專利名稱：燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金煉鐵中的原料燒結(jié)領(lǐng)域，尤其涉及一種煉鐵原料燒結(jié)中的燒結(jié)機(jī)臺車運(yùn)行狀態(tài)檢測方法。
背景技術(shù)：
燒結(jié)機(jī)有很多臺相同的臺車首尾相連組成鏈形，在燒結(jié)機(jī)臺車運(yùn)行軌道上作橢圓形的閉循環(huán)運(yùn)行。燒結(jié)機(jī)臺車逐臺從燒結(jié)機(jī)機(jī)頭裝載燒結(jié)用混合料點火后沿上部運(yùn)行軌道向機(jī)尾運(yùn)行，燒結(jié)用混合料在臺車向前運(yùn)行過程中進(jìn)行原料的燒結(jié)，燒結(jié)機(jī)臺車到機(jī)尾后沿運(yùn)行軌道的圓周傾翻，依次將燒結(jié)成品傾倒到下一工序的設(shè)備上，傾倒完燒結(jié)成品的空臺車?yán)^續(xù)沿下部運(yùn)行軌道依次返回到燒結(jié)機(jī)機(jī)頭，沿機(jī)頭運(yùn)行軌道的圓周翻轉(zhuǎn)到機(jī)頭上部運(yùn)行軌道，返回上部運(yùn)行軌道后的空臺車再逐臺進(jìn)行燒結(jié)原料的裝載，依次不間斷循環(huán)進(jìn)行煉鐵原料的燒結(jié)生產(chǎn)。燒結(jié)機(jī)臺車長期處于高溫、高負(fù)荷、傾翻倒料等連續(xù)運(yùn)行的生產(chǎn)狀況下，經(jīng)常會造成臺車損壞和故障。每臺燒結(jié)機(jī)臺車自重根據(jù)燒結(jié)機(jī)規(guī)格大小有數(shù)噸至十幾噸，生產(chǎn)運(yùn)行中臺車載料也有數(shù)噸至十幾噸，每臺臺車運(yùn)行時總重等于臺車自重加上臺車載料重量。每臺燒結(jié)機(jī)臺車各有4個輪子，燒結(jié)機(jī)臺車依靠這4個輪子的支撐，在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上運(yùn)行進(jìn)行燒結(jié)生產(chǎn)。一般每臺燒結(jié)機(jī)有臺車100多輛，合計有車輪數(shù)百個。燒結(jié)機(jī)臺車運(yùn)行在高溫、多塵、高負(fù)荷、傾翻倒料震動沖擊的工況條件下，在生產(chǎn)運(yùn)行中臺車輪子的軸承時常會發(fā)生故障，臺車輪子軸承出現(xiàn)問題，會使臺車輪子產(chǎn)生晃動，甚至掉落。如果燒結(jié)機(jī)臺車輪子軸承出現(xiàn)問題，臺車輪子會產(chǎn)生嚴(yán)重晃動，待臺車運(yùn)行到燒結(jié)機(jī)機(jī)尾傾翻倒料的劇烈震動沖擊下掉落，導(dǎo)致臺車卡在傾翻彎軌內(nèi)，造成設(shè)備事故停產(chǎn)，嚴(yán)重影響燒結(jié)生產(chǎn)的正常進(jìn)行。如果在燒結(jié)機(jī)臺車輪子軸承出現(xiàn)問題時，特別是在軸承損壞不是非常嚴(yán)重時，在發(fā)生事故前能夠檢測出來，及時更換臺車進(jìn)行修理，做到有計劃地檢修車輪，從而提高燒結(jié)機(jī)運(yùn)行效率，減少生產(chǎn)損失，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益?，F(xiàn)有的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測技術(shù)，主要是依靠人工觀察臺車在運(yùn)行中的車輪轉(zhuǎn)動情況，一臺燒結(jié)機(jī)有數(shù)百甚至上千個臺車輪子，依靠人工檢測需要耗費大量的人力。依靠人工觀察由于缺乏有效診斷手段，很難對臺車輪子的狀態(tài)做出定量、定性的判斷，即便耗費了大量的人力也難以及時檢查出有問題的車輪，避免燒結(jié)機(jī)臺車輪子掉落造成的燒結(jié)機(jī)停產(chǎn)事故發(fā)生。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，通過檢測臺車四個車輪受力是否一致達(dá)到提前預(yù)報車輪狀態(tài)劣化或車輪有可能脫落的情況，減少停產(chǎn)損失。本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的:一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，包括以下步驟:
步驟一、確定臺車的數(shù)量，若干臺臺車組成不間斷的環(huán)形鏈，臺車在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上做順序閉環(huán)運(yùn)動，將燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上的一處水平位置作為臺車檢測點，在臺車檢測點設(shè)置起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器，四個壓力傳感器分別與臺車的四個車輪一一對應(yīng)，起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器將采集到的信號送到運(yùn)算控制裝置，由運(yùn)算控制裝置進(jìn)行運(yùn)算控制；
