本實用新型涉及回轉(zhuǎn)支承加工制造技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

回轉(zhuǎn)支承是一種能夠承受綜合載荷的部件，可以同時承受較大的軸向、徑向負荷和傾覆力矩?；剞D(zhuǎn)支承一般帶有安裝孔、內(nèi)齒輪或外齒輪、潤滑油孔和密封裝置，能使主機設計結(jié)構(gòu)緊湊，引導簡便，便于維護，應用廣泛。

目前，回轉(zhuǎn)支承的切削加工及檢測還無法實現(xiàn)全自動加工，回轉(zhuǎn)支承的加工設備需要配備專業(yè)人員進行操作，而且機械設備都需要人工往復動作才能完成工件的大批量生產(chǎn)，加工效率很低。同時，為了保證回轉(zhuǎn)支承的加工質(zhì)量，對檢測人員的技能要求比較高，一般都需要經(jīng)過專業(yè)的培訓。針對目前人工加工及檢測回轉(zhuǎn)支承極為耗時、費力以及精度不高的狀況，如何在保證產(chǎn)品加工質(zhì)量的前提下，提高回轉(zhuǎn)支承生產(chǎn)效率、降低人工成本成為行業(yè)內(nèi)急需解決的問題。

經(jīng)檢索，中國專利申請?zhí)枺?011104171744，申請日：2011年12月14日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：具有自動傳送機構(gòu)的切削裝置，該申請案公開了一種具有自動傳送機構(gòu)的切削裝置，包括傳送平臺，穿過傳送平臺的轉(zhuǎn)軸，在轉(zhuǎn)軸的上端設置有傳送盤，傳送盤位于傳送平臺的上方，傳送盤的周圍設置有多個與工件配合的卡槽，傳送平臺的左端設置有斜坡進件槽、右端設置有斜坡出件槽，斜坡出件槽的末端設置有對從斜坡出件槽出來的工件進行加工的加工刀具。該申請案能夠?qū)ぜ詣觽魉汀壕o、切割，提高了生產(chǎn)效率，降低了人工勞動量，但該申請案中工件在斜坡上移動時容易出現(xiàn)擠壓碰撞問題，傳送連續(xù)性和傳送精度無法保障，仍需要進一步改進。

又如中國專利申請?zhí)枺?014204670525，申請日：2014年8月19日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種回轉(zhuǎn)支承切削加工用機械手，該申請案公開了一種回轉(zhuǎn)支承切削加工用機械手，包括橫梁、豎梁、第一吸附機械手和第二吸附機械手，橫梁和豎梁相固連，橫梁設置于液壓卡盤的上方；該橫梁的側(cè)面開設有導向槽，第一吸附機械手的上部設置有滑塊，滑塊與導向槽相卡合，第一吸附機械手沿導向槽滑動；第一吸附機械手的下部通過伸縮軸連接吸附卡盤，吸附卡盤的下部連接有磁鐵；第二吸附機械手與第一吸附機械手的形狀結(jié)構(gòu)相同，第一吸附機械手、第二吸附機械手分別設置于液壓卡盤的兩側(cè)。該申請案能夠牢固吸附回轉(zhuǎn)支承毛坯件，切削加工自動化程度高，但該申請案卻無法在線對加工后的產(chǎn)品進行自動檢測，難以保證產(chǎn)品加工質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.實用新型要解決的技術(shù)問題

本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中回轉(zhuǎn)支承的切削加工和檢測較為耗時、費力且精度不高的不足，提供了一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，可以有效提高加工效率，并能在線對切削加工的產(chǎn)品進行精度檢測，保障產(chǎn)品加工質(zhì)量。

2.技術(shù)方案

為達到上述目的，本實用新型提供的技術(shù)方案為：

本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，包括控制器、回轉(zhuǎn)支承加工單元和終端計算機，回轉(zhuǎn)支承加工單元的兩端分別設置有進料傳送帶和出料傳送帶，控制器分別與進料傳送帶、出料傳送帶、回轉(zhuǎn)支承加工單元的驅(qū)動機構(gòu)電連接并控制其運動，終端計算機與控制器電連接；出料傳送帶與回轉(zhuǎn)支承加工單元相接的一側(cè)設置有第二支撐架，第二支撐架上設置有第二檢測儀，第二檢測儀檢測成品支承的尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機；

