專利名稱：一種高速鋼及其生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬材料中的高速鋼及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
高速鋼是一種含多量碳(C)、鎢(W)、鉬(Mo)、鉻(Cr)、釩(V)等元素y的高合金鋼，熱處理后具有高熱硬性，當(dāng)切削溫度高達(dá)600°C以上時(shí)，硬度仍無明顯下降，用其制造的 刀具切削速度可達(dá)每分鐘60米以上，其硬度為63-65HRC。高速鋼的制造方法有兩種，一為傳統(tǒng)的鋼錠澆鑄，另一種則為利用粉末冶金方法 制造。鋼錠澆鑄通常又分為二次精煉(EAF+LF+VD)或電渣重熔(ESR)兩類，上述方法中由于 金屬液緩慢冷卻，造成合金的不均勻偏析和合金碳化物的粗大，從而影響到高速鋼的性能。 雖然后續(xù)的熱作處理可改變及細(xì)化鋼錠的鑄造組織，減低不良影響，但卻無法消除原有的 鑄造組織，因而對物理及機(jī)械性質(zhì)有負(fù)面的影響。為改善傳統(tǒng)高速鋼的質(zhì)量，特別是希望大 直徑高速鋼碳化物顆粒尺寸能夠細(xì)小且分布均勻，阻止偏析產(chǎn)生，使得橫向及縱向的機(jī)械 性質(zhì)勻一無差別。1965年，熔爐斯伯公司(Crucible)率先生產(chǎn)出一種組織均勻無方向性的 鋼種。發(fā)展至今，粉末冶金制程已成為當(dāng)今制造高性能工具鋼的主要方法。其主要原理是將 已調(diào)配好合金成份的高溫熔融鋼液，在流出時(shí)加以高壓氮?dú)忪F化，使其快速凝固成均勻的 粉末顆料，然后經(jīng)過篩選并充填到已抽真空且密封的圓柱形鋼瓶中，進(jìn)行熱均壓(HIP)Ji 鋼瓶內(nèi)的顆粒成為完全密實(shí)的材料，再直接經(jīng)由傳統(tǒng)鍛造、輥軋成不同形狀產(chǎn)品，如圓棒、 板材、片材和線材，以供工業(yè)界使用。由于生產(chǎn)粉末高速鋼具有較高的技術(shù)要求，目前全世界粉末高速鋼的生產(chǎn)廠家 并不多，主要集中在美國、歐洲及日本，具有代表性的有美國熔爐斯伯(Crucible)，歐洲 (ASSAB、Soderfors、Erasteel、BohlerΛ DSS、Carpenter)，日本(Hitachi、Daido、Nachi、 Kobe)。但是，粉末冶金的工序相當(dāng)復(fù)雜，包括熔煉、霧化、篩分、混批、封裝、冷等靜壓、熱等 靜壓、熱鍛或熱軋、接觸封裝、熱處理等過程。這些工序進(jìn)行過程中，需要熱等靜壓等設(shè)備昂 貴的投資以及霧化裝置的尺寸要求比較大，而且粉末冶金材料的收得率比較低，能源利用 率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種硬度更好的高速鋼；本發(fā)明的又一目的是上述高速鋼的生產(chǎn)工藝；本發(fā)明解決技術(shù)問題的技術(shù)方案為一種高速鋼，化學(xué)成分質(zhì)量百分含量為C 1. 0-1. 4%, Cr 3. 8-4. 2%, Mo 4. 8-5. 2%, W 6. 3-6. 5%, Co 8. 2-8. 4%, V 2. 2-3. 0%, Nb 0. 4-1. 5%, Si 0. 2-0. 4%, S ^ 0. 03%, P ^ 0. 03%, Mn ( 0. 4%，其余為 Fe 及不可避免的 雜質(zhì)。優(yōu)選Nb的質(zhì)量百分含量為0. 6 1. 2%。優(yōu)選的Mn/S ≥20。
本發(fā)明的生產(chǎn)工藝包括以下工序a、配料工序按照合金的成分進(jìn)行配料；
b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)100-250°C，保溫10-20分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一 致，然后把高速鋼熔體按照3-lOg/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度 高于高速鋼熔點(diǎn)100-250°C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧 化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以50-90轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器 上，形成柱狀沉積坯；d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為50-100mm，同時(shí)保持沉積坯 在沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率 < IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以上 后緩冷到彡600°C出爐空冷，冷卻速度彡30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX (1.0-2.0)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比彡9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫6_10分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)1-4次。本發(fā)明各種合金元素的作用及配比如下碳(C)碳在高速鋼中試碳化物的形成元素，其含量根據(jù)合金元素及對工藝性能、 使用性能的要求而定，一般在0. 80 1. 5%之間。碳是高速鋼中非常重要的合金元素，對高 速鋼的工藝性能和使用性能有十分重要的影響。由于強(qiáng)碳化物元素Nb的加入，形成難以溶 解的MC型碳化物。通過提高碳的含量，以便更多V的碳化物在回火過程中析出，提高二次 硬化效果。但碳含量過高，對淬火過熱、過燒敏感性及殘余奧氏體有負(fù)面影響，并且降低韌 性，故本發(fā)明中碳含量為1.0 1.4%。鉻(Cr)高速鋼中碳化物的形成元素之一，退火態(tài)中主要進(jìn)入M23C6,對鋼的二次 硬化也起重要作用，因此控制其含量在3. 8 4. 2 %。鉬(Mo)、鎢(W)高速鋼的主加合金元素，主要作用是形成一定數(shù)量的難以溶解的 一次碳化物，使鋼可進(jìn)行接近熔點(diǎn)的高溫淬火，并提高鋼的耐磨性；通過高溫固溶獲得高 W(Mo)的馬氏體后，回火時(shí)M2C及MC脫溶形成足夠數(shù)量的二次碳化物，是二次硬化和紅硬性 的主要因素。