步驟二、將各個臺車順臺車運(yùn)行方向進(jìn)行序號排列，選取任意一個臺車作為起始臺車，起始臺車的序號為“I”；
步驟三、當(dāng)起始臺車通過臺車檢測點時，起始臺車檢測傳感器發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值置“1”，臺車檢測點每通過一輛臺車時，臺車計數(shù)檢測傳感器發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值加“ I ”，該計數(shù)值即為臺車序號，運(yùn)算控制裝置在儲存臺車序號的同時儲存四個壓力傳感器此時所受到的壓力值，四個壓力值即為該輛臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力；
步驟四、根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法進(jìn)行判定，確定故障車輪。所述步驟四中根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法人工進(jìn)行判定，確定故障車輪，具體為將運(yùn)算控制裝置內(nèi)自動收集的數(shù)據(jù)打印出來，然后通過人工用超差法進(jìn)行判定，找出故障車輪和輕微損壞但是需要檢修的車輪。步驟四中根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法自動進(jìn)行判定，確定故障車輪，具體為所述運(yùn)算控制裝置將臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力自動通過超差法進(jìn)行運(yùn)算判定，如果發(fā)現(xiàn)有超差故障即發(fā)出故障報警，同時在顯示裝置上顯示超差的故障信息。所述步驟四中顯示裝置上顯示的故障信息包括故障臺車的臺車序號、故障臺車的故障車輪位置、超差值、故障發(fā)生時間。
步驟三中運(yùn)算控制裝置儲存臺車序號和四個壓力傳感器此所受到的壓力值數(shù)據(jù)時，根據(jù)預(yù)先設(shè)定最多收集若干組循環(huán)數(shù)據(jù)，超過以后，后一組數(shù)據(jù)覆蓋掉最先收集的一組數(shù)據(jù)，使運(yùn)算控制裝置儲存的數(shù)據(jù)始終保持最新。所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先設(shè)置車輪故障判斷基準(zhǔn)值P，然后運(yùn)算控制裝置將所得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值ha、hb、hc、hd進(jìn)行比較，選取其中最小值為sx，取余下的三個壓力值的平均值Qx，將三個數(shù)值的平均值Qx減去已選取的最小值sx，再用計算結(jié)果除以三個數(shù)值的平均值Qx，得到一個差值比H，即:H= (Qx-SxVQx ;最后將計算得到的差值比H與車輪故障判斷基準(zhǔn)值P進(jìn)行比較，當(dāng)H〈P為正常，H>P為超差故障。所述的車輪故障判斷基準(zhǔn)值P的選值范圍為0.Γ0.9。所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先設(shè)置車輪故障判斷范圍基準(zhǔn)值Pl ;然后運(yùn)算控制裝置將得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值HA、HB、HC、HD取平均值H ;將四個壓力傳感器所受到的壓力值分別除以H得到IA、IB、Ic、ID，當(dāng)(IA、IB、Ic、ID) e (I 土PI)時為正常，當(dāng)IA、IB、Ic> Id中任意一個不屬于(I土PD時為超差故障。所述的車輪故障判斷范圍基準(zhǔn)值Pl的選值范圍為0.Γ0.9。本發(fā)明燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法根據(jù)燒結(jié)機(jī)臺車的工作狀態(tài)，通過檢測臺車四個車輪在運(yùn)行時受力是否一致來實現(xiàn)在線自動檢測運(yùn)行中車輪的狀態(tài)，達(dá)到提前預(yù)報車輪狀態(tài)劣化或車輪有可能脫落的情況，做到有計劃地檢修車輪，從而提高燒結(jié)機(jī)運(yùn)行效率，減少停產(chǎn)損失。