所述回轉(zhuǎn)支承加工單元包括豎梁、第一吸附機械手和第二吸附機械手，豎梁設置于液壓卡盤的上方；豎梁的側(cè)面開設有導向槽，第一吸附機械手的上部設置有滑塊，滑塊與導向槽相卡合；第一吸附機械手的下部通過伸縮軸連接吸附卡盤，吸附卡盤的下部連接有磁鐵；第二吸附機械手與第一吸附機械手的形狀結(jié)構(gòu)相同，第一吸附機械手和第二吸附機械手分別設置于液壓卡盤的兩側(cè)。

作為本實用新型更進一步的改進，所述進料傳送帶與回轉(zhuǎn)支承加工單元相接的一側(cè)設置有第一支撐架，第一支撐架上設置有第一檢測儀，第一檢測儀檢測支承毛坯的尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機。

作為本實用新型更進一步的改進，所述吸附卡盤的下部連接有三塊磁鐵，三塊磁鐵等120°間隔設置。

作為本實用新型更進一步的改進，所述磁鐵與吸附卡盤活動連接，該磁鐵能夠沿吸附卡盤的徑向移動。

作為本實用新型更進一步的改進，所述磁鐵為永磁鐵或電磁鐵。

作為本實用新型更進一步的改進，所述回轉(zhuǎn)支承加工單元還包括橫梁，該橫梁與豎梁垂直設置并固連，橫梁沿豎梁的長度方向等間隔設置有4個。

作為本實用新型更進一步的改進，第一檢測儀、第二檢測儀內(nèi)均設有激光位移傳感器。

作為本實用新型更進一步的改進，所述終端計算機內(nèi)設置有報警裝置。

3.有益效果

采用本實用新型提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：

(1)本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，回轉(zhuǎn)支承加工單元的兩端分別設置有進料傳送帶和出料傳送帶，支承毛坯經(jīng)進料傳送帶傳送給回轉(zhuǎn)支承加工單元進行自動切削加工，加工后的成品支承則由出料傳送帶進行輸送，控制器分別與進料傳送帶、出料傳送帶、回轉(zhuǎn)支承加工單元的驅(qū)動機構(gòu)電連接，從而控制工件的停止、輸送與切削等運動，進料傳送帶、回轉(zhuǎn)支承加工單元和出料傳送帶協(xié)同配合，實現(xiàn)了加工工件的全自動加工，具有良好的加工效率，有效降低了勞動強度，并降低了生產(chǎn)成本。

(2)本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，出料傳送帶與回轉(zhuǎn)支承加工單元相接的一側(cè)設置有第二檢測儀，可精確檢測成品支承的外徑加工尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機，檢測到的尺寸與合格產(chǎn)品要求尺寸的誤差大小顯示在終端計算機上，終端計算機內(nèi)還設置有報警裝置，當檢測的尺寸超出合格產(chǎn)品要求尺寸的誤差范圍時，報警裝置自動報警，提醒操作人員將加工不合格的成品支承進行剔除。第二檢測儀的設置可以在線對加工的成品支承進行尺寸精度檢測，能有效保障加工質(zhì)量，避免出現(xiàn)加工產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊的現(xiàn)象。

(3)本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，進料傳送帶與回轉(zhuǎn)支承加工單元相接的一側(cè)設置有第一檢測儀，檢測支承毛坯的尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機。第一檢測儀的設置不僅可以充分了解工件加工前的尺寸狀況，更可以和第二檢測儀相配合，根據(jù)工件切削加工前后的尺寸狀態(tài)判斷回轉(zhuǎn)支承加工單元的切削加工質(zhì)量，也便于根據(jù)生產(chǎn)狀況對回轉(zhuǎn)支承加工單元的切削加工量進行及時調(diào)整，進一步保障了工件生產(chǎn)質(zhì)量。

(4)本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，吸附卡盤的下部連接有磁鐵，磁鐵能夠根據(jù)支承毛坯尺寸的不同，沿吸附卡盤的徑向移動，保證磁鐵牢固吸附支承毛坯，避免因機械震動大，支承毛坯在輸送過程中掉落，造成工件損壞，給生產(chǎn)帶來損失。

