本發(fā)明涉及發(fā)酵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種料酒發(fā)酵罐。

背景技術(shù)：

發(fā)酵罐，指工業(yè)上用來進(jìn)行微生物發(fā)酵的裝置。其主體一般為用不銹鋼板制成的主式圓筒，其容積在1立方米至數(shù)百立方米、能耐受蒸汽滅菌、有一定操作彈性、內(nèi)部附件盡量減少、物料與能量傳遞性能強(qiáng)，并可進(jìn)行一定調(diào)節(jié)以便于清洗、減少污染，適合于多種產(chǎn)品的生產(chǎn)以及減少能量消耗。在整個(gè)發(fā)酵過程中溫度的控制至關(guān)重要，合適的控溫系統(tǒng)可以改善發(fā)酵品的質(zhì)量。

目前現(xiàn)有技術(shù)中發(fā)酵罐的冷卻系統(tǒng)多為往返的折形或弧形彎管，長(zhǎng)度受罐體高度的限制，控溫效果差，發(fā)酵效率低，而且料渣和發(fā)酵液的分離效果差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述存在的問題，本實(shí)用新型提出了一種控溫效果好、便于渣液分離的料酒發(fā)酵罐。

為了實(shí)現(xiàn)上述的目的，本實(shí)用新型采用下述的技術(shù)方案：

一種料酒發(fā)酵罐，包括罐體、進(jìn)料口、排渣管、排液管，所述罐體頂部設(shè)有所述進(jìn)料口，罐體側(cè)壁上連有進(jìn)水管和出水管，所述罐體內(nèi)部的進(jìn)水管和出水管之間連有若干分支水管，所述罐體側(cè)壁設(shè)有水流空腔，所述水流空腔與所述進(jìn)水管之間設(shè)有進(jìn)水通道，水流空腔下部設(shè)有出水通道，所述罐體下部設(shè)有沉渣室，所述沉渣室底部設(shè)有所述排渣管和排液管。

優(yōu)選的，所述罐體頂部還設(shè)有壓力表和排氣口，罐體側(cè)壁中間部位設(shè)有溫度計(jì)。

優(yōu)選的，所述分支水管為“]”形或圓弧形。

優(yōu)選的，所述進(jìn)水管連有熱水管和冷水管，所述熱水管和冷水管上分別設(shè)有熱水電磁閥和冷水電磁閥。

優(yōu)選的，所述排液管上端伸入沉渣室內(nèi)，排液管上端低于沉渣室頂部，排液管上端進(jìn)液口處設(shè)有過濾網(wǎng)。

優(yōu)選的，所述沉渣室截面為圓弧形或“V”形。

采用上述的技術(shù)方案，本實(shí)用新型達(dá)到的有益效果是：若干向四周凸出的分支水管能加大水管與物料的接觸面積，使得冷卻效果或升溫效果更快，提高了溫控效率，熱水電磁閥和冷水電磁閥配合溫度計(jì)使用能夠更加精準(zhǔn)的控制水流從而達(dá)到對(duì)溫度的調(diào)控，保證了良好的發(fā)酵環(huán)境。排液管能夠?qū)⑸蠈影l(fā)酵液進(jìn)行收集，得出的料液雜質(zhì)含量低，減輕了渣液分離的工作任務(wù)。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖

圖中：1罐體、2進(jìn)料口、3排渣口、4排液口、5進(jìn)水管、6出水管、7分支水管、8水流空腔、9進(jìn)水通道、10出水通道、11沉渣室、12壓力表、13排氣口、14溫度計(jì)。

具體實(shí)施方式

為使本實(shí)用新型實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述?；诒緦?shí)用新型的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。

一種料酒發(fā)酵罐，包括罐體1、進(jìn)料口2、排渣管3、排液管4，所述罐體1頂部設(shè)有進(jìn)料口2、壓力表12和排氣口13，罐體側(cè)壁中間部位設(shè)有溫度計(jì)14，罐體1側(cè)壁上連有進(jìn)水管5和出水管6，所述進(jìn)水管5連有熱水管和冷水管，所述熱水管和冷水管上分別設(shè)有熱水電磁閥和冷水電磁閥，所述罐體1內(nèi)部的進(jìn)水管5和出水管6之間連有若干分支水管7，所述分支水管7為“]”形或圓弧形，所述罐體1側(cè)壁設(shè)有水流空腔8，所述水流空腔8與所述進(jìn)水管5之間設(shè)有進(jìn)水通道9，水流空腔8下部設(shè)有出水通道10，所述罐體1下部設(shè)有沉渣室11，所述沉渣室11截面為圓弧形或“V”形，所述沉渣室11底部設(shè)有所述排渣管3和排液管4，所述排液管4上端伸入排渣室11內(nèi)，排液管4上端低于沉渣室11頂部，排液管4上端進(jìn)液口處設(shè)有過濾網(wǎng)。

具體的，在發(fā)酵過程中，通過溫度計(jì)和壓力表可隨時(shí)了解罐內(nèi)的發(fā)酵環(huán)境，期間產(chǎn)生的氣體可從頂部的排氣口排出。若發(fā)酵產(chǎn)生的熱量過多導(dǎo)致溫度較高時(shí)，可通過冷水電磁閥向罐內(nèi)通入冷水進(jìn)行冷卻；若發(fā)酵罐內(nèi)溫度低于發(fā)酵的最適溫度時(shí)，可通過熱水電磁閥向罐內(nèi)通入熱水進(jìn)行升溫。在控溫過程中由于罐內(nèi)支管較多，與發(fā)酵液的傳熱接觸面積較大，大大縮短了達(dá)到想要的溫度的時(shí)間，同時(shí)，罐體側(cè)壁的水流空腔內(nèi)也可以相應(yīng)的注入冷卻水和熱水，顯著提高了效率。

發(fā)酵完成后，打開排液管，將料渣上方的發(fā)酵液排出，由此獲得的發(fā)酵液更為純凈，雜質(zhì)含量低，待排液管排液完畢后再打開排渣管，將料渣進(jìn)行收集過濾，減少了過濾分離使用的時(shí)間。

以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實(shí)用新型各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。