本實(shí)用新型屬于大型圓盤類機(jī)械零件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種車銑鉆組合加工裝備。

背景技術(shù)：

大型圓盤類零件，例如固體火箭發(fā)動機(jī)的連接裙等，不僅需要圓柱面和端面車削加工，往往還需要切槽的銑削加工以及圓柱面上的鉆孔加工。通常，因?yàn)槌叽邕^大，這些加工方式無法在傳統(tǒng)的車銑復(fù)合加工機(jī)床上實(shí)現(xiàn)。通常做法是：首先在立式車床進(jìn)行圓柱面及端面的車削加工，然后轉(zhuǎn)運(yùn)至龍門銑床上進(jìn)行銑削和鉆孔。如果需要在圓柱面進(jìn)行全圓周均勻分布的長槽孔的銑削加工，通常是在龍門銑床上增加分度盤，進(jìn)行分度銑削。

近年來，復(fù)合材料的大型圓盤類零件也得到越來越多的應(yīng)用，采用上述加工方式時(shí)，因復(fù)雜工藝流程而導(dǎo)致加工效率低下。因此，急需一種適應(yīng)大型圓盤類零件的車銑鉆組合加工裝備，用以提高加工效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本實(shí)用新型提供一種車銑鉆組合加工裝備，可有效解決上述問題。

本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案如下：

本實(shí)用新型提供一種車銑鉆組合加工裝備，包括：底座(1)、車削加工單元(2)、鉆孔加工單元(3)、銑削加工單元(4)和數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元(5)；其中，所述車削加工單元(2)、所述鉆孔加工單元(3)和所述銑削加工單元(4)呈“品”字形安裝于所述底座(1)之上；所述數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元(5)安裝在所述底座(1)之上，且位于所述車削加工單元(2)、所述鉆孔加工單元(3)和所述銑削加工單元(4)的中心位置。

優(yōu)選的，所述車削加工單元(2)包括車削加工基本結(jié)構(gòu)、車刀(13)和刀座(14)；

所述鉆孔加工單元(3)包括鉆孔加工基本結(jié)構(gòu)、鉆孔高速電主軸(18)和鉆頭(19)；

所述銑削加工單元(4)包括銑削加工基本結(jié)構(gòu)、銑削高速電主軸和銑刀(20)；

其中，所述車削加工基本結(jié)構(gòu)、所述鉆孔加工基本結(jié)構(gòu)和所述銑削加工基本結(jié)構(gòu)相同，均包括：立柱(6)、Z向運(yùn)動驅(qū)動單元和徑向運(yùn)動驅(qū)動單元；所述Z向運(yùn)動驅(qū)動單元和所述徑向運(yùn)動驅(qū)動單元均裝配于所述立柱(6)上，用于分別驅(qū)動車刀(13)、鉆頭(19)或銑刀(20)進(jìn)行Z向運(yùn)動或徑向運(yùn)動。

優(yōu)選的，所述Z向運(yùn)動驅(qū)動單元包括：Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副(7)、Z向移動板(8)、Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)、齒形帶(16)和Z向進(jìn)給絲杠副(17)；

所述徑向運(yùn)動驅(qū)動單元包括：徑向進(jìn)給箱(9)、徑向進(jìn)給絲杠副(10)、徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副(11)和徑向進(jìn)給伺服電機(jī)(12)；

其中：所述Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副(7)共有4個(gè)，包括：左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副、右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副、左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副，分別分布于所述立柱(6)前面的左右兩側(cè)以及所述立柱(6)后面的左右兩側(cè)；每個(gè)所述Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副(7)均包括Z向?qū)к?、?Z向滑塊和第2Z向滑塊；

所述Z向移動板(8)共有兩塊，包括：前Z向移動板和后Z向移動板；所述前Z向移動板位于所述立柱(6)的前面，并且，所述前Z向移動板左側(cè)的上下兩端分別與所述左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和所述左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；所述前Z向移動板右側(cè)的上下兩端分別與所述右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和所述右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；因此，所述前Z向移動板的左右兩側(cè)可沿所述左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和所述右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副進(jìn)行Z向的滑動；