(5)本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，結(jié)構(gòu)設計合理，原理簡單，便于推廣使用。

附圖說明

圖1為本實用新型的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動切削加工傳送系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型中回轉(zhuǎn)支承加工單元的結(jié)構(gòu)示意圖。

示意圖中的標號說明：1、進料傳送帶；2、支承毛坯；3、第一支撐架；4、第一檢測儀；5、回轉(zhuǎn)支承加工單元；501、豎梁；502、橫梁；503、切削機床；504、導向槽；505、液壓卡盤；506、吸附卡盤；507、磁鐵；508、第一吸附機械手；509、第二吸附機械手；6、出料傳送帶；7、成品支承；8、控制器；9、終端計算機；10、第二檢測儀；11、第二支撐架。

具體實施方式

為進一步了解本實用新型的內(nèi)容，結(jié)合附圖對本實用新型作詳細描述。

下面結(jié)合實施例對本實用新型作進一步的描述。

實施例1

如圖1和圖2所示，本實施例的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，包括控制器8、回轉(zhuǎn)支承加工單元5和終端計算機9，回轉(zhuǎn)支承加工單元5的兩端分別設置有進料傳送帶1和出料傳送帶6，支承毛坯2經(jīng)進料傳送帶1傳送給回轉(zhuǎn)支承加工單元5進行自動切削加工，加工后的成品支承7則由出料傳送帶6進行輸送，進料傳送帶1和出料傳送帶6下方均設置有傳送托輥，控制器8分別與進料傳送帶1、出料傳送帶6、回轉(zhuǎn)支承加工單元5的驅(qū)動機構(gòu)電連接，從而控制工件的停止、輸送與切削等運動。

本實施例中出料傳送帶6與回轉(zhuǎn)支承加工單元5相接的一側(cè)設置有第二支撐架11，第二支撐架11上設置有第二檢測儀10，檢測成品支承7的外徑加工尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機9，終端計算機9與控制器8電連接。本實施例中第二檢測儀10內(nèi)設置有激光位移傳感器，激光位移傳感器是利用激光技術(shù)進行測量的傳感器，能對工件進行精確非接觸式測量，可精確檢測成品支承7的外徑加工尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機9。檢測到的尺寸與合格產(chǎn)品要求尺寸的誤差大小顯示在終端計算機9上，終端計算機9內(nèi)還設置有報警裝置，當檢測的尺寸超出合格產(chǎn)品要求尺寸的誤差范圍時，報警裝置自動報警，提醒操作人員將加工不合格的成品支承7進行剔除。本實施例通過第二檢測儀10的設置可以在線對加工的成品支承7進行尺寸精度檢測，能有效保障加工質(zhì)量，避免出現(xiàn)加工產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊的現(xiàn)象。其次，進料傳送帶1與回轉(zhuǎn)支承加工單元5相接的一側(cè)設置有第一支撐架3，第一支撐架3上設置有第一檢測儀4，同樣地，第一檢測儀4內(nèi)也設有激光位移傳感器，利用激光技術(shù)檢測支承毛坯2的尺寸并將檢測結(jié)果發(fā)送給終端計算機9。第一檢測儀4的設置不僅可以充分了解工件加工前的尺寸狀況，更可以和第二檢測儀10相配合，根據(jù)工件切削加工前后的尺寸狀態(tài)判斷回轉(zhuǎn)支承加工單元5的切削加工質(zhì)量，也便于根據(jù)生產(chǎn)狀況對回轉(zhuǎn)支承加工單元5的切削加工量進行及時調(diào)整，進一步保障了工件生產(chǎn)質(zhì)量。

本實施例中的回轉(zhuǎn)支承加工單元5包括豎梁501、橫梁502、第一吸附機械手508和第二吸附機械手509，如圖2所示，豎梁501和橫梁502垂直焊接固定，組成加工工件的裝卸框架，且為了盡量避免第一吸附機械手508和第二吸附機械手509在輸送加工工件的過程中，因豎梁501的機械晃動，導致加工工件掉落，本實施例沿豎梁501的長度方向等間隔設置有4個橫梁502，以增強裝卸框架的穩(wěn)定性。豎梁501設置于液壓卡盤505的上方，液壓卡盤505的一側(cè)設置切削加工支承毛坯2的切削機床503。

