本發(fā)明屬于重組木領域，尤其涉及一種木質單板施膠設備和重組木制備方法。

背景技術：

重組木是在不打亂木材纖維排列方向、保留木材基本特性的前提下，采用木質單板經過施膠和壓制后制成一種新型木質材料，其不但具有原木的天然木材紋理結構，而且具有比原木更高的強度，同時產品的尺寸規(guī)格也容易調整。

在重組木的制備過程中，施膠是極為重要的一步。施膠量以及膠液分布均勻度對重組木的質量有直接影響：施膠量過少，板材的粘接強度低，導致產品性能不達標，表面出現(xiàn)開裂等質量缺陷；施膠量過大，會使板材力學性能下降；施膠分布不均勻，導致部分粘接強度低，產品性能不達標或出現(xiàn)開裂等質量缺陷。

目前，常用的施膠方法為浸漬法，即將裝有單板的浸膠籠浸入配制好的浸膠中。但浸漬法的浸膠量不易控制，且浸膠在單板內分布不均勻，從而造成后續(xù)制備的重組木產品強度低、易開裂。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種木質單板施膠設備和重組木制備方法，本發(fā)明提供的施膠設備能夠對木質單板進行均勻施膠，且施膠量可控，木制單板經該設備進行施膠后再制成的重組木可具有較高的強度。

本發(fā)明提供了一種木質單板施膠設備，包括：

第一噴膠裝置；

設置在第一噴膠裝置下游的輥壓噴膠裝置，所述輥壓噴膠裝置包括第一雙壓輥和設置在第一雙壓輥出料端的第二噴膠裝置；

和輸送裝置，用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置和輥壓噴膠裝置。

優(yōu)選的，所述第一雙壓輥的輥間隙為木質單板厚度的50～80％。

優(yōu)選的，所述輸送裝置包括用于放置木質單板的鏤空輸送帶和與鏤空輸送帶相配合的輸送驅動機構。

優(yōu)選的，所述第一噴膠裝置和第二噴膠裝置均包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的若干個噴槍和噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的若干個噴槍。

優(yōu)選的，還包括設置在輥壓噴膠裝置下游的第二雙壓輥；

所述輸送裝置，用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置、輥壓噴膠裝置和第二雙壓輥。

優(yōu)選的，所述第二雙壓輥的輥間隙為木質單板厚度的80～95％。

優(yōu)選的，所述第一噴膠裝置下游設置有串聯(lián)排列的多個輥壓噴膠裝置。

本發(fā)明提供了一種重組木制備方法，包括以下步驟：

a)、木質單板經過一次噴膠后在雙壓輥中進行輥壓，并在雙壓輥的出料端進行二次噴膠，得到施膠后的單板；

b)、所述施膠后的單板依次進行壓制和固化，得到重組木。

優(yōu)選的，所述雙壓輥的線速度為0.4～0.6m/s。

優(yōu)選的，所述一次噴膠和二次噴膠的噴膠氣壓均在4kg/cm²以上。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種木質單板施膠設備和重組木制備方法，本發(fā)明提供的施膠設備包括：第一噴膠裝置；設置在第一噴膠裝置下游的輥壓噴膠裝置，所述輥壓噴膠裝置包括第一雙壓輥和設置在第一雙壓輥出料端的第二噴膠裝置；和輸送裝置，用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置和輥壓噴膠裝置。設備運行過程中，木質單板首先在第一噴膠裝置進行噴膠；然后表面噴膠后的單板進行雙壓輥輥壓，通過輥壓將單板表層的膠液強行擠壓滲透到單板內部，同時賦予單板瞬間壓縮變形；之后單板在雙壓輥的出料端通過第二噴膠裝置進行二次噴膠，利用單板變形回彈產生的瞬時真空效應，使二次噴膠的膠液也滲透到單板內部。本發(fā)明提供的施膠設備設置有噴膠裝置和雙壓輥，利用噴膠裝置可準確控制單板的施膠量，而通過雙壓輥對單板造成的擠壓和回彈形變，能夠后膠液在單板內部分布均勻。此外，本發(fā)明提供的設備還可實現(xiàn)對木質單板進行連續(xù)施膠，從而能夠提高施膠處理的效率，降低重組木的生產成本。在本發(fā)明提供的優(yōu)選實現(xiàn)方案中，施膠設備還包括設置在第二噴膠裝置下游的第二雙壓輥，利用第二雙壓輥的輥壓可將二次噴膠后單板表面的膠液殘留擠壓滲透到單板內部，降低單板表面的膠液殘留，提高單板表面的清潔度，同時還能使單板內部的膠液分布更加均勻。實驗結果表明，采用本發(fā)明提供的設備對木質單板進行施膠后，由該施膠后單板制成的重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.6％，水平剪切強度＞13MPa，靜曲強度＞124MPa，彈性模量＜14GPa，內結合強度＞3.21MPa。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實施例提供的木質單板施膠設備的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明提供了一種木質單板施膠設備，包括：

