本發(fā)明涉及于鋼鐵產(chǎn)品質(zhì)量管理與自動(dòng)化技術(shù)，更具體地說(shuō)，涉及一種硅鋼跨工序自動(dòng)精準(zhǔn)分切缺陷生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

1、硅鋼的生產(chǎn)流程如圖1所示，硅鋼在生產(chǎn)過(guò)程中不可避免地存在質(zhì)量缺陷，這些缺陷需要在精整工序切除后才出廠。目前在硅鋼成品退火工序，通常情況下都配備了在線表面缺陷檢測(cè)裝備，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果由人工或系統(tǒng)來(lái)確定剪切方案。成品退火機(jī)組的鋼卷長(zhǎng)度計(jì)量基準(zhǔn)和表面缺陷檢測(cè)裝置長(zhǎng)度計(jì)量分別由各自的生產(chǎn)廠家設(shè)定，兩者的計(jì)長(zhǎng)基準(zhǔn)并不一致，這必然導(dǎo)致成品退火機(jī)組表檢儀記錄的缺陷位置與實(shí)際帶鋼計(jì)長(zhǎng)對(duì)應(yīng)的位置產(chǎn)生偏差。

2、精整工序分切缺陷時(shí)，是根據(jù)本工序的計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)來(lái)對(duì)帶鋼長(zhǎng)度定位。目前跨工序之間的機(jī)組長(zhǎng)度計(jì)算是相互獨(dú)立，即前道工序的卷取長(zhǎng)度計(jì)算和后道工序開(kāi)卷剩余長(zhǎng)度的計(jì)算是相互獨(dú)立的，這種跨工序的計(jì)長(zhǎng)偏差往往達(dá)到數(shù)十米甚至數(shù)百米。這樣，對(duì)同一缺陷在帶鋼長(zhǎng)度上的定位，精整工序和上工序(成品退火工序)存在較大偏差，而且存在受轉(zhuǎn)向輥的輥徑誤差、轉(zhuǎn)向輥打滑等不確定因素影響，此偏差并不是相對(duì)固定的系統(tǒng)性偏差，波動(dòng)很不穩(wěn)定，即后工序無(wú)法利用本工序的計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)來(lái)定位前工序記錄的缺陷位置。

3、為此，精整工序?qū)嶋H生產(chǎn)過(guò)程中，只能把前工序缺陷檢測(cè)結(jié)果的記錄和缺陷分切方案作為剪切操作的參考數(shù)據(jù)，而無(wú)法直接在系統(tǒng)中應(yīng)用。為了確保帶鋼缺陷的精準(zhǔn)切除，通常是精整操作人員對(duì)照剪切方案，結(jié)合該工序的人工質(zhì)量確認(rèn)結(jié)果，來(lái)決定最終的缺陷分切辦法。目前這種方法無(wú)法擺脫人工干預(yù)的困境，精整工序生產(chǎn)效率較低，而且由于人工進(jìn)行質(zhì)量確認(rèn)存在員工技能偏差、人工確認(rèn)持續(xù)性無(wú)法保障等因素，缺陷的把關(guān)仍然存在偏差。

4、在現(xiàn)有專(zhuān)利申請(qǐng)中，如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn113926858a公開(kāi)了一種含缺陷板材套裁剪切的預(yù)處理方法，還包含缺陷板材套裁剪切的排樣方法、生產(chǎn)優(yōu)化方法及其系統(tǒng)、計(jì)算設(shè)備、存儲(chǔ)介質(zhì)等。

5、如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn114021868a公開(kāi)了一種取向硅鋼產(chǎn)品的在線性能判級(jí)與精確分切裝置和方法，使得同一個(gè)分卷上的性能分布均勻，避免分卷出現(xiàn)性能廢品或多個(gè)性能等級(jí)的情況，提高分卷性能穩(wěn)定性。

6、如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn113441778b公開(kāi)了一種高牌號(hào)無(wú)取向硅鋼剪切方法，包括：待剪切帶鋼由夾送輥輸送到達(dá)剪切位后，夾送輥釋放對(duì)所述待剪切帶鋼的夾持；位于所述待剪切帶鋼下方的下剪刃上移，推頂所述待剪切帶鋼在低張力狀態(tài)下持續(xù)向上運(yùn)動(dòng)；在所述待剪切帶鋼與上剪刃接觸后，將所述待剪切帶鋼剪斷。該方法能夠極大的減少高牌號(hào)無(wú)取向硅鋼的剪切缺陷，降低廢品量，提升剪切效率。