圖1為燒結(jié)機(jī)車輪受力原理 圖2為本發(fā)明燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法中運(yùn)算控制裝置工作連接示意圖。圖中:1車輪、2臺車輪軸、3循環(huán)軌道、4支撐點、5臺車本體。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明表述的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。實施例1
如圖1所示，本發(fā)明燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法原理如下:燒結(jié)機(jī)臺車5上的車輪I的掉落故障，首先是從臺車輪軸承損壞開始，臺車輪軸承損壞后間隙變大發(fā)生松動，導(dǎo)致套在軸承外圈上的車輪I產(chǎn)生晃動，發(fā)生晃動后的車輪I在臺車高負(fù)荷、傾翻倒料震動沖擊等過程中，會加速已經(jīng)損 壞的臺車輪軸承進(jìn)一步的損壞，最后軸承外圈連同輪子一同掉落。每臺燒結(jié)機(jī)臺車自重約X噸，生產(chǎn)運(yùn)行中臺車載料也約有Y噸，這時每臺臺車的總重=X+Y噸，每臺臺車的總重Χ+Υ就依靠臺車4個車輪I的支撐在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道3上運(yùn)行。燒結(jié)機(jī)臺車在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道3上運(yùn)行，燒結(jié)機(jī)臺車的4個車輪I與軌道平面接觸。燒結(jié)機(jī)正程工作面軌道敷設(shè)是水平的，燒結(jié)機(jī)臺車上的載料工藝要求是均等分布的。燒結(jié)機(jī)臺車是剛性結(jié)構(gòu)，燒結(jié)機(jī)臺車輪軸2與臺車本體5也是剛性連接。燒結(jié)機(jī)臺車在上述設(shè)備及工藝條件下，燒結(jié)機(jī)臺車的重量應(yīng)該平均分布于4個車輪I上，每個車輪I所承受的重量理論上應(yīng)該是燒結(jié)機(jī)臺車總重(Χ+Υ)/4，燒結(jié)機(jī)臺車的重量通過4個車輪I中心線垂直向下，依次通過軸承內(nèi)圈、軸承滾珠、軸承外圈、車輪垂直向下傳遞到循環(huán)軌道3與車輪I相切的4個支撐點4上。燒結(jié)機(jī)臺車是剛性結(jié)構(gòu)4點支撐，如其中一個車輪I損壞則4個支撐點受力就會不均衡。如圖2所示，一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，包括以下步驟:
步驟一、確定臺車的數(shù)量，若干臺臺車組成不間斷的環(huán)形鏈，臺車在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上做順序閉環(huán)運(yùn)動，將燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上的一處水平位置作為臺車檢測點，在臺車檢測點設(shè)置起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器，四個壓力傳感器分別與臺車的四個車輪——對應(yīng)，使臺車移動運(yùn)行到臺車檢測點位置時，4個車輪I的垂直中心線正好同時落于4個壓力傳感器的測力中心線上，起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器將采集到的信號送到運(yùn)算控制裝置，由運(yùn)算控制裝置進(jìn)行運(yùn)算控制；步驟二、由于燒結(jié)機(jī)臺車鏈?zhǔn)且粋€由若干臺臺車組成不間斷的環(huán)形鏈，因此是沒有頭和尾的概念，為了需要知道臺車環(huán)形鏈中的每臺臺車在環(huán)形鏈中的排序，所以需要人為的定義某一臺臺車為起始臺車將各個臺車順臺車運(yùn)行方向進(jìn)行序號排列，選取任意一個臺車作為起始臺車，起始臺車的序號為“I”，后面的臺車序號為依次2、3、4、5……，在起始臺車上安裝一個起始臺車標(biāo)志，使起始臺車標(biāo)志可以被起始臺車檢測傳感器檢測到，在其他臺車上設(shè)置一個臺車計數(shù)標(biāo)志，使臺車計數(shù)標(biāo)志可以被臺車計數(shù)檢測傳感器檢測到；