第一噴膠裝置；

設置在第一噴膠裝置下游的輥壓噴膠裝置，所述輥壓噴膠裝置包括第一雙壓輥和設置在第一雙壓輥出料端的第二噴膠裝置；

和輸送裝置，用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置、第一雙壓輥和第二噴膠裝置。

參見圖1，圖1是本發(fā)明實施例提供的木質單板施膠設備的結構示意圖，圖1中，1為第一噴膠裝置，2為第一雙壓輥，3為第二噴膠裝置，4為輸送裝置，5為第二雙壓輥。

本發(fā)明提供的木質單板施膠設備包括：第一噴膠裝置1、輥壓噴膠裝置和輸送裝置4。其中，輸送裝置4用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置1和輥壓噴膠裝置。在本發(fā)明提供的一個實施例中，輸送裝置4包括用于放置木質單板的鏤空輸送帶和與鏤空輸送帶相配合的輸送驅動機構。在本發(fā)明提供的一個實施例中，所述鏤空輸送帶為乙型網帶。在本發(fā)明提供的一個實施例中，所述乙型網帶的網絲直徑為1～5mm，優(yōu)選為2～3mm。在本發(fā)明提供的一個實施例中，所述乙型網帶的節(jié)距為10～50mm，優(yōu)選為25～30mm。在本發(fā)明提供的一個實施例中，所述鏤空輸送帶的材質為不銹鋼，優(yōu)選為304不銹鋼。

在本發(fā)明中，第一噴膠裝置1用于向木質單板的表面噴膠。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一噴膠裝置1可同時向木質單板的上表面和下表面噴膠。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一噴膠裝置1包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的若干個噴槍和噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的若干個噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，每個所述噴槍的噴嘴直徑為0.4～0.6mm；在本發(fā)明提供的一個實施例中，每個所述噴槍的噴嘴與鏤空輸送帶的距離為20～40mm。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一噴膠裝置1包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的多個噴槍，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一噴膠裝置1包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的多個噴槍，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，一排噴槍中，相鄰兩個噴槍的間距為20～30cm。本發(fā)明對一排噴槍的噴槍個數沒有限定，視木質單板沿鏤空輸送帶寬度方向的尺寸而定，噴槍的個數可使其噴出的膠液沿鏤空輸送帶寬度方向完全覆蓋木質單板為最優(yōu)。

在本發(fā)明中，輥壓噴膠裝置設置在第一噴膠裝置1下游，包括第一雙壓輥2和設置在第一雙壓輥出料端的第二噴膠裝置3。其中，第一雙壓輥2包括平行設置的兩個壓輥，用于對噴膠后的單板進行輥壓。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一雙壓輥2的輥間隙為木質單板厚度的50～80％；在本發(fā)明提供的另一個實施例中，第一雙壓輥2的輥間隙為木質單板厚度的60～70％。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一雙壓輥2包括的兩個壓輥為圓柱形筒體，筒體表面無齒片或螺紋。在本發(fā)明中，還包括與第一雙壓輥2相配合的驅動機構，驅動第一雙壓輥2轉動。