所述后Z向移動板位于所述立柱(6)的后面，并且，所述后Z向移動板左側(cè)的上下兩端分別與所述左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和所述左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；所述后Z向移動板右側(cè)的上下兩端分別與所述右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和所述右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；因此，所述后Z向移動板的左右兩側(cè)可沿所述左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和所述右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副進(jìn)行Z向的滑動；

所述徑向進(jìn)給箱(9)沿徑向設(shè)置，并且，所述徑向進(jìn)給箱(9)的前后兩端分別與所述前Z向移動板和所述后Z向移動板連接固定；

所述Z向進(jìn)給絲杠副(17)共有兩個(gè)，包括左Z向進(jìn)給絲杠副和右Z向進(jìn)給絲杠副；所述左Z向進(jìn)給絲杠副的螺母和所述右Z向進(jìn)給絲杠副的螺母分別與所述徑向進(jìn)給箱(9)的左右兩端固定；

所述齒形帶(16)共有兩個(gè)，分別為左齒形帶和右左齒形帶；所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)固定在所述立柱(6)頂部，所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)輸出軸的一側(cè)通過所述左齒形帶與所述左Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿聯(lián)動；所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)輸出軸的另一側(cè)通過所述右齒形帶與所述右Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿聯(lián)動；

所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)同時(shí)帶動所述左Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿和所述右Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿轉(zhuǎn)動，將所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)輸出軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動同時(shí)轉(zhuǎn)變?yōu)樽骦向進(jìn)給絲杠副螺母的直線運(yùn)動和右Z向進(jìn)給絲杠副螺母的直線運(yùn)動；進(jìn)而穩(wěn)定的帶動所述徑向進(jìn)給箱(9)沿左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌、右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌、左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動；

此外，所述徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副(11)共2個(gè)，包括：左徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副，分別安裝于所述徑向進(jìn)給箱(9)上部的左右兩側(cè)；

所述徑向進(jìn)給絲杠副(10)通過軸承組安裝在所述徑向進(jìn)給箱(9)內(nèi)部；所述徑向進(jìn)給伺服電機(jī)(12)固定安裝在徑向進(jìn)給箱(9)后部，并通過聯(lián)軸器與所述徑向進(jìn)給絲杠副(10)的絲桿聯(lián)動；

由此得到加工基本結(jié)構(gòu)；

對于所述車削加工單元(2)，所述刀座(14)的左右兩端分別與所述左徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副的滑塊和所述右徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副的滑塊固定，并同時(shí)與所述徑向進(jìn)給絲杠副(10)的螺母固定連接；所述車刀(13)固定在所述刀座(14)的前面；所述徑向進(jìn)給伺服電機(jī)(12)驅(qū)動所述徑向進(jìn)給絲杠副(10)的絲桿轉(zhuǎn)動，從而將所述徑向進(jìn)給伺服電機(jī)(12)輸出軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動轉(zhuǎn)化為所述徑向進(jìn)給絲杠副(10)螺母的直線運(yùn)動，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)所述車刀(13)的徑向直線運(yùn)動；當(dāng)所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)穩(wěn)定的帶動所述徑向進(jìn)給箱(9)進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動所述車刀(13)進(jìn)行Z向直線運(yùn)動；

對于所述鉆孔加工單元(3)，所述鉆孔高速電主軸(18)具有自動換刀機(jī)構(gòu)，所述鉆頭(19)通過所述自動換刀機(jī)構(gòu)安裝到所述鉆孔高速電主軸(18)前端；而所述鉆孔高速電主軸(18)與所述徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副(11)的滑塊固定連接；啟動所述鉆孔高速電主軸(18)，驅(qū)動所述鉆頭(19)進(jìn)行徑向直線運(yùn)動；當(dāng)所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)穩(wěn)定的帶動所述徑向進(jìn)給箱(9)進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動所述鉆頭(19)進(jìn)行Z向直線運(yùn)動；