7、如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn111366702a公開(kāi)了一種無(wú)取向硅鋼在線智能精準(zhǔn)分切系統(tǒng)及其在線智能精準(zhǔn)分切方法，提供的在線智能精準(zhǔn)分切系統(tǒng)包括測(cè)量模塊、記錄模塊、分析模塊、缺陷檢測(cè)記錄模塊、智能判定模塊和生產(chǎn)管理模塊，能夠全自動(dòng)等間距記錄并處理無(wú)取向硅鋼全長(zhǎng)方向上每1m鋼卷的各項(xiàng)性能參數(shù)和表觀缺陷數(shù)據(jù)，并進(jìn)行智能精準(zhǔn)判級(jí)，并根據(jù)智能精準(zhǔn)判級(jí)給出的最佳分切方案，減少了人工判級(jí)的工作量，提高了分切判定的準(zhǔn)確性和工作效率。

8、如中國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)號(hào)cn105665292a公開(kāi)了一種卷材自動(dòng)分選設(shè)備及分選工藝的控制方法。通過(guò)在傳統(tǒng)開(kāi)卷、平整、剪切、分選的生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上增加檢測(cè)裝置和控制系統(tǒng)，并通過(guò)板材位置跟蹤控制方法、傳送帶速度控制方法、垛臺(tái)落板姿態(tài)控制方法，實(shí)現(xiàn)了卷材從開(kāi)卷、厚差缺陷檢測(cè)、平整、針孔缺陷檢測(cè)、飛剪剪切、正品/次品分選、落入垛臺(tái)的全自動(dòng)過(guò)程控制。

9、上述的專(zhuān)利技術(shù)主要集中在缺陷檢測(cè)裝置、自動(dòng)判定方法以及缺陷分切方法方面，都沒(méi)有涉及到自動(dòng)實(shí)現(xiàn)跨工序的缺陷精準(zhǔn)切除方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種硅鋼跨工序自動(dòng)精準(zhǔn)分切缺陷生產(chǎn)方法，解決了表面缺陷檢測(cè)儀的計(jì)長(zhǎng)方式和機(jī)組卷取的計(jì)長(zhǎng)方式不一致，導(dǎo)致的表檢儀記錄缺陷位置與機(jī)組計(jì)長(zhǎng)的位置對(duì)不齊，以及跨工序機(jī)組間計(jì)長(zhǎng)相互獨(dú)立導(dǎo)致長(zhǎng)度對(duì)齊不準(zhǔn)等問(wèn)題。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

3、一種硅鋼跨工序自動(dòng)精準(zhǔn)分切缺陷生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

4、s1、表檢系統(tǒng)的缺陷位置修正；

5、s2、跨工序機(jī)組的計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)對(duì)齊；

6、s3、剪切策略的自動(dòng)執(zhí)行。

7、較佳的，所述步驟s1表檢系統(tǒng)的缺陷位置修正具體包括以下步驟：

8、s11、機(jī)組控制端plc將帶頭跟蹤信號(hào)發(fā)送至所述表檢系統(tǒng)的表檢控制單元；

9、s12、所述表檢控制單元進(jìn)行檢測(cè)位置匹配；

10、s13、修正更新所述表檢系統(tǒng)的數(shù)據(jù)庫(kù)內(nèi)缺陷長(zhǎng)度方向位置信息。

11、較佳的，所述步驟s2跨工序機(jī)組的計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)對(duì)齊具體包括以下步驟：

12、s21、建立前道工序的卷取圈數(shù)和卷取長(zhǎng)度之間的關(guān)系；

13、s22、建立后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)和長(zhǎng)度之間的關(guān)系；

14、s23、建立前道工序的卷取圈數(shù)和后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)之間的關(guān)聯(lián)，基于前、后道工序的圈數(shù)不變?cè)瓌t，建立前道工序的卷取圈數(shù)和后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系。

15、較佳的，所述步驟s21中，前道工序的卷取圈數(shù)和卷取長(zhǎng)度之間的關(guān)系式如下：

16、l＝f(q)???(1)

17、式(1)中，l是前道工序的卷取長(zhǎng)度，q是前道工序的卷取圈數(shù)。

18、較佳的，所述步驟s22中，后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)和長(zhǎng)度之間的關(guān)系式如下：

19、l＝f(q)+lx+l0???(2)

20、式(2)中，l是后道工序的卷取長(zhǎng)度，q是后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)，lx是精整工序上線生產(chǎn)前離線處理的長(zhǎng)度，l0是精整工序開(kāi)卷與橫剪的固定距離。

