shè)有刻度槽并由一防松爪限位固定；所述介質(zhì)密封填料總成的前端由所述的臺階定位，后端由一設(shè)在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)的分流套定位，分流套的尾部設(shè)有密封部位，通過調(diào)整螺桿的作用使其在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)作往復(fù)移動。所述分流套其內(nèi)孔與外徑間設(shè)有多條泄介質(zhì)槽，以降低分流套內(nèi)孔內(nèi)介質(zhì)的流速。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明將動力端與液力端的貼合面之間改為斜面連接，因而可縮短動力端的長度，提高機(jī)身的強(qiáng)度和剛度；由于液力端泵體的貼合面為斜面設(shè)計，因而留有足夠的位置，有利于柱塞、填料、導(dǎo)向套等部件布置在泵體里，不需要密封函體固定在泵體上，這樣總體動力端長度可減少，函體長度采用定位圈把泵體固定在機(jī)身上，減少了多個定位基準(zhǔn)提高裝配精度，更有利于提高易損件的壽命。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1的機(jī)身結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2機(jī)身的右視圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例1的泵體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為圖4泵體的左視圖。

圖6為本發(fā)明實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本發(fā)明實(shí)施例2的機(jī)身結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為圖7機(jī)身的右視圖。

圖9為本發(fā)明實(shí)施例2的泵體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10為圖9泵體的左視圖。

圖11為本發(fā)明實(shí)施例2油密封填料和介質(zhì)密封填料的截面放大示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

實(shí)施例1：請參照圖1所示，本發(fā)明往復(fù)泵包括動力端和液力端，其中：

動力端主要包括有機(jī)身1，機(jī)身1內(nèi)設(shè)有曲軸、及由曲軸帶動作徑向往復(fù)運(yùn)動的傳動組件，傳動組件主要由連桿、十字頭等構(gòu)成，由于曲軸、傳動組件等在機(jī)身內(nèi)的設(shè)置可以采用公知的技術(shù)，因此對這部分不再詳述。本發(fā)明的動力端主要對機(jī)身1的改進(jìn)，將機(jī)身1與泵體2相貼合的面由常規(guī)的與中心線垂直的面改為斜面，該斜面傾斜角度大于90度，也即與機(jī)身的中心線(或機(jī)身內(nèi)柱塞通道的中心線)形成一鈍角。本實(shí)施例的機(jī)身1以設(shè)置2組傳動組件為例，即在機(jī)身1上設(shè)有兩個柱塞通道101(相應(yīng)的泵體上設(shè)有兩根柱塞19)，它與泵體上的兩個柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201一一對應(yīng)。

請結(jié)合圖2、圖3所示，機(jī)身1與泵體2相貼合的面設(shè)計成向泵體側(cè)傾斜的斜面102，斜面102的傾角大于90度(也即與柱塞通道的中心線形成一大于90度的夾角)。機(jī)身斜面102作為與泵體定位用的基準(zhǔn)面，在兩邊柱塞通道孔中各設(shè)置有一內(nèi)凹的環(huán)形槽103，環(huán)形槽103呈與柱塞通道101同心并貫連的臺階狀，并且槽的底平面104與柱塞通道的中心線呈垂直狀。

本發(fā)明的動力端機(jī)身1與液力端泵體2是采用定位圈3使兩者同軸度定位固定，因此該環(huán)形槽103作為定位基準(zhǔn)孔，與設(shè)在泵體斜面上的環(huán)形槽203對應(yīng)，定位圈3放置在對合后構(gòu)成的定位孔內(nèi)。

再結(jié)合圖4、圖5所示，液力端主要包括泵體2，泵體左右兩邊各設(shè)有一個柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201，腔內(nèi)分別設(shè)有填料總成和柱塞19，柱塞與對應(yīng)的動力端的傳動組件連接。至于泵體上的組合閥等部件結(jié)構(gòu)在此不再展開，它們可以采用公知技術(shù)或改進(jìn)的新技術(shù)(不局限于本實(shí)施例圖1中所示)，不影響實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。