在本發(fā)明中，第二噴膠裝置3設置在第一雙壓輥2出料端，用于對木質單板進行二次噴膠。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二噴膠裝置3可同時向木質單板的上表面和下表面噴膠。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二噴膠裝置3包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的若干個噴槍和噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的若干個噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，每個所述噴槍的噴嘴直徑為0.4～0.6mm；在本發(fā)明提供的一個實施例中，每個所述噴槍的噴嘴與鏤空輸送帶的距離為20～40mm。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二噴膠裝置3包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的多個噴槍，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二噴膠裝置3包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的多個噴槍，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍。在本發(fā)明提供的一個實施例中，一排噴槍中，相鄰兩個噴槍的間距為20～30cm。本發(fā)明對一排噴槍的噴槍個數沒有限定，視木質單板沿鏤空輸送帶寬度方向的尺寸而定，噴槍的個數可使其噴出的膠液沿鏤空輸送帶寬度方向完全覆蓋木質單板為最優(yōu)。

在本發(fā)明提供的一個實施例中，第一噴膠裝置1下游設置有串聯(lián)排列的多個輥壓噴膠裝置，優(yōu)選為2～3個。在該實施例中，輸送裝置4用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置1和串聯(lián)排列的多個輥壓噴膠裝置。

在本發(fā)明提供的一個實施例中，還包括設置在輥壓噴膠裝置下游的第二雙壓輥5，在該實施例中，輸送裝置4用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置1、輥壓噴膠裝置和第二雙壓輥5。在本發(fā)明提供的一個包括多個輥壓噴膠裝置的實施例中，第二雙壓輥5設置在末端輥壓噴膠裝置的下游。在本發(fā)明中，第二雙壓輥5包括平行設置的兩個壓輥，用于對二次噴膠后的單板進行輥壓。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二雙壓輥5的輥間隙為木質單板厚度的80～95％；在本發(fā)明提供的另一個實施例中，第二雙壓輥5的輥間隙為木質單板厚度的85～90％。在本發(fā)明提供的一個實施例中，第二雙壓輥5包括的兩個壓輥為圓柱形筒體，筒體表面無齒片或螺紋。在本發(fā)明中，還包括與第二雙壓輥5相配合的驅動機構，驅動第二雙壓輥5轉動。

施膠設備運行過程中，木質單板首先在第一噴膠裝置進行噴膠；然后表面噴膠后的單板進行雙壓輥輥壓，通過輥壓將單板表層的膠液強行擠壓滲透到單板內部，同時賦予單板瞬間壓縮變形；之后單板在雙壓輥的出料端通過第二噴膠裝置進行二次噴膠，利用單板變形回彈產生的瞬時真空效應，使二次噴膠的膠液也滲透到單板內部。

本發(fā)明提供的施膠設備設置有噴膠裝置和雙壓輥，利用噴膠裝置可準確控制單板的施膠量，而通過雙壓輥對單板造成的擠壓和回彈形變，能夠后膠液在單板內部分布均勻。此外，本發(fā)明提供的裝置還可實現(xiàn)對木質單板進行連續(xù)施膠，從而能夠提高施膠處理的效率，降低重組木的生產成本。在本發(fā)明提供的優(yōu)選實現(xiàn)方案中，施膠設備還包括設置在第二噴膠裝置下游的第二雙壓輥，利用第二雙壓輥的輥壓可將二次噴膠后單板表面的膠液殘留擠壓滲透到單板內部，降低單板表面的膠液殘留，提高單板表面的清潔度，同時還能使單板內部的膠液分布更加均勻。實驗結果表明，采用本發(fā)明提供的設備對木質單板進行施膠后，由該施膠后單板制成的重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.6％，水平剪切強度＞13MPa，靜曲強度＞124MPa，彈性模量＜14GPa，內結合強度＞3.21MPa。

