本實(shí)用新型涉及一種電解鋁煙氣液相脫硫裝置，屬于煙氣凈化設(shè)備領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在電解鋁行業(yè)，鋁電解過(guò)程是以氧化鋁熔體為電解質(zhì)，以碳素材料為電極進(jìn)行電解，在陰極上析出液態(tài)的金屬鋁，在陽(yáng)極上產(chǎn)生以CO₂為主的陽(yáng)極氣體。同時(shí)由于陽(yáng)極炭塊中含有S元素，因此在電解鋁煙氣中除含有以氟化氫、氟化物、粉塵外，還含有SO₂。原電解鋁工藝所使用陽(yáng)極炭塊S元素含量低，電解鋁煙氣中SO₂的濃度也較低，所以之前已建立的電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)均無(wú)脫硫裝備。但目前由于電解鋁所使用的陽(yáng)極炭塊中硫含量越來(lái)越高，導(dǎo)致電解鋁煙氣中SO₂的濃度也隨之升高。根據(jù)計(jì)算目前電解鋁煙氣中SO₂的濃度一般為200-300mg/Nm³。

按照《鋁工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB25465-2010）及2014年頒布的《鋁工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》修改單，要求在重點(diǎn)區(qū)域?qū)O₂的濃度控制在100 mg/Nm³以下，因此需要對(duì)電解鋁煙氣進(jìn)行脫硫處理。

電解鋁煙氣具有煙氣量大、含硫濃度相對(duì)較低的特點(diǎn)，因此采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝時(shí)脫硫系統(tǒng)占地面積大、系統(tǒng)運(yùn)行整體效率較低、運(yùn)行費(fèi)用高。國(guó)外電解鋁廠一般建設(shè)在海邊，因此普遍采用海水脫硫的工藝。但是國(guó)內(nèi)電解鋁廠由于電價(jià)因素，一般將電解鋁廠建設(shè)在電費(fèi)成本較低的內(nèi)陸，不具備海水脫硫的條件。因此需要針對(duì)我國(guó)電解鋁行業(yè)的實(shí)際情況，開(kāi)發(fā)新型的電解鋁煙氣脫硫方法和裝備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本實(shí)用新型提供了一種電解鋁煙氣液相脫硫裝置，具體技術(shù)方案是：

一種電解鋁煙氣液相脫硫裝置，包括用于與電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)連接的脫硫煙道，所述脫硫煙道連接有引風(fēng)機(jī)，脫硫煙道內(nèi)部設(shè)有霧化裝置，脫硫煙道的出口設(shè)有除霧裝置；所述霧化裝置連接有貯液罐；所述除霧裝置設(shè)有排液口和排煙口，排液口用于與廢液處理裝置連接，排煙口用于與外部連通。

進(jìn)一步的，所述脫硫煙道內(nèi)部設(shè)有多組霧化裝置。

進(jìn)一步的，所述霧化裝置設(shè)于引風(fēng)機(jī)之前、引風(fēng)機(jī)內(nèi)部，或者引風(fēng)機(jī)之后。

進(jìn)一步的，所述霧化裝置為回流泵霧化裝置、壓縮空氣霧化裝置或超聲波霧化裝置。

進(jìn)一步的，所述脫硫煙道后部連接有多個(gè)支煙道，每個(gè)支煙道均設(shè)有引風(fēng)機(jī)，且每個(gè)支煙道均連接到除霧裝置。

進(jìn)一步的，所述引風(fēng)機(jī)的底部設(shè)有排液口，排液口用于與廢液處理裝置連接。

進(jìn)一步的，所述廢液處理裝置包括依次連接的中和池、沉淀池和廢渣處理裝置，所述中和池連接有堿液槽，所述沉淀池通過(guò)循環(huán)管路連接到貯液罐。

