本發(fā)明涉及一種內(nèi)腔尺寸檢測技術(shù)的改進，屬于機械測量領(lǐng)域，尤其涉及一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置。

背景技術(shù)：

1、升降平臺的側(cè)梁由矩形芯軸和薄片型殼體組成，薄片型殼體穿在矩形芯軸上，內(nèi)腔與矩形芯軸過渡配合，軸向疊裝，為了保證殼體與矩形芯軸的配合精度同時降低裝配難度，矩形芯軸磨削加工后實測高的尺寸，選配殼體，即要求對殼體內(nèi)腔尺寸進行精確檢測，目前大多采用千分尺檢測，而千分尺檢測基本上都是人工手持千分尺進行測量，人工測量很容易由于操作失誤出現(xiàn)誤差，而大批量的零件測量時，工作量大，失誤出錯的概率更大，效率更低，使得測量的結(jié)果精度變差。

2、申請?zhí)枮閏n?201920019197.1，申請日為2019年11月26日的中國專利申請揭示了一種抽油機箱體內(nèi)腔尺寸檢測裝置及檢測方法，所述檢測裝置包括底板，底板的頂部固定連接有對稱的兩個連接板，兩個連接板相互靠近的一側(cè)均開設(shè)有安裝槽，安裝槽頂部的內(nèi)表面上固定連接有復位彈簧，兩側(cè)復位彈簧的底端固定連接有同一控制板，控制板的頂部固定連接有施力把手。該方案通過雙向移動測量尺寸達到提升測量效率的效果，但是上述方案依舊沒有解決人工檢測時容易出現(xiàn)誤差的問題。

3、公開該背景技術(shù)部分的信息僅僅旨在增加對本專利申請的總體背景的理解，而不應當被視為承認或以任何形式暗示該信息構(gòu)成已為本領(lǐng)域一般技術(shù)人員所公知的現(xiàn)有技術(shù)。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在人工檢測時容易出現(xiàn)誤差的問題，提供了一種檢測時不容易出現(xiàn)誤差的內(nèi)腔尺寸檢測裝置。

2、為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置，所述內(nèi)腔尺寸檢測裝置包括矩形的底板、檢測模塊、電動推拉桿、兩個第一定位塊、多個電磁鐵與定位板；

3、所述底板的頂部開設(shè)有凹槽，凹槽內(nèi)依次安裝有檢測模塊與電動推拉桿，電動推拉桿驅(qū)動檢測模塊在凹槽內(nèi)往復運動，檢測模塊的高度大于凹槽的深度，底板的頂部位于凹槽的外側(cè)設(shè)置有定位板；

4、所述定位板的右端插接有兩個第一定位塊，第一定位塊的一端呈弧形狀；

5、所述底板的頂部位于定位板的外側(cè)開設(shè)有多個磁鐵槽，所有的磁鐵槽內(nèi)均設(shè)置有電磁鐵；

6、所述檢測模塊包括滑塊、數(shù)顯百分表、安裝板，所述安裝板的頂部滑動連接有滑塊，滑塊的兩側(cè)卡接有數(shù)顯百分表，每個數(shù)顯百分表上均活動設(shè)置有一個檢測針，安裝板的一端與電動推拉桿的伸縮端連接；

7、所述檢測針的一端貫穿數(shù)顯百分表后延伸至所述安裝板的外側(cè)；

8、所述滑塊的另一端與第二定位塊卡接，第二定位塊的底部與底板的頂部連接；

9、所述滑塊、兩個檢測針、第二定位塊突出于凹槽的上方設(shè)置。

10、所述滑塊包括傳動塊、連接端與u型塊；

11、所述傳動塊的一端與連接端的一端連接，連接端的另一端與u型塊的一端連接；

12、所述u型塊的另一端與第二定位塊卡接，傳動塊的另一端與電動推拉桿的伸縮端連接。

13、所述傳動塊、連接端與u型塊之間的兩側(cè)均形成卡合區(qū)，數(shù)顯百分表嵌設(shè)在卡合區(qū)內(nèi)。

14、所述安裝板的頂部安裝有百分表壓塊，檢測針的一端依次貫穿數(shù)顯百分表、百分表壓塊并延伸至安裝板的外側(cè)的長度；

15、所述檢測針的側(cè)圍與所述百分表壓塊之間設(shè)置有固定環(huán)；

16、所述固定環(huán)設(shè)置在遠離數(shù)顯百分表的一側(cè)。

17、所述第二定位塊的長度小于檢測針延伸至安裝板的外側(cè)的長度。

18、所述底板的前后兩端均開設(shè)有弧形槽。

19、所述定位板的中央開設(shè)有上推拉桿安裝槽，底板的頂部對應上推拉桿安裝槽處開設(shè)有下推拉桿安裝槽，上推拉桿安裝槽、下推拉桿安裝槽與凹槽之間相連通；