步驟三、當(dāng)起始臺車通過臺車檢測點時，起始臺車檢測傳感器檢測到起始臺車標(biāo)志后發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值置“1”，臺車檢測點每通過一輛臺車時，臺車計數(shù)檢測傳感器檢測到臺車計數(shù)標(biāo)志后發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值加“1”，該計數(shù)值即為臺車序號，以此來確定當(dāng)前經(jīng)過四個壓力傳感器的臺車是第幾號臺車，運(yùn)算控制裝置在儲存臺車序號的同時儲存四個壓力傳感器此時所受到的壓力值，四個壓力值即為該輛臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力，通過運(yùn)算控制裝置將臺車序號與四個壓力傳感器所采集的數(shù)值相互對應(yīng)；步驟三中運(yùn)算控制裝置儲存臺車序號和四個壓力傳感器此所受到的壓力值數(shù)據(jù)時，預(yù)設(shè)收集若干組循環(huán)數(shù)據(jù)，超過設(shè)定以后，后一組數(shù)據(jù)覆蓋掉最先收集的一組數(shù)據(jù)，使運(yùn)算控制裝置儲存的數(shù)據(jù)始終保持最新，以防止運(yùn)算控制裝置內(nèi)儲存的數(shù)據(jù)過多造成數(shù)據(jù)溢出，無法存入新的數(shù)據(jù)。在本發(fā)明中，通常預(yù)設(shè)定收集I飛組循環(huán)數(shù)據(jù)。步驟四、運(yùn)算控制裝置將臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法進(jìn)行判定，如果發(fā)現(xiàn)有超差故障即發(fā)出故障報警，同時在顯示裝置上顯示超差的故障信息；顯示裝置上顯示的故障信息包括故障臺·車的臺車序號、故障臺車的故障車輪位置、超差值、故障發(fā)生時間；本步驟中也可以將運(yùn)算控制裝置內(nèi)自動收集的數(shù)據(jù)打印出來，然后通過人工用超差法進(jìn)行判定，這樣不但能夠找出故障車輪，而且還可以找出雖然還沒有出現(xiàn)故障，但是已經(jīng)輕微損壞需要檢修的車輪，防止在生產(chǎn)中突然發(fā)生故障，造成安全事故，保證了安全生產(chǎn)。本發(fā)明可進(jìn)一步描述為，所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先通過檢測參數(shù)設(shè)置裝置設(shè)置車輪故障判斷基準(zhǔn)值P，通常情況下p的取值范圍為0.r0.9，然后運(yùn)算控制裝置將所得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值HA、HB、HC、HD進(jìn)行比較，選取其中最小值為Sx,取余下的三個壓力值的平均值Qx，將三個數(shù)值的平均值Qx減去已選取的最小值sx，再用計算結(jié)果除以三個數(shù)值的平均值Qx，得到一個差值比H，即:H= (Qx-SxVQx ;最后將計算得到的差值比H與車輪故障判斷基準(zhǔn)值P進(jìn)行比較，當(dāng)H〈P為正常，H>P為超差故障。在本實施例中，燒結(jié)機(jī)臺車自重為10噸，最大載料為10噸，實際載料為0 10噸，故實際每臺車總重為10 20噸。燒結(jié)機(jī)共有128臺臺車在運(yùn)行軌道上依次排列運(yùn)行，臺車的序號從起始臺車開始依次1、2、3、4、5……128。燒結(jié)機(jī)臺車運(yùn)行時依次前行，當(dāng)起始臺車運(yùn)行到達(dá)起始臺車檢測傳感器，起始臺車檢測傳感器檢測到起始臺車信號送到運(yùn)算控制裝置，運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器置“ I ”。其它臺車運(yùn)行到達(dá)臺車計數(shù)檢測傳感器，臺車計數(shù)檢測傳感器將檢測到臺車經(jīng)過信號送到運(yùn)算控制裝置，運(yùn)算控制裝置對臺車計數(shù)器的數(shù)值進(jìn)行累加，直到起始臺車再次經(jīng)過時，運(yùn)算控制裝置再次對計數(shù)器置“1”，計數(shù)器中的數(shù)值從1-128依次循環(huán)，實現(xiàn)對當(dāng)前到達(dá)檢測位置的每臺臺車確定排列序號。在本實施例中輸入車輪故障判斷基準(zhǔn)值P=0.5 ;每當(dāng)臺車經(jīng)過時，運(yùn)算控制裝置對四個壓力傳感器的實時受力數(shù)值進(jìn)行采集，并連同計數(shù)器中的數(shù)值一起存入存儲器。四個壓力傳感器分別設(shè)為壓力傳感器A、壓力傳感器B、壓力傳感器C和壓力傳感器D，當(dāng)計數(shù)器計數(shù)值到56時，運(yùn)算控制裝置采集到四個壓力傳感器的實時受力數(shù)值分別為A=4.1噸；B=5.2噸；C5.0噸；D=4.7噸；將運(yùn)算控制裝置存儲器中排列序號為56臺車的四個壓力傳感器受力數(shù)值Α=4.I ；B=5.2 ；C=5.0 ；D=4.7進(jìn)行比較，選取一個最小值SA=4.1，計算余下三個較大數(shù)值的取平均值Qbqi= (5.2+5.0+4.7) /3=4.97，將三個較大數(shù)值的平均值減去已選取的最小值，再用計算結(jié)果除以三個較大數(shù)值的平均值，得到一個差值比H，即:H= (Qx-Sx) /Qx= (Qbcd-Sa) /Qbcd= (4.97-4.1)/4.97=0.174 ;第四步，將計算得到的差值比 H與故障判斷基準(zhǔn)值P進(jìn)行比較，H〈P為正常，H>P為超差故障，(H=0.174) < (P=0.5)運(yùn)算比較結(jié)果為正常，沒有超差故障。