本發(fā)明還提供了一種重組木制備方法，包括以下步驟：

a)、木質單板經過一次噴膠后在雙壓輥中進行輥壓，并在雙壓輥的出料端進行二次噴膠，得到施膠后的單板；

b)、所述施膠后的單板依次進行壓制和固化，得到重組木。

在本發(fā)明提供的施膠方法中，首先對木質單板進行第一次噴膠。其中，所述木質單板包括但不限于楊木單板或桉木單板；所述木質單板的厚度優(yōu)選≤4mm，更優(yōu)選為1～2mm；所述木質單板的含水率優(yōu)選5～20％，更優(yōu)選為10～12％。在本發(fā)明提供的一個實施例中，所述木質單板由原木經過切片和干燥后制成，所述切片的方式優(yōu)選為旋切。在本發(fā)明中，所述第一次噴膠的噴膠氣壓優(yōu)選在4kg/cm²以上，更優(yōu)選為4～6kg/cm²；所述第一次噴膠使用的膠液優(yōu)選為酚醛樹脂浸漬膠；所述膠液的固含量優(yōu)選為20～25wt％。在本發(fā)明中，優(yōu)選在上述第一噴膠裝置中進行一次噴膠。

然后，一次噴膠后的木質單板在雙壓輥中進行輥壓。其中，所述雙壓輥的線速度優(yōu)選為0.4～0.6m/s。在本發(fā)明中，優(yōu)選在上述第一雙壓輥中進行輥壓。

之后，輥壓后的木質單板在雙壓輥的出料端進行二次噴膠。其中，所述二次噴膠的噴膠氣壓優(yōu)選在4kg/cm²以上，更優(yōu)選為4～6kg/cm²；所述第二次噴膠使用的膠液浸膠優(yōu)選為酚醛樹脂浸漬膠；所述膠液的固含量優(yōu)選為20～25wt％。在本發(fā)明中，優(yōu)選在上述第二噴膠裝置中進行二次噴膠。

二次噴膠結束后，得到施膠后的單板。在本發(fā)明中，優(yōu)選將二次噴膠后的木質單板重復在雙壓輥中進行輥壓，并在雙壓輥的出料端進行噴膠，優(yōu)選重復1～2次。在本發(fā)明中，優(yōu)選將經過上述二次噴膠或多次輥壓噴膠后的木質單板在雙壓輥中進行再次輥壓。其中，所述雙壓輥的線速度為優(yōu)選0.4～0.6m/s。在本發(fā)明中，所述再次輥壓優(yōu)選在上述第二雙壓輥中進行。

得到所述施膠后的單板后，對所述施膠后的單板進行壓制。其中，所述壓制密度優(yōu)選為0.7～0.85g/cm³。在本發(fā)明中，優(yōu)選在壓制之前對施膠后的單板進行干燥，以降低浸膠后單板的含水率。所述干燥的溫度優(yōu)選為60～70℃；所述干燥后的單板的含水率優(yōu)選為12～15％。

壓制結束后，對壓制后的單板進行固化。在本發(fā)明中，所述固化的方式優(yōu)選為熱固化；所述熱固化的溫度優(yōu)選為120～140℃；所述熱固化的時間優(yōu)選為8～10h。固化結束后，得到重組木。

本發(fā)明提供的重組木制備方法在施膠階段對木質單板進行了一次噴膠、輥壓和二次噴膠，利用噴膠可準確控制單板的施膠量，而通過輥壓對單板造成的擠壓和回彈形變，能夠使膠液在單板內部分布均勻。在本發(fā)明提供的優(yōu)選實現(xiàn)方案中，對二次噴膠的木質單板進行二次輥壓，通過二次輥壓，可將二次噴膠后單板表面的膠液殘留擠壓滲透到單板內部，降低單板表面的膠液殘留，提高單板表面的清潔度，同時還能使單板內部的膠液分布更加均勻。由于木制單板在施膠階段的施膠量可控，且施膠均勻，從而使后續(xù)制得的重組木產品具有較高的強度。實驗結果表明，采用本發(fā)明提供的方法制得的重組木性能優(yōu)異，其24小時吸水厚度膨脹率低于4.6％，水平剪切強度＞13MPa，靜曲強度＞124MPa，彈性模量＜14GPa，內結合強度＞3.21MPa。