21、較佳的，所述步驟s23中，前道工序的卷取圈數(shù)和后道工序的開(kāi)卷圈數(shù)之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系式如下：

22、q＝f(q)???(3)

23、由此，構(gòu)建起后道工序的長(zhǎng)度計(jì)量向前道工序的長(zhǎng)度計(jì)量的對(duì)齊關(guān)系式：

24、l＝f(l)???(4)。

25、較佳的，通過(guò)精整工序的分切策略自動(dòng)執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)行所述步驟s3剪切策略的自動(dòng)執(zhí)行。

26、較佳的，所述分切策略自動(dòng)執(zhí)行系統(tǒng)包括：

27、平臺(tái)層，通過(guò)設(shè)于所述平臺(tái)層的分切模型生成分切策略；

28、邊緣層，接受所述平臺(tái)層的分切策略，并給下一層下發(fā)分切執(zhí)行指令；

29、控制層，執(zhí)行所述邊緣層下發(fā)的分切執(zhí)行指令。

30、較佳的，所述分切模型以帶鋼長(zhǎng)度方向缺陷位置修正數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)，按照指定的規(guī)則，推薦分切方案，并通過(guò)制造系統(tǒng)向所述邊緣層輸出帶鋼每個(gè)分包的切邊量、長(zhǎng)度方向分切位置參數(shù)。

31、較佳的，所述邊緣層以精整工序向?qū)η暗拦ば驅(qū)R的計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)，并對(duì)照所述平臺(tái)層下發(fā)的分切方案，實(shí)時(shí)下發(fā)分切指令。

32、較佳的，由所述精整工序的圓盤(pán)剪和橫剪分別接受所述邊緣層下發(fā)的切邊量、分切位置指令，自動(dòng)對(duì)所述圓盤(pán)剪的切邊量進(jìn)行調(diào)整，并在指定的帶鋼長(zhǎng)度方向分切位置切斷帶鋼，完成缺陷分選。

33、本發(fā)明所提供的一種硅鋼跨工序自動(dòng)精準(zhǔn)分切缺陷生產(chǎn)方法，具有以下幾點(diǎn)有益效果：

34、1)跨工序機(jī)組計(jì)長(zhǎng)對(duì)齊：根據(jù)卷取或開(kāi)卷圈數(shù)基本不受外界因素干擾的特點(diǎn)，在建立前后工序機(jī)組卷取甩尾和開(kāi)卷穿帶關(guān)聯(lián)的基礎(chǔ)上，利用圈數(shù)計(jì)算的方法，優(yōu)化前后工序機(jī)組圈數(shù)計(jì)算的策略，修正前后工序機(jī)組計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)偏差，達(dá)到統(tǒng)一跨工序機(jī)組間長(zhǎng)度計(jì)算基準(zhǔn)的目的，保持前后工序機(jī)組圈數(shù)上的準(zhǔn)確對(duì)齊，實(shí)現(xiàn)跨工序的缺陷位置跟蹤；

35、2)同工序機(jī)組和表檢儀計(jì)長(zhǎng)對(duì)齊：以機(jī)組計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)，表檢系統(tǒng)根據(jù)定義好的長(zhǎng)度進(jìn)行檢測(cè)位置匹配，修正更新表檢系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫(kù)內(nèi)的缺陷長(zhǎng)度方向位置信息，以確保表檢儀長(zhǎng)度定位數(shù)據(jù)和機(jī)組計(jì)長(zhǎng)數(shù)據(jù)一致。此方法可以將原來(lái)缺陷在長(zhǎng)度方向的定位偏差由之前的數(shù)十到數(shù)百米，縮減到1m以?xún)?nèi)，可以滿(mǎn)足精準(zhǔn)切除缺陷的目的；

36、3)在缺陷位置對(duì)齊的基礎(chǔ)上，制定出跨工序自動(dòng)切除前道工序記錄缺陷的辦法。分切方案通過(guò)工廠mes系統(tǒng)直接發(fā)送精整工序控制系統(tǒng)，精整生產(chǎn)時(shí)機(jī)組直接執(zhí)行分切方案即可實(shí)現(xiàn)缺陷的精準(zhǔn)分切。分切方案?jìng)魉秃腿毕莘智羞^(guò)程中無(wú)需人工干預(yù)，成功消減了精整工序輔助的缺陷位置人工確認(rèn)過(guò)程，既減輕了人工作業(yè)負(fù)荷，又提高了缺陷分切的精準(zhǔn)度，生產(chǎn)效率也大幅提升。