本發(fā)明屬于煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煙氣脫硫脫硝工藝。

背景技術(shù)：

我國大氣污染非常嚴(yán)重，特別是經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)地區(qū)酸雨頻率還在增加，且有從硫酸型向硫酸硝酸復(fù)合型轉(zhuǎn)變的趨勢，氮氧化物可能取代硫氧化物成為酸雨的主要來源，因此對煙氣進(jìn)行同時脫硫脫硝非常迫切。關(guān)于煙氣脫硫脫硝技術(shù)，國內(nèi)外進(jìn)行了廣泛的研究與大規(guī)模的工程實踐，但目前采用的工藝大多在鍋爐尾煙氣段分別設(shè)置脫硫、脫硝裝置，這種分級方式存在占地面積大、系統(tǒng)復(fù)雜及阻力大、投資及運行費高、煙氣系統(tǒng)穩(wěn)定性控制要求高等問題。煙氣同時脫硫脫硝工藝以其相對投資少、工藝簡單，越來越受到重視。利用現(xiàn)有脫硫設(shè)施實現(xiàn)煙氣同時脫硫脫硝更是具有實施快、投資低等優(yōu)點，有很好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

現(xiàn)有的濕法煙氣脫硫工藝，習(xí)慣上先經(jīng)水噴淋冷卻煙氣，使入塔煙溫降至塔體防腐材料能長期耐受的溫度。目前我國鍋爐煙氣基本上建設(shè)了脫硫設(shè)施，且90％以上采用濕法脫硫，特別是中小工業(yè)鍋爐，基本上是采用以石灰/石灰石、鈉堿及堿性廢水等堿類為脫硫劑的簡易濕法工藝。

從經(jīng)濟(jì)、技術(shù)等各個方面因素考慮，典型的濕法脫硫工藝仍將占據(jù)主要地位，因此，在現(xiàn)有濕法脫硫工藝上引入NOx吸收劑尿素及促進(jìn)吸收的強(qiáng)氧化劑，使原有的濕法煙氣脫硫系統(tǒng)同時具有脫硝功能，從而形成與我國國情相適應(yīng)的投資少、運行費用低、能符合我國排放標(biāo)準(zhǔn)的脫硫脫硝一體化技術(shù)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出一種煙氣脫硫脫硝工藝，該方法實現(xiàn)脫硫脫硝同時進(jìn)行，脫硫效率與脫硝效率大大得到了提高。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種煙氣脫硫脫硝工藝，是將待凈化的煙氣先依次通過氧化煙氣通道與吸收塔，所述氧化煙氣通道連接有強(qiáng)氧化系統(tǒng)，所述強(qiáng)氧化系統(tǒng)包括液氧儲罐、汽化器與臭氧發(fā)生器，所述液氧儲罐與所述汽化器相連，所述汽化器與所述臭氧發(fā)生器連接，所述臭氧發(fā)生器與所述氧化煙道相連，所述吸收塔內(nèi)設(shè)有吸收液，所述吸收液是由鍋爐沖灰渣水與含氯強(qiáng)氧化劑配置成的漿液，所述含氯強(qiáng)氧化劑的重量百分?jǐn)?shù)為鍋爐沖灰渣水0.1～0.5％，吸收液經(jīng)過所述煙氣后會得到處理液。

進(jìn)一步，所述含氯強(qiáng)氧化劑為亞氯酸鈉、次氯酸鈉、亞氯酸鈣、次氯酸鈣以及漂白粉中的一種或者多種。

進(jìn)一步，所述含氯強(qiáng)氧化劑為次氯酸鈉。

進(jìn)一步，本發(fā)明的一些實施例中，以次氯酸鈉作為含氯強(qiáng)氧化劑，其處理液進(jìn)行回收利用的方法為：將處理液進(jìn)行過濾去除固態(tài)雜質(zhì)，濾清液通過結(jié)晶與液態(tài)雜質(zhì)分離后，采用水冷卻結(jié)晶生成mm級的MgSO₄·7H₂O晶粒，或采用蒸發(fā)結(jié)晶直接生成mm級的MgSO₄·H₂O晶粒；晶漿經(jīng)離心脫水，分離后的母液大部分可由循環(huán)泵返回脫硫塔。