為更清楚起見，下面通過以下實施例進行詳細說明。

實施例1

木質單板施膠設備

本實施例提供了一種如圖1所示木質單板施膠設備，圖1中，1為第一噴膠裝置，2為第一雙壓輥，3為第二噴膠裝置，4為輸送裝置，5為第二雙壓輥。

本發(fā)明提供的木質單板施膠設備包括：第一噴膠裝置1、輥壓噴膠裝置、輸送裝置4和第二雙壓輥5，所述輥壓噴膠裝置包括第一雙壓輥2和第二噴膠裝置3。

其中，輸送裝置4用于使木質單板依次經過第一噴膠裝置1、第一雙壓輥2、第二噴膠裝置3和第二雙壓輥5。在本實施例中，輸送裝置4包括用于放置木質單板的鏤空輸送帶和與鏤空輸送帶相配合的輸送驅動機構，所述鏤空輸送帶為不銹鋼鋼絲乙型網輸送帶，材質為不銹鋼304，鋼絲直徑為2mm，節(jié)距為25mm。

在本實施例中，第一噴膠裝置1用于向木質單板的表面噴膠，第一噴膠裝置1包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的多個噴槍，相鄰兩個噴槍的間距為25cm，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍；還包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的多個噴槍，相鄰兩個噴槍的間距為25cm，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍；在本實施例中，每個所述噴槍的噴嘴直徑為0.6mm，每個所述噴槍的噴嘴與鏤空輸送帶的距離為30mm；本發(fā)明對噴槍個數沒有限定，視木質單板沿鏤空輸送帶寬度方向的尺寸而定，本實施例設置的噴槍個數可使其噴出的膠液沿鏤空輸送帶寬度方向完全覆蓋木質單板。

在本實施例中，第一雙壓輥2設置在第一噴膠裝置1下游，包括平行設置的兩個壓輥，第一雙壓輥2的輥間隙為木質單板厚度的50％，第一雙壓輥2包括的兩個壓輥為圓柱形筒體，筒體表面無齒片或螺紋，筒體的直徑為150mm。

在本實施例中，第二噴膠裝置3設置在第一雙壓輥2出料端，第二噴膠裝置3包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶下表面的多個噴槍，相鄰兩個噴槍的間距為25cm，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍；還包括噴嘴朝向所述鏤空輸送帶上表面的多個噴槍，相鄰兩個噴槍的間距為25cm，多個所述噴槍沿鏤空輸送帶寬度方向分布，形成一排噴槍；在本實施例中，每個所述噴槍的噴嘴直徑為0.6mm，每個所述噴槍的噴嘴與鏤空輸送帶的距離為30mm；本發(fā)明對噴槍個數沒有限定，視木質單板沿鏤空輸送帶寬度方向的尺寸而定，本實施例設置的噴槍個數可使其噴出的膠液沿鏤空輸送帶寬度方向完全覆蓋木質單板。

在本實施例中，第二雙壓輥5設置在第二噴膠3下游，第二雙壓輥5包括平行設置的兩個壓輥，第二雙壓輥5的輥間隙為木質單板厚度的80％，第二雙壓輥5包括的兩個壓輥為圓柱形筒體，筒體表面無齒片或螺紋，筒體的直徑為150mm。

裝置運行過程中，木質單板首先在第一噴膠裝置進行噴膠；然后表面噴膠后的單板進行雙壓輥輥壓，通過輥壓將單板表層的膠液強行擠壓滲透到單板內部，同時賦予單板瞬間壓縮變形；之后單板在雙壓輥的出料端通過第二噴膠裝置進行第二次噴膠，利用單板變形回彈產生的瞬時真空效應，使第二次噴膠的膠液也滲透到單板內部；最后利用第二雙壓輥對二次噴膠的木質單板僅此第二次雙壓輥輥壓，進一步降低單板表面的膠液殘留，提高單板內部的膠液分布的均勻性。