臺車循環(huán)運(yùn)行，每次計數(shù)器計數(shù)值變換時運(yùn)算控制裝置始終重復(fù)以上計算、比較、判斷的運(yùn)算過程。臺車計數(shù)器計數(shù)值到115，運(yùn)算控制裝置采集到四個壓力傳感器的實時受力數(shù)值分別為A=6.1噸；B=5.7噸；C5.9噸；D=2.2噸；將運(yùn)算控制裝置的存儲器中排列序號為115臺車的四個壓力傳感器受力數(shù)值A(chǔ)=6.1 ;Β=5.7 ;C=5.9 ;D=2.2進(jìn)行比較，選取一個最小值Sd=2.2。第二步，計算余下三個較大數(shù)值的平均值Qab。= (6.1+5.7+5.9)/3=5.9，將三個較大數(shù)值的平均值減去已選取的最小值，再用計算結(jié)果除以三個較大數(shù)值的平均值，得到一個差值比 H，即:H= (Qx-Sx)/Qx= (Qabc-SdVQabc= (5.9-2.2)/5.9=0.627 ;將計算得到的差值比H與故障判斷基準(zhǔn)值P進(jìn)行比較，H〈P為正常，H>P為超差故障，(H=0.627) > (P=0.5)運(yùn)算比較結(jié)果為有超差故障，運(yùn)算控制裝置即通過信號輸出口發(fā)出故障報警，同時在顯示裝置上顯示115號臺車超差故障的信息，信息內(nèi)容:故障臺車排列序號115 ;四個壓力傳感器受力數(shù)值A(chǔ)=6.1 ；B=5.7 ；C=5.9 ；D=2.2 ;故障車輪的位置D ;超差值0.627，故障發(fā)生時間*_年**月**日**時**分**秒。據(jù)此可以判斷115號車輪D的軸承存在松動或間隙過大等問題。實施例2
一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，實施例2和實施例1的區(qū)別在于，所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先通過檢測參數(shù)設(shè)置裝置設(shè)置車輪故障判斷范圍基準(zhǔn)值P1，通常情況下Pl的取值范圍為0.f 0.9 ;然后運(yùn)算控制裝置將得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值Ha、Hb、Hc、Hd取平均值H ;將四個壓力傳感器所受到的壓力值分別除以H得到IA、IB、Ic、ID,當(dāng)(IA、IB、Ic、ID) e (I 土PI)時為正常，當(dāng)IA、IB、Ic、Id中任意一個不屬于(I 土Pl)時為超差故障。
權(quán)利要求
1.一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是，包括以下步驟: 步驟一、確定臺車的數(shù)量，若干臺臺車組成不間斷的環(huán)形鏈，臺車在燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上做順序閉環(huán)運(yùn)動，將燒結(jié)機(jī)循環(huán)軌道上的一處水平位置作為臺車檢測點，在臺車檢測點設(shè)置起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器，四個壓力傳感器分別與臺車的四個車輪一一對應(yīng)，起始臺車檢測傳感器、臺車計數(shù)檢測傳感器和四個壓力傳感器將采集到的信號送到運(yùn)算控制裝置，由運(yùn)算控制裝置進(jìn)行運(yùn)算控制； 步驟二、將各個臺車順臺車運(yùn)行方向進(jìn)行序號排列，選取任意一個臺車作為起始臺車，起始臺車的序號為“I”； 步驟三、當(dāng)起始臺車通過臺車檢測點時，起始臺車檢測傳感器發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值置“1”，臺車檢測點每通過一輛臺車時，臺車計數(shù)檢測傳感器發(fā)出信號使運(yùn)算控制裝置內(nèi)的計數(shù)器計數(shù)值加“ I ”，該計數(shù)值即為臺車序號，運(yùn)算控制裝置在儲存臺車序號的同時儲存四個壓力傳感器此時所受到的壓力值，四個壓力值即為該輛臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力； 步驟四、根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法進(jìn)行判定，確定故障車輪。
2.如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述步驟四中根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法進(jìn)行判定，確定故障車輪，具體為將運(yùn)算控制裝置內(nèi)自 動收集的數(shù)據(jù)打印出來，然后通過人工用超差法進(jìn)行判定，找出故障車輪和輕微損壞但是需要檢修的車輪。