進(jìn)一步，所述固態(tài)雜質(zhì)為粉煤灰和脫硫劑中包含的雜質(zhì)。

進(jìn)一步，所述鍋爐沖灰渣水與含氯強(qiáng)氧化劑制漿液采用循環(huán)吸收液配制。

本發(fā)明的有益效果：

1、本發(fā)明在現(xiàn)有煙氣脫硫系統(tǒng)基礎(chǔ)上增設(shè)了脫銷功能，無需高溫段，無需對原煙氣發(fā)生系統(tǒng)作任何改動，只增設(shè)了一套強(qiáng)氧化系統(tǒng)，即實現(xiàn)了對煙氣低溫脫銷，同時將煙氣中的SO₂部分氧化為SO₃，有利于后續(xù)吸收液脫硫，避免了SO₂生成的H₂SO₃的逆向分解。

2、含氯強(qiáng)氧化劑溶于水產(chǎn)生ClO^-、ClO^2-等強(qiáng)氧化性離子與臭氧配合，可以將NO氧化，生成NO^3-、Cl^-等產(chǎn)物，吸收劑溶于水呈弱堿性，水解產(chǎn)生的OH^-與SO₂反應(yīng)生成SO₃^2-及SO₄^2-離子，從而去除煙氣中的NOx和SO₂。該氯強(qiáng)氧化劑與鍋爐沖灰渣水結(jié)合進(jìn)行脫硫98％以上生成Na₂SO₄，脫銷率達(dá)到88％，就無需將脫硫漿液進(jìn)行氧化塔進(jìn)行氧化處理，節(jié)省工序，降低成本。

具體實施方式

鍋爐煙氣經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)引出后，自塔底先進(jìn)入氧化煙氣通道后再進(jìn)入吸收塔，循環(huán)水池的吸收劑經(jīng)循環(huán)水泵增壓后，由塔頂噴淋而下，氣液兩相逆向流動，在塔內(nèi)完成SO₂、NOx的脫除，最后經(jīng)塔上部的除霧板除霧后從煙囪高空排放。吸收液回流至塔底，澄清分離，泥渣定期外排，上清液進(jìn)入循環(huán)水池回用。新配制的吸收劑貯存于配藥池。當(dāng)吸收劑的濃度下降一定值時，啟動加藥泵，往循環(huán)水池補(bǔ)充濃吸收劑。

實施例1

配置含有10％鍋爐沖灰渣水，加入0.3％次氯酸鈉混合均勻形成懸濁液，作為煙氣濕法同時脫硫脫硝的吸收劑，在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成SO₂、NOx的脫除。對凈化后的煙氣檢測結(jié)果表明，能達(dá)到88.5％的脫硝效率和93％以上的脫硫效率。

實施例2

配置含有6％鍋爐沖灰渣水，加入0.06％漂白粉混合均勻形成懸濁液，作為煙氣濕法同時脫硫脫硝的吸收劑，在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成SO₂、NOx的脫除。對凈化后的煙氣檢測結(jié)果表明，能達(dá)到90％的脫硝效率和98％以上的脫硫效率。

實施例3

配置含有8％鍋爐沖灰渣水，加入0.22％次氯酸鈉、0.1％次氯酸鈣混合均勻形成懸濁液，作為煙氣濕法同時脫硫脫硝的吸收劑，在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成SO₂、NOx的脫除。對凈化后的煙氣檢測結(jié)果表明，能達(dá)到88％的脫硝效率和98％以上的脫硫效率。

實施例4

配置含有12％鍋爐沖灰渣水，加入0.3％次氯酸鈉、0.3％亞次氯酸鈉混合均勻形成懸濁液，作為煙氣濕法同時脫硫脫硝的吸收劑，在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成SO₂、NOx的脫除。對凈化后的煙氣檢測結(jié)果表明，能達(dá)到89％的脫硝效率和98.6％以上的脫硫效率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。