實施例2

制備重組木

1)、旋切:采用旋切機將俄羅斯楊木旋切成單板，單板的厚度為2mm，寬度為250mm，長度為650mm。

2)、單板干燥：旋切好的單板利用網帶式干燥機在溫度120℃條件下進行干燥處理，使其含水率達到10～12％之內。

3)、膠黏劑的調配：膠液采用將自制的固含量40wt％的水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑稀釋至固體含量為20wt％。水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑為工業(yè)苯酚、工業(yè)甲醛和氫氧化鈉按照摩爾比1：1.8：0.2混合反應制成，樹脂膠粘劑質量指標如下：樹脂固體含量為40wt％；25℃黏度為20s；pH為11。

4)、施膠：將干燥后的單板鋪在實施例1提供的施膠設備的輸送帶上，將膠黏劑灌入所述施膠設備的第一和第二噴膠裝置，啟動施膠設備；其中，輸送帶速度設置為0.6m/s，噴槍氣壓設置為4kg/cm²，第一和第二雙壓輥的線速度設置為0.6m/s；單板經過所述施膠設備施膠后，得到施膠后的單板，含膠量為21wt％。

5)、膠后干燥：將施膠后的木制單板放入網帶式干燥機中進行干燥處理，溫度控制在65℃，干燥至其含水率在12～14％之內。

6)、壓制成型：根據設計密度計算所需的膠后干燥單板的重量，然后將稱好的單板盡量均勻地鋪裝在模具內，壓制成型，壓制密度為0.79g/cm³。

7)、熱固化：采用電烘箱對壓制后的單板進行加熱固化，溫度控制在120～140℃，時間6～8小時，熱固完畢后，得到重組木。

實施例3

1、木質單板施膠設備

本實施例提供了一種與實施例1相似的木質單板施膠設備，其區(qū)別在于，包括串聯(lián)排列的兩個輥壓噴膠裝置，第二雙壓輥5設置在末端輥壓噴膠裝置的下游。

2、制備重組木

1)、旋切:采用旋切機將俄羅斯楊木旋切成單板，單板的厚度為2mm，寬度為250mm，長度為650mm。

2)、單板干燥：旋切好的單板利用網帶式干燥機在溫度120℃條件下進行干燥處理，使其含水率達到10～12％之內。

3)、膠黏劑的調配：膠液采用將自制的固含量40wt％的水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑稀釋至固體含量為20wt％。水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑為工業(yè)苯酚、工業(yè)甲醛和氫氧化鈉按照摩爾比1：1.8：0.2混合反應制成，樹脂膠粘劑質量指標如下：樹脂固體含量為40wt％；25℃黏度為20s；pH為11。

4)、施膠：將干燥后的單板鋪在上述木質單板施膠設備的輸送帶上，將膠黏劑灌入所述施膠設備的第一和第二噴膠裝置，啟動施膠設備；其中，輸送帶速度設置為0.6m/s，噴槍氣壓設置為4kg/cm²，第一和第二雙壓輥的線速度設置為0.6m/s；單板經過所述施膠設備施膠后，得到施膠后的單板，含膠量為25wt％。