對于所述銑削加工單元(4)，所述銑削高速電主軸具有自動換刀機(jī)構(gòu)，所述銑刀(20)通過自動換刀機(jī)構(gòu)安裝到所述銑削高速電主軸前端；而所述銑削高速電主軸與所述徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副(11)的滑塊固定連接；啟動所述銑削高速電主軸，驅(qū)動所述鉆頭銑刀(20)進(jìn)行徑向直線運(yùn)動；當(dāng)所述Z向進(jìn)給伺服電機(jī)(15)穩(wěn)定的帶動所述徑向進(jìn)給箱(9)進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動所述銑刀(20)進(jìn)行Z向直線運(yùn)動。

優(yōu)選的，所述立柱(6)采用龍門式結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的，所述數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元(5)包括轉(zhuǎn)臺過渡盤(21)、工裝(22)和數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺(23)；所述轉(zhuǎn)臺過渡盤(21)固定安裝于所述數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺(23)的T形槽上，所述工裝(22)固定在所述轉(zhuǎn)臺過渡盤(21)上部；所述數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺(23)轉(zhuǎn)動時(shí)，帶動所述轉(zhuǎn)臺過渡盤(21)轉(zhuǎn)動，進(jìn)而帶動通過所述工裝(22)固定的零件轉(zhuǎn)動。

本實(shí)用新型提供的車銑鉆組合加工裝備具有以下優(yōu)點(diǎn)：

本實(shí)用新型將車銑、車削、鉆孔三種加工工藝進(jìn)行組合。有效提高了大型圓盤類零件加工效率。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型提供的車銑鉆組合加工裝備的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的前視圖；

圖3為本實(shí)用新型提供的車削加工單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3的側(cè)視圖；

圖5為圖3的前視圖；

圖6為本實(shí)用新型提供的鉆孔加工單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本實(shí)用新型提供的銑削加工單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本實(shí)用新型提供的數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

結(jié)合圖1和圖2，本實(shí)用新型提供一種車銑鉆組合加工裝備，包括：底座1、車削加工單元2、鉆孔加工單元3、銑削加工單元4和數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元5；其中，車削加工單元2、鉆孔加工單元3和銑削加工單元4呈“品”字形安裝于底座1之上；數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元5安裝在底座1之上，且位于車削加工單元2、鉆孔加工單元3和銑削加工單元4的中心位置。

車削加工單元2如圖3-5所示，包括車削加工基本結(jié)構(gòu)、車刀13和刀座14；

鉆孔加工單元3如圖6所示，包括鉆孔加工基本結(jié)構(gòu)、鉆孔高速電主軸18和鉆頭19；

銑削加工單元4如圖7所示，包括銑削加工基本結(jié)構(gòu)、銑削高速電主軸和銑刀20；

其中，車削加工基本結(jié)構(gòu)、鉆孔加工基本結(jié)構(gòu)和銑削加工基本結(jié)構(gòu)相同，均包括：立柱6、Z向運(yùn)動驅(qū)動單元和徑向運(yùn)動驅(qū)動單元；Z向運(yùn)動驅(qū)動單元和徑向運(yùn)動驅(qū)動單元均裝配于立柱6上，用于分別驅(qū)動車刀13、鉆頭19或銑刀20進(jìn)行Z向運(yùn)動或徑向運(yùn)動。

因此，首先介紹加工基本結(jié)構(gòu)：

立柱6采用龍門式結(jié)構(gòu)。Z向運(yùn)動驅(qū)動單元包括：Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副7、Z向移動板8、Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15、齒形帶16和Z向進(jìn)給絲杠副17；

徑向運(yùn)動驅(qū)動單元包括：徑向進(jìn)給箱9、徑向進(jìn)給絲杠副10、徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副11和徑向進(jìn)給伺服電機(jī)12；

其中：Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副7共有4個(gè)，包括：左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副、右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副、左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副，分別分布于立柱6前面的左右兩側(cè)以及立柱6后面的左右兩側(cè)；每個(gè)Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副7均包括Z向?qū)к?、?Z向滑塊和第2Z向滑塊；

