本發(fā)明涉及光伏組件回收，具體而言，涉及一種綠色分離廢舊光伏組件的方法。

背景技術(shù)：

1、光伏組件的使用壽命通常為20至25年，這意味著在未來幾年內(nèi)，大量廢舊光伏組件將逐漸進入報廢期。廢舊光伏組件中含有大量的高純度硅、銀、鋁等有價值材料，如果不能有效回收利用，將不僅導(dǎo)致資源浪費，還會對環(huán)境造成污染。因此，開發(fā)一種高效、環(huán)保的回收技術(shù)具有重要的經(jīng)濟與環(huán)境意義。

2、目前，廢舊光伏組件的回收方法主要包括機械處理、熱處理和化學(xué)處理等。傳統(tǒng)的機械處理方法通常包括破碎和篩分，這些方法能夠有效回收玻璃、鋁框架和塑料等材料，但由于不能有效分離出高純度電池片，回收的硅材料往往雜質(zhì)較多，回收效率較低。此外，機械處理過程中還伴隨產(chǎn)生粉塵、噪音等問題，且對復(fù)合材料的分離效果不理想。

3、熱處理方法則通過高溫焚燒將有機部分去除，這種方法雖然能回收高純度金屬和硅材料，但其能耗高，且高溫操作過程中會產(chǎn)生大量有害氣體和廢氣，不僅對環(huán)境造成污染，還會產(chǎn)生大量的碳排放，進一步加劇了環(huán)境負擔(dān)。熱解法在分離過程中，通過高溫處理有效分離有機物和無機物，但同樣面臨著高能耗、設(shè)備成本高等問題，且產(chǎn)生的廢氣和有害物質(zhì)也影響了其大規(guī)模應(yīng)用。

4、化學(xué)處理方法雖可實現(xiàn)較高的回收率，但通常采用強酸強堿或有機溶劑，這些化學(xué)溶劑在處理過程中可能對環(huán)境造成污染，且其操作過程也存在一定的安全風(fēng)險。因此，盡管現(xiàn)有技術(shù)在回收光伏組件方面取得了一些進展，但現(xiàn)有回收方法仍面臨著高能耗、環(huán)境污染和回收效率不高等問題，需要尋找更加高效、安全和環(huán)保的解決方案。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種綠色分離廢舊光伏組件的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的現(xiàn)有技術(shù)中存在的高能耗、環(huán)境污染和回收效率不高的問題，特別是對于eva膠膜與電池片、玻璃等材料的有效分離，現(xiàn)有回收方法通常使用強酸、強堿或高溫?zé)峤獾忍幚硎侄?，這些方法不僅會對環(huán)境造成污染，還可能導(dǎo)致回收材料的損壞。

2、為克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供了一種綠色分離廢舊光伏組件的方法，包括以下步驟：

3、s1：預(yù)處理廢舊光伏組件，得到廢舊光伏組件層壓件；

4、s2：切割所述步驟s1得到的廢舊光伏組件層壓件，得到光伏組件層壓件樣品，所述光伏組件層壓件樣品由eva膠膜、電池片、玻璃層和背板組成；

5、s3：將所述光伏組件層壓件樣品浸泡于植物油中，所述植物油與光伏組件層壓件樣品的質(zhì)量比為（2-5）:1，植物油通過溶解和滲透作用，軟化所述樣品的eva膠膜，降低膠膜與電池片及玻璃層的粘合力；

6、s4：向植物油中添加反應(yīng)酶，得到反應(yīng)酶與植物油的反應(yīng)體系，所述酶包括脂肪酶、纖維素酶、蛋白酶中的一種或多種，通過反應(yīng)酶的催化作用，進一步加速eva膠膜的軟化，浸泡后促進eva膠膜與其他材料的分離；

7、s5：分離所述步驟s4處理后的光伏組件層壓件樣品，完成廢舊光伏組件的分離。

8、本發(fā)明一種綠色分離廢舊光伏組件的方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點：

9、環(huán)保性：本發(fā)明采用植物油和反應(yīng)酶的聯(lián)合作用，植物油作為天然溶劑，具有低毒性、可生物降解的特性，避免了傳統(tǒng)溶劑和高溫處理方法帶來的環(huán)境污染問題。通過減少化學(xué)溶劑的使用，降低了對環(huán)境的危害；

10、高效性：植物油通過溶解和滲透作用，有效軟化eva膠膜，降低了膠膜與電池片和玻璃層的粘合力，反應(yīng)酶的加入進一步加速了膠膜的軟化和分離，顯著提高了分離效率，減少了所需時間；

11、安全性：反應(yīng)酶與植物油的結(jié)合使用大大降低了化學(xué)溶劑的危害，同時避免了高溫和有毒溶劑的使用，保護了操作人員的安全，降低了回收過程中的安全隱患；

12、低成本：相較于傳統(tǒng)的化學(xué)溶劑和熱解方法，植物油和反應(yīng)酶的使用成本較低，且使用量較少，回收過程中的投入減少，有助于降低整個回收過程的成本；

13、通過本發(fā)明的方法，實現(xiàn)了廢舊光伏組件中eva膠膜與電池片、玻璃、背板等部分的高效分離，回收率達到95%以上，回收后的電池片和玻璃表面幾乎沒有膠膜殘留，該方法不僅提高了回收材料的純度，還減少了對環(huán)境和操作人員的負面影響，具有重要的經(jīng)濟和環(huán)境價值。