進(jìn)一步的，所述除霧裝置為除霧塔，除霧塔內(nèi)設(shè)有除霧器，所述排煙口為與除霧塔連接的排煙筒。

進(jìn)一步的，所述除霧裝置為煙囪，煙囪內(nèi)部設(shè)有除霧器。

本實(shí)用新型的有益點(diǎn)在于：本實(shí)用新型針對(duì)國(guó)內(nèi)電解鋁煙氣凈化的特點(diǎn)及現(xiàn)狀，提供了一種新型的電解鋁煙氣脫硫裝置，該裝置既可應(yīng)用于新建煙氣凈化系統(tǒng)脫硫，也可應(yīng)用于現(xiàn)有電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)的脫硫改造。在應(yīng)用于現(xiàn)有電解鋁煙氣脫硫系統(tǒng)改造時(shí)，不需要對(duì)現(xiàn)有系統(tǒng)主要設(shè)備進(jìn)行修改和更換，可直接與現(xiàn)有電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行配套連接，投資和運(yùn)行成本低，對(duì)原電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)影響小，脫硫效率高。

本方案的具體運(yùn)行原理為，經(jīng)電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)出來(lái)的含硫煙氣進(jìn)入脫硫煙道內(nèi)，同時(shí)存于貯液罐中的水或含催化劑的溶液進(jìn)入脫硫煙道內(nèi)的霧化器，產(chǎn)生噴霧。噴霧與含硫煙氣在脫硫煙道內(nèi)混合，并由引風(fēng)機(jī)葉輪的高速旋轉(zhuǎn)強(qiáng)化混合效果，噴霧對(duì)煙氣中的硫分進(jìn)行充分吸收后，在引風(fēng)機(jī)內(nèi)利用離心力進(jìn)行初步氣霧分離，最終在除霧裝置內(nèi)進(jìn)行除霧。分離出的含硫廢液進(jìn)入中和池內(nèi)與堿液反應(yīng)進(jìn)行中和，并進(jìn)入沉淀池內(nèi)沉淀出殘?jiān)?，沉淀后的水或溶液循環(huán)至貯液罐內(nèi)重復(fù)使用，廢渣經(jīng)過(guò)過(guò)濾和壓榨處理后可以回收利用。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實(shí)用新型中實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型中實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。

實(shí)施例1：

如圖1所示的一種電解鋁煙氣液相脫硫裝置，包括用于與電解鋁煙氣凈化系統(tǒng)1連接的脫硫煙道2，所述脫硫煙道2連接有引風(fēng)機(jī)6，脫硫煙道2內(nèi)部設(shè)有霧化裝置3，脫硫煙道2的出口設(shè)有除霧裝置5；所述霧化裝置3連接有貯液罐4；所述除霧裝置5設(shè)有排液口和排煙口，排液口用于與廢液處理裝置連接，排煙口用于與外部連通。

所述脫硫煙道2內(nèi)部設(shè)有多組霧化裝置3。

所述霧化裝置3設(shè)于引風(fēng)機(jī)6之前、引風(fēng)機(jī)6內(nèi)部，或者引風(fēng)機(jī)6之后。

所述霧化裝置3為回流泵霧化裝置、壓縮空氣霧化裝置或超聲波霧化裝置。

所述脫硫煙道2后部連接有多個(gè)支煙道13，每個(gè)支煙道13均設(shè)有引風(fēng)機(jī)6，且每個(gè)支煙道13均連接到除霧裝置5。

所述引風(fēng)機(jī)6的底部設(shè)有排液口，排液口用于與廢液處理裝置連接。

所述廢液處理裝置包括依次連接的中和池8、沉淀池9和廢渣處理裝置10，所述中和池8連接有堿液槽11，所述沉淀池9通過(guò)循環(huán)管路12連接到貯液罐4。

所述除霧裝置5為除霧塔，除霧塔內(nèi)設(shè)有除霧器7，所述排煙口為與除霧塔連接的排煙筒14。

實(shí)施例2：

如圖2所示，在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，所述除霧裝置5為煙囪，除霧器7設(shè)于煙囪內(nèi)。