專利名稱：汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車配件的制造方法，具體的說(shuō)是一種汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝 方法。
背景技術(shù)：
汽車凸輪軸是由一根軸桿在其端頭設(shè)置一個(gè)“S”型軸頭組成的，根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量和 工藝要求，其軸桿和軸頭必須是為一體的整體部件，加工時(shí)，只能在軸桿端頭鍛造出一個(gè) “S”型軸頭，由于不同汽車型號(hào)，所加工的軸桿長(zhǎng)短也不同，傳統(tǒng)的工藝方法一是將整根棒 料加熱，鍛出桿部和“S”頭部，二是將軸頭局部多次加熱，多次鍛造成形，由此導(dǎo)致耗能高、 材料損失大，加工成本也隨之過(guò)高，同時(shí)工效產(chǎn)能也受到制約。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，可以一次鍛造成型， 且只需局部加熱，具有節(jié)能、降耗和降低成本的顯著特點(diǎn)。本發(fā)明包括凸輪軸加工件的金屬棒料，所采用的工藝方法如下鍛造方法分下列步驟進(jìn)行步驟1 按汽車型號(hào)所需的長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬料切割為所需的長(zhǎng)度棒料；步驟2 將需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源中加熱到800 950°C溫度；步驟3 將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛造的“S”型軸頭模具中一次鍛 造成型為凸輪軸成品坯件；步驟4 將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊角，即成 為制動(dòng)凸輪軸成品。上述步驟2中放入中頻電源中加熱到800 950°C溫度，所述的溫度采用感應(yīng)器設(shè) 定和控制。步驟2中的棒料端頭放入中頻電源中的加熱長(zhǎng)度控制在75 85mm之間。步驟3中的液壓設(shè)備為多缸液壓機(jī)，其主缸壓力為20MPa，側(cè)缸壓力18 20MPa。 在鍛造時(shí)，軸桿位于下方的行腔中，軸頭位于鍛壓的模具中。步驟3中的“S “型軸頭模具是下端帶有軸桿行腔的模具。在鍛造時(shí)，軸桿位于模 具下方的行腔中，軸頭位于鍛壓的模具中。步驟3中的“S “型軸頭模具在放入工件鍛造時(shí)，應(yīng)先將模具預(yù)熱到150 200°C， 同時(shí)噴涂熱鍛潤(rùn)滑劑。本發(fā)明通過(guò)上述技術(shù)方案，由于局部加熱控制在合適的溫度，既可滿足一次成型 的工藝要求，又可控制金屬的過(guò)渡氧化層消耗損失，加之采用了帶軸桿行腔的鍛造模具，使 之可適應(yīng)各種長(zhǎng)短不同的型號(hào)加工，由此能確保各種型號(hào)都采用一個(gè)局部加熱的方法，且 加熱軸頭的長(zhǎng)度控制在一定范圍，特別是根據(jù)加熱溫度設(shè)定的鍛造壓力，由此科學(xué)合理的工藝配合，解決了現(xiàn)在整體加熱和局部加熱導(dǎo)致耗能高、損耗大和工效低、成本高的問(wèn)題， 與傳統(tǒng)技術(shù)相比，由于局加熱溫度控制在科學(xué)范圍內(nèi)，使工件屈服強(qiáng)度降低，產(chǎn)生的氧化皮 極少，不會(huì)改變鋼材組織結(jié)構(gòu)的目的，有利延長(zhǎng)模具使用壽命，使模具消耗減少90 %，材料 利用率由65%提高到90%以上，電能消耗減少70%左右，工作效率提高3 4倍，一臺(tái)機(jī)床 二人單班可鍛造550件以上。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 加工2502Z24 15噸汽車后橋制動(dòng)凸輪軸，其長(zhǎng)度為528mm、①45mm，具體 步驟如下步驟1 按上述型號(hào)長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬切割為符合長(zhǎng)度的棒料；步驟2 將 需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源加熱到930°C溫度，溫度采用感應(yīng)器設(shè) 定和控制，其端頭加熱的長(zhǎng)度為85mm ；步驟3 將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛 造的“S”型軸頭模具中一次成型為凸輪軸成品坯件，所述液壓設(shè)備的氣缸壓力為20MPa，側(cè) 缸壓力為20MPa ；步驟4 將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊 角，即生產(chǎn)為制動(dòng)凸輪軸成品。上述加工中，所述步驟3中的“S”型軸頭模具下端帶有軸桿 行腔，加工件軸桿放入前墊入墊桿，使加工件的上端位于鍛造模具內(nèi)，步驟3中的“S”型軸 頭模具在放入工件前，先將模具預(yù)熱到20(TC溫度，并噴涂熱鍛潤(rùn)滑劑。