泵體2與機(jī)身1相貼合的面設(shè)計成與機(jī)身斜面同傾角的斜面202，也即該斜面202與柱塞往復(fù)運(yùn)行腔的中心線也形成一大于90度的夾角，泵體斜面102與機(jī)身斜面202貼合匹配(泵體斜面與機(jī)身的上平面也同樣形成一大于90度的夾角)。泵體兩邊各設(shè)有一個柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201，對應(yīng)于機(jī)身的兩個柱塞通道101，并且泵體斜面的兩邊圍繞對應(yīng)的柱塞往復(fù)運(yùn)行腔分別設(shè)有一內(nèi)凹的環(huán)形槽203，它們與機(jī)身斜面上的兩個環(huán)形槽103一一對應(yīng)。泵體斜面上的環(huán)形槽203與對應(yīng)的柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201同心并相隔，環(huán)狀槽的底平面204與柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201的中心線呈垂直狀。因此機(jī)身斜面上的環(huán)形槽103與泵體斜面上的環(huán)形槽203對合后構(gòu)成一圓柱形定位孔，與該定位孔間隙配合的定位圈3設(shè)置在孔內(nèi)。

上述結(jié)構(gòu)使本發(fā)明的機(jī)身和泵體相互間的貼合面為斜面，并兩貼合斜面102、202之間用兩定位圈3相互定位，確保機(jī)身左、右兩邊的兩柱塞通道101的中心線與泵體兩柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201的中心線分別保持同心。因此它改變了傳統(tǒng)往復(fù)泵的動力端與液力端連接貼合面均為90度垂直連接的結(jié)構(gòu)，由傳統(tǒng)的密封函體外圓定位變?yōu)槎ㄎ蝗Χㄎ?，這樣使總體動力端的長度可減少，并減少了多個定位基準(zhǔn)使裝配精度提高，從而有利于提高易損件的壽命。

填料總成包括由外向內(nèi)設(shè)置在柱塞運(yùn)行腔內(nèi)的潤滑油密封總成和介質(zhì)密封總成，而在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)設(shè)有一個臺階205，該臺階作為兩密封總成之間的安裝基準(zhǔn)和隔離墻，以確保潤滑油與介質(zhì)之間的密封不干涉。

上述潤滑油密封總成依序包括油密封調(diào)整螺帽4、油密封填料5及油壓環(huán)導(dǎo)向套6，介質(zhì)密封總成依序包括介質(zhì)壓環(huán)7、介質(zhì)密封填料8及由彈簧座9和補(bǔ)償彈簧10構(gòu)成的填料密封自動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)，填料密封自動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)是使介質(zhì)密封填料磨損后由彈簧力作用自動前后補(bǔ)償。為進(jìn)一步確保柱塞、填料達(dá)到密封提高壽命的作用，除了由彈簧座9和補(bǔ)償彈簧10構(gòu)成的填料密封自動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)外，在泵體上還設(shè)有填料密封手動補(bǔ)償機(jī)構(gòu)，該機(jī)構(gòu)包括裝在泵體2上的調(diào)整法蘭12、聯(lián)接在調(diào)整法蘭上的調(diào)整螺桿13，調(diào)整螺桿13的外徑周向設(shè)有刻度槽并由一防松爪14限位固定，防松爪14的的一端與所述的調(diào)整螺桿13連接，另一端與泵體相固定的定位法蘭桿15連接。上述介質(zhì)密封填料總成的前端由腔內(nèi)的臺階205定位，后端由一設(shè)在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔內(nèi)的分流套11定位。分流套11的前端設(shè)有臺階用于頂住彈簧座9，分流套11的尾部設(shè)有密封部位，通過調(diào)整螺桿13的作用可使其在柱塞往復(fù)運(yùn)行腔201內(nèi)作往復(fù)移動，從而可消除介質(zhì)密封的磨損。為降低分流套11內(nèi)孔內(nèi)介質(zhì)的流速，該分流套11其內(nèi)孔與外徑間設(shè)有多條泄介質(zhì)槽。

