本技術屬于工程機械，具體涉及一種軸承襯套。

背景技術：

1、發(fā)動機上應用有多種滑動軸承，包括但不限于齒輪襯套、凸輪軸襯套和搖臂襯套等。這些不同類型的滑動軸承在發(fā)動機中發(fā)揮著重要作用，它們的設計和構造是為了適應不同的工作條件和負載要求，以確保發(fā)動機的高效、安全運行?；瑒虞S承的磨損會對發(fā)動機的整機可靠性造成較大的影響，會降低發(fā)動機的運行穩(wěn)定性。為了提高滑動軸承的耐磨性能，通常需要在這些襯套上開設各種結構的油槽或者油孔，潤滑油在這些油槽或者油孔內流動以增強潤滑能力。

2、但是如果開設的油槽過多或者尺寸較大容易造成襯套的承載能力的下降，油液容易在內部高壓作用下從襯套兩端進行泄漏，造成潤滑損失；如果開設的油槽過少或者尺寸較小又容易造成襯套的潤滑能力下降，部分區(qū)域沒有進行充分的潤滑，從而影響零部件的使用壽命進而影響發(fā)動機的安全運行；而且，現(xiàn)有的將油槽沿襯套的軸向開設至軸端開口處，在高速運轉的過程中，潤滑油也容易在高速旋轉作用力下從軸承襯套內被橫向甩出，造成潤滑油油液的泄漏。

技術實現(xiàn)思路

1、本實用新型提供了一種軸承襯套，以解決確保襯套的承載能力并提高襯套的潤滑性能的問題。

2、本實用新型所采用的技術方案為：

3、一種軸承襯套，包括：

4、襯套本體；

5、襯套油槽，所述襯套油槽包括相連通的至少一個第一導油槽和至少一個第二導油槽；所述第一導油槽和所述第二導油槽以一定的寬度沿所述襯套本體的內周的中心的圓周方向延伸，并且覆蓋所述襯套本體的至少部分區(qū)域；所述第一導油槽、所述第二導油槽沿所述襯套本體的圓周方向展開能夠分別形成梯形結構。

6、本實用新型的一種軸承襯套還具有以下附加技術特征：

7、所述第一導油槽和所述第二導油槽沿所述襯套本體的圓周方向呈對稱分布；或，所述第一導油槽和所述第二導油槽沿所述襯套本體的圓周方向呈非對稱分布。

8、所述第一導油槽具有第一連接端和第一連通端，所述第一連通端的寬度小于所述第一連接端的寬度；所述第二導油槽具有第二連接端和第二連通端，所述第二連通端的寬度小于第二連接端的寬度；

9、所述第一連通端與所述第二連通端相對接；或，所述第一連接端與所述第二連接端相對接。

10、所述第一連通端和/或所述第二連通端的寬度取值范圍為1～3mm。

11、第一導油槽外側的所述第一連通端的端部與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°；所述第一導油槽內側的所述第一連通端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第一圓弧導流面；第二導油槽外側的所述第二連通端的端部與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°；所述第二導油槽內側的所述第二連通端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第二圓弧導流面。

12、第一導油槽內側的所述第一連接端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第三圓弧導流面；第二導油槽內側的所述第二連接端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第四圓弧導流面。

13、所述襯套油槽沿所述襯套本體的圓周方向延伸200°～250°。

14、所述第一導油槽和所述第二導油槽的沿所述襯套本體的徑向方向的厚度取值范圍均為1～2mm。

15、所述第一導油槽一端連接有沿徑向穿過所述襯套本體的第一油槽口；所述第二導油槽一端連接有沿徑向穿過所述襯套本體的第二油槽口。

16、所述第一油槽口的內壁具有第一導向弧面，所述第二油槽口的內壁具有第二導向弧面。

17、由于采用了上述技術方案，本實用新型所取得的有益效果為：

18、1.一種軸承襯套，包括襯套本體和襯套油槽；襯套油槽包括相連通的至少一個第一導油槽和至少一個第二導油槽；第一導油槽和第二導油槽以一定的寬度沿襯套本體的內周的中心的圓周方向延伸，并且覆蓋襯套本體的至少部分區(qū)域；第一導油槽、第二導油槽沿襯套本體的圓周方向展開能夠分別形成梯形結構。

19、襯套本體的內周的中心的圓周方向上開設有襯套油槽，使得襯套油槽處于襯套本體的整體的中心，能夠在襯套本體的內側中心沿圓周方向上具有至少部分凹槽的結構，除了此部分之外其余區(qū)域均可以作為承載區(qū)域，因此軸承襯套的承載能力不會下降，并且由于襯套油槽開設在中間位置，處于兩側的承載區(qū)域是均衡分布的，能夠實現(xiàn)均勻的承載能力。