實(shí)施例2 加工3502KZD客車后橋制動(dòng)凸輪軸，長(zhǎng)度為450mm、①45mm，具體步驟如 下步驟1 按上述型號(hào)長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬切割為符合長(zhǎng)度的棒料；步驟2 將 需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源加熱到880°C溫度，溫度采用感應(yīng)器設(shè) 定和控制，其端頭加熱的長(zhǎng)度為80mm ；步驟3 將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛 造的“S”型軸頭模具中一次成型為凸輪軸成品坯件，所述液壓設(shè)備的氣缸壓力為20MPa，側(cè) 缸壓力為20MPa ；步驟4 將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊 角，即生產(chǎn)為制動(dòng)凸輪軸成品。上述加工中，所述步驟3中的“S”型軸頭模具下端帶有軸桿 行腔，加工件軸桿放入前墊入墊桿，使加工件的上端位于鍛造模具內(nèi)，步驟3中的“S”型軸 頭模具在放入工件前，先將模具預(yù)熱到180°C溫度，并噴涂熱鍛潤(rùn)滑劑。實(shí)施例3 加工3501N客車前橋制動(dòng)凸輪軸，長(zhǎng)度為202mm、①45mm，具體步驟如 下步驟1 按上述型號(hào)長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬切割為符合長(zhǎng)度的棒料；步驟2 將 需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源加熱到820°C溫度，溫度采用感應(yīng)器設(shè) 定和控制，其端頭加熱的長(zhǎng)度為75mm ；步驟3 將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛 造的“S”型軸頭模具中一次成型為凸輪軸成品坯件，所述液壓設(shè)備的氣缸壓力為20MPa，側(cè) 缸壓力為18MPa ；步驟4 將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊 角，即生產(chǎn)為制動(dòng)凸輪軸成品。上述加工中，所述步驟3中的“S”型軸頭模具下端帶有軸桿 行腔，加工件軸桿放入前墊入墊桿，使加工件的上端位于鍛造模具內(nèi)，步驟3中的“S”型軸 頭模具在放入工件前，先將模具預(yù)熱到150°C溫度，并噴涂熱鍛潤(rùn)滑劑。
權(quán)利要求
一種汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，包括凸輪軸加工件的金屬棒料，其特征在于鍛造方法分下列步驟進(jìn)行步驟1按汽車型號(hào)所需的長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬料切割為所需的長(zhǎng)度棒料；步驟2將需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源中加熱到800～950℃溫度；步驟3將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛造的“S”型軸頭模具中一次鍛造成型為凸輪軸成品坯件；步驟4將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊角，即成為制動(dòng)凸輪軸成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，其特征在于步驟2中放入 中頻電源中加熱到800 950°C溫度，所述的溫度采用感應(yīng)器設(shè)定和控制。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，其特征在于步驟2中的棒 料端頭放入中頻電源中的加熱長(zhǎng)度控制在75 85mm之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，其特征在于步驟3中的液 壓設(shè)備為多缸液壓機(jī)，其主缸壓力為20MPa，側(cè)缸壓力18 20MPa。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，其特征在于步驟3中的 “S “型軸頭模具是下端帶有軸桿行腔的模具。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，其特征在于步驟3中的 “S“型軸頭模具在放入工件鍛造時(shí)，應(yīng)先將模具預(yù)熱到150 200°C，同時(shí)噴涂熱鍛潤(rùn)滑劑。
全文摘要
本發(fā)明提供一種汽車制動(dòng)凸輪鍛造的工藝方法，鍛造方法分下列步驟進(jìn)行步驟1按所需的長(zhǎng)度和直徑，將圓柱體金屬料切割為所需的長(zhǎng)度棒料；步驟2將需加工成“S”型軸頭部位的棒料端頭放入中頻電源中加熱到800～950℃溫度；步驟3將加熱后的棒料取出，放入通過(guò)液壓設(shè)備鍛造的“S”型軸頭模具中一次鍛造成型為凸輪軸成品坯件；步驟4將鍛造成型的凸輪軸成品坯件取出，采用砂輪機(jī)打磨去除毛刺邊角，即成為制動(dòng)凸輪軸成品。本發(fā)明通過(guò)采用上述方法，解決了現(xiàn)技術(shù)工藝中整體加熱和局部多次加熱，多次鍛造所造成的耗能高、成本投入大和材料消耗損失大的問(wèn)題，具有減少能耗70％，提高材料利用率25％和提高工效3～4倍的顯著特點(diǎn)。
文檔編號(hào)B21K1/12GK101850399SQ20101017227
公開(kāi)日2010年10月6日 申請(qǐng)日期2010年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月14日
發(fā)明者付仕忠 申請(qǐng)人:付仕忠