結(jié)合圖1所示，對本發(fā)明的機(jī)身、泵體與填料總成的安裝作一大致描述：機(jī)身1與泵體2在連接中依靠左右各一個定位圈3通過連接螺栓進(jìn)行拔住泵體2連在機(jī)身1上，從定位圈3方向安裝上壓環(huán)導(dǎo)向套6、潤滑油密封填料5、油密封調(diào)整螺帽4，從泵體前面安裝介質(zhì)壓環(huán)7、介質(zhì)密封填料8、彈簧座9、調(diào)整補(bǔ)償彈簧10、柱塞19、分流套11、調(diào)整法蘭12、調(diào)整螺桿13、定位法蘭桿15、防松爪14，從泵體頂部安裝組合閥16、壓緊套17、螺塞18。柱塞19與動力端的傳動組件相連，使其在動力端作用下作軸向往復(fù)運(yùn)動。

其工作原理如下：當(dāng)柱塞19往后(向動力端方向)運(yùn)行時組合閥16的進(jìn)液閥打開，介質(zhì)進(jìn)入柱塞往復(fù)運(yùn)行腔及分流套11內(nèi)；當(dāng)柱塞19往前運(yùn)行時組合閥16的進(jìn)液閥關(guān)閉，此時腔內(nèi)壓力升高，組合閥16內(nèi)的排液閥打開，介質(zhì)排出；當(dāng)柱塞19在運(yùn)行中介質(zhì)密封填料8會根據(jù)柱塞19在往復(fù)中自動磨合介質(zhì)密封填料8的密封面，當(dāng)密封面磨損后由調(diào)整補(bǔ)償彈簧10進(jìn)行自動補(bǔ)償消除徑向間隙，以保證柱塞19與介質(zhì)密封填料8的內(nèi)腔與柱塞19之間形成密封線，確保介質(zhì)不泄露。當(dāng)補(bǔ)償彈簧10失去彈簧力之時，可手動調(diào)整螺桿13，使分流套11往前提高補(bǔ)償彈簧10的壓縮力，來達(dá)到介質(zhì)密封填料8的密封效果，當(dāng)確定調(diào)整位置后把防松爪14扦入調(diào)整螺桿13的分度槽內(nèi)以防調(diào)整螺桿13松動退出。在柱塞19運(yùn)行時可觀察潤滑油密封，有泄漏時可用專用工具對油密封調(diào)整螺帽4進(jìn)行上緊至不泄露為止，達(dá)到柱塞、填料無泄漏的目的。

實(shí)施例2：請參照圖6-圖10所示，它與實(shí)施例1的主要區(qū)別是定位圈3以及密封填料5、8的形狀不同。如圖7中所示的機(jī)身上的環(huán)形槽103與圖9中所示的泵體上的環(huán)形槽203，該兩環(huán)形槽的底平面104、204分別與機(jī)身斜面102與泵體斜面202呈平行狀，因此兩環(huán)形槽對合構(gòu)成的定位孔其截面呈平行四邊形，而非實(shí)施例1的常規(guī)矩形。相應(yīng)的定位圈3其截面也呈平行四邊形，如圖6所示。

如圖11所示，油密封填料5和介質(zhì)密封填料8也不是采用實(shí)施例1所示的截面外形呈矩形的常規(guī)填料形狀，其采用截面外形為平行四邊形的填料，即將油密封填料5和介質(zhì)密封填料8的兩端面均設(shè)計成與泵體斜面202平行的斜面狀，相應(yīng)的油密封調(diào)整螺帽4和油壓環(huán)導(dǎo)向套6分別與油密封填料5相接觸的一面設(shè)計成同角度的斜面狀，同樣的介質(zhì)壓環(huán)7和彈簧座分9別與介質(zhì)密封填料8相接觸的一面也設(shè)計成同角度的斜面狀。

這樣的設(shè)置更有利于增加密封線的長度，可減少密封數(shù)量，提高密封的剛性強(qiáng)度，有利于密封的均勻磨損。

以上所述僅為本發(fā)明的兩個優(yōu)選實(shí)施方式，除了上述兩實(shí)施例所述外，還可進(jìn)行不同改型或改進(jìn)，而不局限此。