20、此外，襯套油槽設置為包括相連通的第一導油槽和第二導油槽，第一導油槽和第二導油槽能夠沿圓周方向展開后形成梯形結構，實現(xiàn)進入第一導油槽和第二導油槽中的潤滑油能夠在梯形結構內實現(xiàn)液體的逐級擴散，增強潤滑油的流動能力，從而實現(xiàn)潤滑油能夠在梯形結構的第一導油槽和第二導油槽內進行快速的擴散，進一步充分擴散至軸承襯套內的多個潤滑區(qū)域，提高軸承襯套的潤滑能力，減少磨損，延長使用壽命；潤滑油從軸承襯套中泄油量減小，使得潤滑油流失慢，能夠實現(xiàn)充分的潤滑，減小流動元件與滑動元件之間的摩擦，不會產生打滑，降低整體的溫度，提高軸承甚至是發(fā)動機的運行穩(wěn)定性和耐用性。

21、2.作為本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，第一導油槽和第二導油槽沿襯套本體的圓周方向呈對稱分布；或，第一導油槽和第二導油槽沿襯套本體的圓周方向呈非對稱分布。

22、第一導油槽和第二導油槽的分布形式可以有兩種，其中第一種，第一導油槽和第二導油槽可以是沿圓周方向對稱分布的，即第一導油槽和第二導油槽結構相同且對稱，從而當潤滑油從一側流向另一側時，例如，從第一導油槽流向第二導油槽時，由于第一導油槽和第二導油槽是梯形結構，所以潤滑油液的覆蓋面積是沿著梯形結構逐漸變化的，能夠增強潤滑油液的流動能力；其中第二種，第一導油槽和第二導油槽是非對稱分布時，即第一導油槽和第二導油槽是尺寸不同的，但是其形狀均還是梯形結構的，潤滑油液沿第一導油槽和第二導油槽內的流動面積是不斷變化的，潤滑油液的流動性提高；從而實現(xiàn)能夠在軸承襯套內部進行快速的潤滑，提高潤滑能力，減少摩擦和磨損。

23、3.作為本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，第一導油槽具有第一連接端和第一連通端，第一連通端的寬度小于第一連接端的寬度；第二導油槽具有第二連接端和第二連通端，第二連通端的寬度小于第二連接端的寬度；第一連通端與第二連通端相對接；或，第一連接端與第二連接端相對接。

24、第一導油槽的第一連接端和第一連通端分布在第一導油槽的兩端，由于第一導油槽是梯形結構，因此將第一連通端的寬度小于第一連接端的寬度；同樣地，將第二導油槽的第二連通端的寬度小于第二連接端的寬度。

25、第一導油槽和第二導油槽的連接方式可以有兩種實施方式：其中第一種實施方式是將第一連通端與第二連通端相連接，此時第一導油槽和第二導油槽的小徑端相連接，此時由第一導油槽和第二導油槽所形成的襯套油槽沿圓周方向上的寬度呈階梯狀，即從寬到窄再到寬；其中第二種實施方式是將第一連接端與第二連接端相連接，此時第一導油槽和第二導油槽的大徑端相連接，此時由第一導油槽和第二導油槽所形成的襯套油槽沿圓周方向上的寬度呈階梯狀分布，即從窄到寬再到窄。

26、4.作為本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，第一連通端和/或第二連通端的寬度取值范圍為1～3mm。

27、第一連通端和第二連通端作為小徑端，其取值范圍為1～3mm，目的是既能保證潤滑油的順利通過又能避免潤滑油覆蓋面積過大，避免潤滑油的泄漏，減小潤滑油的流失。

28、5.作為本實用新型的一種優(yōu)選實施方式，第一導油槽外側的第一連通端的端部與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°；第一導油槽內側的第一連通端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第一圓弧導流面；第二導油槽外側的第二連通端的端部與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°；第二導油槽內側的第二連通端的端部與側部之間具有圓弧倒角，以形成第二圓弧導流面。

29、位于第一導油槽外側，第一連通端與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°，使得第一連通端與側部之間形成鈍角，從而使得第一導油槽呈梯形結構；位于第一導油槽內側，第一連通端與側部之間形成有圓弧倒角，使得第一連通端與側部之間形成第一圓弧導流面，能夠使得流經第一導油槽內的潤滑油沿圓弧導流面進行平滑的流動，不會在第一導油槽的拐角位置處造成運動曲率過大產生渦旋回流，導致局部真空；

30、同樣地，第二導油槽外側的第二連通端的端部與側部延長線之間的夾角取值范圍為90°～95°，使得第二連通端與側部之間形成鈍角，從而使得第二導油槽呈梯形結構；位于第二導油槽內側，第二連通端與側部之間形成有圓弧倒角，使得第二連通端與側部之間形成第二圓弧導流面，能夠使得流經第二導油槽內的潤滑油沿圓弧導流面進行平滑的流動，不會在第二導油槽的拐角位置處造成運動曲率過大產生渦旋回流，導致局部真空。