3.如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:步驟四中根據(jù)運(yùn)算控制裝置內(nèi)的臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力用超差法進(jìn)行判定，確定故障車輪，具體為所述運(yùn)算控制裝置將臺車四個車輪在同一時間分別所承受的重力自動通過超差法進(jìn)行運(yùn)算判定，如果發(fā)現(xiàn)有超差故障即發(fā)出故障報警，同時在顯示裝置上顯示超差的故障信息。
4.如權(quán)利要求3所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述步驟四中顯示裝置上顯示的故障信息包括故障臺車的臺車序號、故障臺車的故障車輪位置、超差值、故障發(fā)生時間。
5.如權(quán)利要求1所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:步驟三中運(yùn)算控制裝置儲存臺車序號和四個壓力傳感器此所受到的壓力值數(shù)據(jù)時，每臺臺車根據(jù)預(yù)先設(shè)定最多收集若干組循環(huán)數(shù)據(jù)，超過以后，后一組數(shù)據(jù)覆蓋掉最先收集的一組數(shù)據(jù)，使運(yùn)算控制裝置儲存的數(shù)據(jù)始終保持最新。
6.如權(quán)利要求1飛中任意一權(quán)利要求所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先設(shè)置車輪故障判斷基準(zhǔn)值P，然后運(yùn)算控制裝置將所得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值Ha、Hb、Hc、Hd進(jìn)行比較，選取其中最小值為Sx，取余下的三個壓力值的平均值Qx，將三個數(shù)值的平均值Qx減去已選取的最小值Sx，再用計算結(jié)果除以三個數(shù)值的平均值Qx，得到一個差值比H，即:H= (Qx-SxVQx ;最后將計算得到的差值比H與車輪故障判斷基準(zhǔn)值P進(jìn)行比較，當(dāng)H〈P為正常，H>P為超差故障。
7.如權(quán)利要求6所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述的車輪故障判斷基準(zhǔn)值P的選值范圍為0.Γ0.9ο
8.如權(quán)利要求1飛中任意一權(quán)利要求所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述步驟四中進(jìn)行判定的超差法為，首先設(shè)置車輪故障判斷范圍基準(zhǔn)值Pl ;然后運(yùn)算控制裝置將得到的四個壓力傳感器所受到的壓力值HA、HB、HC、HD取平均值H ;將四個壓力傳感器所受到的壓力值分別除以H得到IA、IB、Ic, ID，當(dāng)(IA、IB、Ic, ID) e (I 土PI)時為正常，當(dāng)IA、Ib、I。、Id中任意一個不屬于(I土Pl)時為超差故障。
9.如權(quán)利要求8所述的燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，其特征是:所述的車輪故障判斷范圍基準(zhǔn)值P l的選值范圍為0.Γ0.9。
全文摘要
本發(fā)明涉及冶金煉鐵中的原料燒結(jié)領(lǐng)域，尤其涉及一種煉鐵原料燒結(jié)中的燒結(jié)機(jī)臺車運(yùn)行狀態(tài)檢測方法。一種燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法，首先確定臺車的數(shù)量，將各個臺車順臺車運(yùn)行方向進(jìn)行序號排列，然后將臺車序號與四個壓力傳感器的檢測值對應(yīng)，通過四個壓力傳感器的檢測值用超差法進(jìn)行判定，確定故障車輪。本發(fā)明燒結(jié)機(jī)車輪狀態(tài)檢測方法根據(jù)燒結(jié)機(jī)臺車的工作狀況，通過檢測臺車四個車輪在運(yùn)行時受力是否一致來實現(xiàn)在線自動檢測運(yùn)行中車輪的狀態(tài)，達(dá)到提前預(yù)報車輪狀態(tài)劣化或車輪有可能脫落的情況，做到有計劃地檢修車輪，從而提高燒結(jié)機(jī)運(yùn)行效率，減少停產(chǎn)損失。
文檔編號G01M17/013GK103196677SQ20121000548
公開日2013年7月10日 申請日期2012年1月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月10日
發(fā)明者韓明明, 翟立偉, 姜偉忠 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司