14、在一種可能的實施方式中，所述預(yù)處理包括：拆除廢舊光伏組件的鋁邊框和接線盒。

15、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，鋁邊框和接線盒通常包含金屬、塑料等不易與其他材料分離的部分，且這些部分在回收過程中可能對回收設(shè)備造成干擾，增加了設(shè)備的磨損和操作復(fù)雜度，通過將這些部分先行拆除，能夠避免不必要的雜質(zhì)對后續(xù)回收流程的影響，減少了機械分離時的障礙，并使剩余材料的分離過程更加高效。

16、在一種可能的實施方式中，所述步驟s3中，所述浸泡的溫度為40-60℃，浸泡的時間為1-3小時。

17、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，在40-60℃的溫度范圍內(nèi)，植物油的溶解能力得到充分發(fā)揮，同時又不會過高導(dǎo)致植物油揮發(fā)或其他不良反應(yīng)，當(dāng)溫度過低時，植物油滲透性不足，可能導(dǎo)致膠膜軟化效果不明顯，分離效率降低；而過高的溫度則可能引起植物油過度反應(yīng)或消耗，導(dǎo)致膠膜分解速度過快，產(chǎn)生不必要的副產(chǎn)品，影響回收材料的純度，因此，設(shè)置該溫度范圍確保了植物油能夠以最佳狀態(tài)滲透eva膠膜，并軟化膠膜，并通過1-3小時的浸泡，達到理想的分離效果。

18、在一種可能的實施方式中，所述步驟s4中，所述反應(yīng)體系中，反應(yīng)酶的質(zhì)量濃度為1-5%。

19、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，能夠有效增強酶在植物油中的催化效果，從而加速eva膠膜的軟化和分離：反應(yīng)酶的質(zhì)量濃度設(shè)置在1-5%之間，可以在確保反應(yīng)酶活性充分發(fā)揮的前提下，避免過高濃度導(dǎo)致反應(yīng)酶的過度反應(yīng)或過量使用；濃度過低可能導(dǎo)致反應(yīng)速度過慢，無法在較短時間內(nèi)達到理想的分離效果，而過高的濃度則可能產(chǎn)生不必要的副作用，比如過度降解膠膜或與其他材料發(fā)生不利反應(yīng)，從而影響回收材料的完整性。

20、在一種可能的實施方式中，所述步驟s4中，所述反應(yīng)酶為脂肪酶。

21、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，采用脂肪酶作為催化劑能夠更有效地分解eva膠膜中的脂肪類成分，從而加速膠膜的軟化和與其他材料（如電池片、玻璃和背板）的分離；脂肪酶相比其他類型的反應(yīng)酶，在處理含有脂肪和非極性成分的eva膠膜時，具有更高的特異性和更優(yōu)的催化效率，它能夠高效分解膠膜中脂肪和油脂成分，降低膠膜與電池片和玻璃之間的粘合力，從而使分離過程更加順暢，與其他酶相比，脂肪酶在分解過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物較少，有助于確?；厥詹牧系募兌?，也更進一步的實現(xiàn)了“綠色”的效果。

22、在一種可能的實施方式中，所述步驟s4中，所述浸泡的溫度為40-60℃，反應(yīng)時間為2至10小時。

23、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，能夠顯著優(yōu)化反應(yīng)酶催化反應(yīng)的效率，溫度設(shè)置在40-60℃之間，保證了反應(yīng)酶的最佳活性，同時避免了過高溫度對反應(yīng)酶的損害或不必要的反應(yīng)，較低的溫度能夠有效控制酶的反應(yīng)速率，防止過快的分解反應(yīng)產(chǎn)生副產(chǎn)物，而較高的溫度則可以提升反應(yīng)的整體速率，加速膠膜的軟化；反應(yīng)時間設(shè)置為2至10小時，能夠確保反應(yīng)酶完全發(fā)揮作用，進一步促進膠膜與電池片、玻璃之間的分離。

24、在一種可能的實施方式中，所述步驟s4中，所述反應(yīng)體系的ph為5-7，且在所述步驟s4的反應(yīng)期間，通過磷酸鹽或者檸檬酸緩沖液調(diào)整反應(yīng)體系的ph值。

25、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，能夠更加精確地控制反應(yīng)條件，從而優(yōu)化反應(yīng)酶的催化效果。脂肪酶等反應(yīng)酶類的活性通常依賴于適當(dāng)?shù)膒h環(huán)境，過高或過低的ph值都可能導(dǎo)致反應(yīng)酶的失活或催化效率降低，通過將反應(yīng)體系的ph控制在5-7范圍內(nèi)，確保反應(yīng)酶的最佳活性狀態(tài)，避免了ph過高或過低對反應(yīng)酶結(jié)構(gòu)和功能的損害。

26、在一種可能的實施方式中，所述步驟s5中，所述分離所述步驟s4處理后的光伏組件層壓件樣品的操作包括：通過機械手段將eva膠膜、電池片、玻璃層和背板分離，并使用乙醇清洗分離后的電池片和玻璃，去除殘余的植物油、酶及膠膜。

27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述技術(shù)方案，通過機械分離使用物理力或適當(dāng)?shù)墓ぞ撸òㄕ駝印⒊暡ɑ驅(qū)Ｓ脵C械裝置）直接作用于膠膜，使膠膜從電池片、玻璃和背板表面脫落，能夠在不破壞回收材料的前提下高效地分離出各個成分；而使用乙醇清洗則有效去除了殘余的植物油、反應(yīng)酶和膠膜，乙醇具有良好的溶解能力，能夠清洗出油脂和膠膜中的雜質(zhì)，確保電池片和玻璃表面幾乎無殘留物，提升材料的純凈度。