Z向移動板8共有兩塊，包括：前Z向移動板和后Z向移動板；前Z向移動板位于立柱6的前面，并且，前Z向移動板左側(cè)的上下兩端分別與左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；前Z向移動板右側(cè)的上下兩端分別與右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；因此，前Z向移動板的左右兩側(cè)可沿左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副進(jìn)行Z向的滑動；

后Z向移動板位于立柱6的后面，并且，后Z向移動板左側(cè)的上下兩端分別與左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；后Z向移動板右側(cè)的上下兩端分別與右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第1Z向滑塊和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副的第2Z向滑塊固定；因此，后Z向移動板的左右兩側(cè)可沿左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌副進(jìn)行Z向的滑動；

徑向進(jìn)給箱9沿徑向設(shè)置，并且，徑向進(jìn)給箱9的前后兩端分別與前Z向移動板和后Z向移動板連接固定；

Z向進(jìn)給絲杠副17共有兩個(gè)，包括左Z向進(jìn)給絲杠副和右Z向進(jìn)給絲杠副；左Z向進(jìn)給絲杠副的螺母和右Z向進(jìn)給絲杠副的螺母分別與徑向進(jìn)給箱9的左右兩端固定；

齒形帶16共有兩個(gè)，分別為左齒形帶和右左齒形帶；Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15固定在立柱6頂部，Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15輸出軸的一側(cè)通過左齒形帶與左Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿聯(lián)動；Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15輸出軸的另一側(cè)通過右齒形帶與右Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿聯(lián)動；

Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15同時(shí)帶動左Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿和右Z向進(jìn)給絲杠副的絲桿轉(zhuǎn)動，將Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15輸出軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動同時(shí)轉(zhuǎn)變?yōu)樽骦向進(jìn)給絲杠副螺母的直線運(yùn)動和右Z向進(jìn)給絲杠副螺母的直線運(yùn)動；進(jìn)而穩(wěn)定的帶動徑向進(jìn)給箱9沿左前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌、右前Z向進(jìn)給導(dǎo)軌、左后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌和右后Z向進(jìn)給導(dǎo)軌進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動；

此外，徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副11共2個(gè)，包括：左徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副和右徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副，分別安裝于徑向進(jìn)給箱9上部的左右兩側(cè)；

徑向進(jìn)給絲杠副10通過軸承組安裝在徑向進(jìn)給箱9內(nèi)部；徑向進(jìn)給伺服電機(jī)12固定安裝在徑向進(jìn)給箱9后部，并通過聯(lián)軸器與徑向進(jìn)給絲杠副10的絲桿聯(lián)動；

由此得到加工基本結(jié)構(gòu)；

對于車削加工單元2，刀座14的左右兩端分別與左徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副的滑塊和右徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副的滑塊固定，并同時(shí)與徑向進(jìn)給絲杠副10的螺母固定連接；車刀13固定在刀座14的前面；徑向進(jìn)給伺服電機(jī)12驅(qū)動徑向進(jìn)給絲杠副10的絲桿轉(zhuǎn)動，從而將徑向進(jìn)給伺服電機(jī)12輸出軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動轉(zhuǎn)化為徑向進(jìn)給絲杠副10螺母的直線運(yùn)動，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)車刀13的徑向直線運(yùn)動；

當(dāng)Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15穩(wěn)定的帶動徑向進(jìn)給箱9進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動車刀13進(jìn)行Z向直線運(yùn)動；

對于鉆孔加工單元3，鉆孔高速電主軸18具有自動換刀機(jī)構(gòu)，鉆頭19通過自動換刀機(jī)構(gòu)安裝到鉆孔高速電主軸18前端；而鉆孔高速電主軸18與徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副11的滑塊固定連接；啟動鉆孔高速電主軸18，驅(qū)動鉆頭19進(jìn)行徑向直線運(yùn)動；當(dāng)Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15穩(wěn)定的帶動徑向進(jìn)給箱9進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動鉆頭19進(jìn)行Z向直線運(yùn)動；