5)、膠后干燥：將施膠后的木制單板放入網帶式干燥機中進行干燥處理，溫度控制在65℃，干燥至其含水率在12～14％之內。

6)、壓制成型：根據設計密度計算所需的膠后干燥單板的重量，然后將稱好的單板盡量均勻地鋪裝在模具內，壓制成型，壓制密度為0.79g/cm³。

7)、熱固化：采用電烘箱對壓制后的單板進行加熱固化，溫度控制在120～140℃，時間6～8小時，熱固完畢后，得到重組木。

實施例4

1、木質單板施膠設備

本實施例提供了一種與實施例1相似的木質單板施膠設備，其區(qū)別在于，包括串聯(lián)排列的三個輥壓噴膠裝置，第二雙壓輥5設置在末端輥壓噴膠裝置的下游。

2、制備重組木

1)、旋切:采用旋切機將俄羅斯楊木旋切成單板，單板的厚度為2mm，寬度為250mm，長度為650mm。

2)、單板干燥：旋切好的單板利用網帶式干燥機在溫度120℃條件下進行干燥處理，使其含水率達到10～12％之內。

3)、膠黏劑的調配：膠液采用將自制的固含量40wt％的水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑稀釋至固體含量為20wt％。水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑為工業(yè)苯酚、工業(yè)甲醛和氫氧化鈉按照摩爾比1：1.8：0.2混合反應制成，樹脂膠粘劑質量指標如下：樹脂固體含量為40wt％；25℃黏度為20s；pH為11。

4)、施膠：將干燥后的單板鋪在上述木質單板施膠設備的輸送帶上，將膠黏劑灌入所述施膠設備的第一和第二噴膠裝置，啟動施膠設備；其中，輸送帶速度設置為0.6m/s，噴槍氣壓設置為4kg/cm²，第一和第二雙壓輥的線速度設置為0.6m/s；單板經過所述施膠設備施膠后，得到施膠后的單板，含膠量為28wt％。

5)、膠后干燥：將施膠后的木制單板放入網帶式干燥機中進行干燥處理，溫度控制在65℃，干燥至其含水率在12～14％之內。

6)、壓制成型：根據設計密度計算所需的膠后干燥單板的重量，然后將稱好的單板盡量均勻地鋪裝在模具內，壓制成型，壓制密度為0.79g/cm³。

7)、熱固化：采用電烘箱對壓制后的單板進行加熱固化，溫度控制在120～140℃，時間6～8小時，熱固完畢后，得到重組木。

對比例

常壓浸膠方案進行施膠，制備重組木

1)、旋切:采用旋切機將俄羅斯楊木旋切成單板，單板的厚度為2mm，寬度為250mm，長度為650mm。

2)、單板干燥：旋切好的單板利用網帶式干燥機在溫度120℃條件下進行干燥處理，使其含水率達到10～12％之內。

3)、膠黏劑的調配：膠液采用將自制的固含量40wt％的水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑稀釋至固體含量為20wt％。水溶性低分子量酚醛樹脂膠粘劑為工業(yè)苯酚、工業(yè)甲醛和氫氧化鈉按照摩爾比1：1.8：0.2混合反應制成，樹脂膠粘劑質量指標如下：樹脂固體含量為40wt％；25℃黏度為20s；pH為11。

4)、施膠：在浸膠池倒入上述膠黏劑，將干燥好的單板放置浸膠池中進行浸膠，浸膠時間為30min，浸膠完成后將木單板取出，進行瀝液至無明顯液體滴下；檢測浸膠量為18.9wt％。

5)、膠后干燥：將浸膠后的木制單板放入網帶式干燥機中進行干燥處理，溫度控制在65℃，干燥至其含水率在12～14％之內。

6)、壓制成型：根據設計密度計算所需的膠后干燥單板的重量，然后將稱好的單板盡量均勻地鋪裝在模具內，壓制成型，壓制密度為0.79g/cm³。

7)、熱固化：采用電烘箱對壓制后的單板進行加熱固化，溫度控制在120～140℃，時間6～8小時，熱固完畢后，得到重組木。

實施例5

參照GB/T 17657-2013《人造板及飾面人造板理化性能試驗方法》檢測實施例2～4和對比例獲得的重組木的主要性能：如密度，24小時吸水厚度膨脹率，靜曲強度，彈性模量，內結合強度及剪切強度(水平加載)，結果如表1所示：

表1重組木的性能測試表

通過表1中的數據可以看出，相比于傳統(tǒng)施膠工藝制成的重組木，本發(fā)明制備的重組木性能更為優(yōu)異。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。