20、所述電動推拉桿安裝在上推拉桿安裝槽、下推拉桿安裝槽之間的區(qū)域中；

21、所述上推拉桿安裝槽的長度小于下推拉桿安裝槽的長度。

22、所述定位板上位于上推拉桿安裝槽內(nèi)安裝防護板，防護板的底部與電動推拉桿的端部接觸。

23、所述定位板的頂部位于凹槽的上方開設(shè)有檢測槽，檢測槽與凹槽的連通，檢測槽的寬度大于凹槽的寬度；

24、所述底板的頂部位于檢測槽的內(nèi)壁兩端均設(shè)置有壓塊，兩個壓塊的底部與安裝板的底部兩側(cè)接觸。

25、所述定位板的前端兩側(cè)分別安裝有兩個第一凸塊，定位板的后端兩側(cè)分別安裝有兩個第二凸塊；

26、所述定位板的后端開設(shè)有兩個嵌入槽，兩個第一定位塊分別插接在對應的嵌入槽中。

27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

28、1、本發(fā)明一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置中，底板的頂部開設(shè)有凹槽，凹槽內(nèi)依次安裝有檢測模塊與電動推拉桿，檢測模塊的高度大于凹槽的深度，底板的頂部位于凹槽的外側(cè)設(shè)置有定位板；定位板的右端插接有兩個第一定位塊，第一定位塊的一端呈弧形狀；底板的頂部位于定位板的外側(cè)開設(shè)有多個磁鐵槽，所有的磁鐵槽內(nèi)均設(shè)置有電磁鐵；安裝板的頂部滑動連接有滑塊，滑塊的兩側(cè)卡接有數(shù)顯百分表，每個數(shù)顯百分表上均活動設(shè)置有一個檢測針，安裝板的一端與電動推拉桿的伸縮端連接，應用時，將標定好的標定殼體放置到底板上，旋合開關(guān)，電磁鐵通電吸緊標定殼體；然后電動推拉桿通電伸長推動檢測模塊前移，第二定位塊推著標定殼體移動使其一側(cè)內(nèi)腔與兩個第一定位塊接觸；此時檢測針與標定殼體的另一側(cè)內(nèi)腔接觸，將數(shù)顯百分表調(diào)零，即數(shù)顯百分表示值為零時尺寸為標定殼體的實測尺寸，然后將待檢測的薄片型殼體按此步驟進行檢測，記錄數(shù)顯百分表示值，加上標定殼體的實測尺寸即得到待檢測的薄片型殼體的尺寸，通過測量標定殼體作為參照，然后采用電動推拉桿帶動檢測裝置進行檢測，不需要人工手持檢測，檢測更加方便，檢測的精度高。因此，本發(fā)明檢測時不容易出現(xiàn)誤差，檢測精度更高。

29、2、本發(fā)明一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置中，定位板的右端插接有兩個第一定位塊，第一定位塊的一端呈弧形狀；滑塊的另一端與第二定位塊卡接，第二定位塊的底部與底板的頂部連接；滑塊、兩個檢測針、第二定位塊突出于凹槽的上方設(shè)置，應用時，將待測的薄片型殼體內(nèi)腔放置在定位板的外側(cè)，然后通過電動推拉桿推動檢測模塊上的第二定位塊、以及定位板上的第一定位塊與薄片型殼體內(nèi)腔兩側(cè)抵接，從而完成固定，然后在通過檢測針進行檢測，全程不需要人工過多的參與，僅僅只是需要將薄片型殼體放置在定位板的外側(cè)，不需要特意調(diào)整位置，然后調(diào)節(jié)電動推拉桿的檔位之后就可以進行測量，自動化程度較高，更加適合批量的測量。因此，本發(fā)明適合批量測量，自動化程度高。

30、3、本發(fā)明一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置中，滑塊的另一端與第二定位塊卡接，第二定位塊的底部與底板的頂部連接；滑塊包括傳動塊、連接端與u型塊；傳動塊的一端與連接端的一端連接，連接端的另一端與u型塊的一端連接；u型塊的另一端與第二定位塊卡接，傳動塊的另一端與電動推拉桿的伸縮端連接，應用時，通過將數(shù)顯百分表嵌設(shè)在卡合區(qū)內(nèi)，對數(shù)顯百分表進行固定，避免在測量的過程中由于檢測針的移動帶動數(shù)顯百分表的移動，從而造成測量結(jié)果不準。因此，本發(fā)明使用安全，測量準確。

31、4、本發(fā)明一種內(nèi)腔尺寸檢測裝置中，定位板的中央開設(shè)有上推拉桿安裝槽，底板的頂部對應上推拉桿安裝槽處開設(shè)有下推拉桿安裝槽，上推拉桿安裝槽、下推拉桿安裝槽與凹槽之間相連通；電動推拉桿安裝在上推拉桿安裝槽、下推拉桿安裝槽之間的區(qū)域中；上推拉桿安裝槽的長度小于下推拉桿安裝槽的長度；定位板上位于上推拉桿安裝槽內(nèi)安裝防護板，防護板的底部與電動推拉桿的端部接觸，應用時，將電動推拉桿放置在下推拉桿安裝槽中，然后通過防護板將電動推拉桿卡合固定，在將檢測模塊放置在凹槽中，凹槽的寬度大于檢測模塊的寬度，保證檢測模塊有足夠的移動空間，測量的范圍更大。因此，本發(fā)明調(diào)節(jié)范圍大，測量范圍更廣。