豎梁501的側(cè)面開設有導向槽504，第一吸附機械手508的上部設置有滑塊，滑塊與導向槽504相卡合，回轉(zhuǎn)支承加工單元5的液壓驅(qū)動機構(gòu)(圖2中未畫出)驅(qū)動第一吸附機械手508沿導向槽504滑動。第一吸附機械手508的下部通過伸縮軸連接吸附卡盤506，伸縮軸控制吸附卡盤506在豎直方向移動。吸附卡盤506的下部活動連接有磁鐵507，磁鐵507與液壓缸的活塞相連，液壓缸通過活塞控制磁鐵507沿吸附卡盤506的徑向移動。本實施例所用的磁鐵507為永磁鐵，吸附卡盤506的下部連接有三塊磁鐵507，三塊磁鐵507以吸附卡盤506的中軸線為軸等120°間隔設置。第二吸附機械手509與第一吸附機械手508的形狀結(jié)構(gòu)相同，第一吸附機械手508和第二吸附機械手509分別設置于液壓卡盤505的兩側(cè)。第一吸附機械手508用于將進料傳送帶1輸送的支承毛坯2輸送到液壓卡盤505上，供切削機床503加工，第二吸附機械手509用于將加工好的成品支承7取下放至出料傳送帶6上。進料傳送帶1、第一吸附機械手508、第二吸附機械手509和出料傳送帶6協(xié)同配合，實現(xiàn)了加工工件的全自動加工檢測，且保證了本實施例的全自動加工檢測系統(tǒng)具有良好的加工效率，有效降低了勞動強度，并降低了生產(chǎn)成本。

值得說明的是，由于支承毛坯2的結(jié)構(gòu)較為特殊，如圖1所示，其外側(cè)面為光滑的圓弧面，尤其是切削加工后成品支承7的外側(cè)面更為光滑，且支承毛坯2的尺寸也存在多樣性，發(fā)明人在設計回轉(zhuǎn)支承加工單元5的過程中，曾經(jīng)嘗試過多種抓取支承毛坯2的方案，但或存在抓取機構(gòu)結(jié)構(gòu)復雜、制造成本高；或在輸送過程中支承毛坯2易脫落，或不能根據(jù)支承毛坯2尺寸變化，靈活調(diào)整抓取工位等問題。直至發(fā)明人采取了本實施例提供的方案，磁鐵507能夠根據(jù)支承毛坯2尺寸的不同，沿吸附卡盤506的徑向移動，牢固吸附支承毛坯2，避免因機械震動大，支承毛坯2在輸送過程中掉落，造成工件損壞，給生產(chǎn)帶來損失的問題。

本實施例實際使用時，回轉(zhuǎn)支承加工單元5的液壓驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動第一吸附機械手508沿導向槽504滑動，移至進料傳送帶1輸送到的支承毛坯2上方，第一吸附機械手508根據(jù)支承毛坯2的尺寸大小調(diào)節(jié)磁鐵507沿吸附卡盤506的徑向張開或收縮；第一吸附機械手508再通過底部伸縮軸控制吸附卡盤506下移吸附支承毛坯2，并將支承毛坯2輸送至液壓卡盤505上，供切削機床503加工。支承毛坯2加工完成后，第二吸附機械手509將成品支承7取下放至出料傳送帶6上進行輸送，同時第一吸附機械手508吸取另一支承毛坯2至液壓卡盤505上繼續(xù)執(zhí)行切削操作。加工過程中，第二檢測儀10始終對成品支承7的加工尺寸進行精度檢測，一旦出現(xiàn)加工不合格品，終端計算機9內(nèi)的報警裝置自動報警，提醒將不合格品剔除。

實施例2

如圖1和圖2所示，本實施例的一種回轉(zhuǎn)支承的全自動加工檢測系統(tǒng)，基本同實施例1，其不同之處在于：本實施為了便于控制支承毛坯2的吸附時機，優(yōu)化支承毛坯2的抓取效果，磁鐵507采用電磁鐵。

以上示意性的對本實用新型及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本實用新型的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本實用新型創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應屬于本實用新型的保護范圍。