對于銑削加工單元4，銑削高速電主軸具有自動換刀機(jī)構(gòu)，銑刀20通過自動換刀機(jī)構(gòu)安裝到銑削高速電主軸前端；而銑削高速電主軸與徑向進(jìn)給導(dǎo)軌副11的滑塊固定連接；啟動銑削高速電主軸，驅(qū)動鉆頭銑刀20進(jìn)行徑向直線運(yùn)動；當(dāng)Z向進(jìn)給伺服電機(jī)15穩(wěn)定的帶動徑向進(jìn)給箱9進(jìn)行Z向的升降運(yùn)動時(shí)，帶動銑刀20進(jìn)行Z向直線運(yùn)動。

數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺單元5的結(jié)構(gòu)如圖8所示，包括轉(zhuǎn)臺過渡盤21、工裝22和數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺23；轉(zhuǎn)臺過渡盤21固定安裝于數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺23的T形槽上，工裝22固定在轉(zhuǎn)臺過渡盤21上部；數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺23轉(zhuǎn)動時(shí)，帶動轉(zhuǎn)臺過渡盤21轉(zhuǎn)動，進(jìn)而帶動通過工裝22固定的零件轉(zhuǎn)動。

本實(shí)用新型還提供一種應(yīng)用上述的車銑鉆組合加工裝備的車銑鉆組合加工方法，包括以下步驟：

步驟1，將被加工零件通過工裝22固定于轉(zhuǎn)臺過渡盤21上；

步驟2，控制器啟動數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺23，數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺23轉(zhuǎn)動時(shí)，帶動轉(zhuǎn)臺過渡盤21轉(zhuǎn)動，進(jìn)而帶動通過工裝22固定的零件轉(zhuǎn)動；在零件轉(zhuǎn)動過程中，根據(jù)預(yù)設(shè)定的加工要求，控制車刀13進(jìn)行Z向直線升降運(yùn)動和/或控制車刀13進(jìn)行徑向直線運(yùn)動和/或控制鉆頭19進(jìn)行Z向直線升降運(yùn)動和/或控制鉆頭19進(jìn)行徑向直線運(yùn)動和/或控制銑刀20進(jìn)行Z向直線升降運(yùn)動和/或控制銑刀20進(jìn)行徑向直線運(yùn)動，從而實(shí)現(xiàn)對零件的加工。

本實(shí)用新型提供的車銑鉆組合加工裝備以及車銑鉆組合加工方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1.本實(shí)用新型將車銑、車削、鉆孔三種加工工藝進(jìn)行組合，有效解決了大型圓盤類零件加工效率低下的問題。

2.銑削單元采用高速電主軸，可有效解決復(fù)合材料的大型圓盤類零件的毛刺問題，可有效提高復(fù)合類零件的銑削加工質(zhì)量。

3.轉(zhuǎn)臺采用數(shù)控直驅(qū)轉(zhuǎn)臺，不僅可實(shí)現(xiàn)車削加工時(shí)的高速轉(zhuǎn)動，也可實(shí)現(xiàn)銑削、鉆孔加工時(shí)的分度轉(zhuǎn)動，具有轉(zhuǎn)動速度高、分度精確度高的特點(diǎn)，可有效解決傳統(tǒng)車銑組合加工設(shè)備轉(zhuǎn)臺不能同時(shí)具備高轉(zhuǎn)速、精確分度的問題，從而使本實(shí)用新型可有效提高銑削和鉆孔加工的精度。

4.本實(shí)用新型所有電機(jī)均采用伺服電機(jī)，導(dǎo)軌副采用滾動直線導(dǎo)軌副，絲杠副采用滾珠絲杠副，以上所述具有可控精度高、易于安裝、維護(hù)性能優(yōu)良的特點(diǎn)，使大型圓盤類零件加工的質(zhì)量得到最大限度的保障。

以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。