本發(fā)明中，控制Mo在4. 8 5. 2%，W含量在6. 3 6. 5%。釩(V)高速鋼的主加合金元素，V對形成部分連貫的起著二次硬化作用的MC析出 物的彌散分布起決定性的作用。一般高速鋼中V的含量在1. 0 3. 0%之間，形成MC型碳 化物，提高鋼的二次硬度、紅硬性及耐磨性。高于3.0%時(shí)的可磨削性能差。因此，V的含量 控制在2. 2 3. 0%。鈷(Co) =Co的存在取決于高速鋼的用途，它能提高鋼的紅硬性，但減小鋼的韌性。 故本發(fā)明中Co的含量控制在8. 2 8. 4 %。鈮(Nb):強(qiáng)碳化物形成元素，形成MC型碳化物，可用來部分代替V或W，將V的含量降至僅保持二次硬化的水平。利用Nb增加鋼中MC型碳化物，從而增強(qiáng)鋼的耐磨性。但 Nb的含量過高時(shí)，則顯示了對初生晶粒的粗化，碳化物的顆粒較粗大，則高速鋼難于磨削。 因此Nb的含量控制在0.4 1.5%。硅(Si):作為脫氧元素加入。在低合金高速鋼中，公認(rèn)對二次硬化及高溫硬度有 禾IJ，但在含W較高的高速鋼中，Si不但對二次硬化無好處，而且由于促進(jìn)粗大的一次碳化物 MC的形成，對鋼的韌性不利。Si的其他負(fù)面影響還有增加鋼的脫碳敏感性，略降低二次 硬化峰值的溫度，促進(jìn)非共格M6C碳化物在較高的回火溫度形成，對600°C以上的紅硬性不 禾IJ。因此，本發(fā)明中嚴(yán)格限制其含量在0. 20 0. 40%。硫(S)會形FeS，給鋼帶來熱脆性，控制S的含量在0.030%以下，并且含量越低 越好。磷(P) :P在鋼液凝固時(shí)形成微觀偏析，隨后在奧氏體化溫度是偏聚在晶界，使鋼 的脆性顯著增大。控制P的含量在0. 030%以下，并且含量越低越好。錳(Mn)作為脫氧劑，含量控制在彡0. 40%。此外，鋼中Mn/S彡20，利于提高高 速鋼鍛、軋的熱塑性，明顯減少坯材裂紋。霧化沉積，也叫噴射成形，其概念和原理最早由英國Swansea大學(xué)的A. Singer教 授于1968年首先提出的，它是一種快速凝結(jié)技術(shù)，霧化后的顆粒細(xì)小從而使獲得的金屬組 織細(xì)小均勻。本發(fā)明將霧化沉積技術(shù)創(chuàng)造性的引入到制備含鈮粉末高速鋼，它既克服了傳統(tǒng)鑄 造坯件晶粒粗大、偏析嚴(yán)重的缺點(diǎn)，又摒棄了粉末冶金工藝的工序繁多、能耗較高的不足， 同時(shí)又兼有粉末冶金技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，從而大大提高了金屬材料的各種性能，其優(yōu)勢十分顯著 和突出。本發(fā)明的生產(chǎn)工藝省略了粉末冶金中粉末的篩分、混批、封裝、冷、熱等靜壓諸多 工序，不需要昂貴的設(shè)備投資，節(jié)省了粉末高速鋼工藝成本。而且制得的高速鋼性能達(dá)到甚 至超過粉末高速鋼，特別是添加了合金元素鈮，使得這種高速鋼特點(diǎn)是硬度高，具有更好的 耐磨性；廣泛應(yīng)用于各種刀具，還可用于制作模具等，降低了粉末高速鋼的使用價(jià)格。


附圖為本發(fā)明實(shí)施例1的金相顯微照片。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明做詳細(xì)的說明。本發(fā)明的制備方法包括以下工序?qū)嵤├? a、配料工序按照表1所述的合金的成分進(jìn)行配料；b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)100°C，保溫20分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一致，然后 把高速鋼熔體按照3g/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度高于高速鋼 熔點(diǎn)100°C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以50轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器上， 形成柱狀沉積坯；d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為50mm，同時(shí)保持沉積坯在 沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率
<IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850°C，保溫10小時(shí)后緩冷到 ≤600°C出爐空冷，冷卻速度≤30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(1.0)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比≤9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫6分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)1次。實(shí)施例2 a、配料工序按照表1所示的合金的成分進(jìn)行配料；b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)130°C，保溫12分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一致，然后 把高速鋼熔體按照4g/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度高于高速鋼 熔點(diǎn)1300C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧 化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以60轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器上， 形成柱狀沉積坯；d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為60mm，同時(shí)保持沉積坯在 沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率
<IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以上 后緩冷到彡600°C出爐空冷，冷卻速度彡30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(1.2)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比彡9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫7分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)2次。實(shí)施例3:a、配料工序按照表1所示合金的成分進(jìn)行配料；b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)160°C，保溫14分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一致，然后 把高速鋼熔體按照6g/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度高于高速鋼 熔點(diǎn)1700C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧 化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以50-90轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器上，形成柱狀沉積坯；d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為70mm，同時(shí)保持沉積坯在 沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率
<IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以上 后緩冷到≤600°C出爐空冷，冷卻速度≤30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(1.5)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比≤9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫6_10分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)3次。實(shí)施例4 a、配料工序按照表1所示合金的成分進(jìn)行配料；b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)200°C，保溫18分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一致，然后 把高速鋼熔體按照8g/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度高于高速鋼 熔點(diǎn)210°C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧 化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以80轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器上， 形成柱狀沉積坯；d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為80mm，同時(shí)保持沉積坯在 沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率
<IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以上 后緩冷到≤600°C出爐空冷，冷卻速度彡30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(1.8)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比≤9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫8分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)4次。實(shí)施例5 a、配料工序按照表1所示合金的成分進(jìn)行配料；b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱到高 于合金熔點(diǎn)250°C，保溫10分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均勻一致，然后 把高速鋼熔體按照lOg/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的溫度高于高速鋼 熔點(diǎn)2500C ；C、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2_3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過霧 化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以50-90轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積器 上，形成柱狀沉積坯；
d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為100mm，同時(shí)保持沉積坯在 沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速率 < IO0C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫，隨 爐冷卻，獲得高速鋼坯體；e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以上 后緩冷到彡600°C出爐空冷，冷卻速度彡30K/hr ；f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(2.0)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比彡9 1 ；g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫6_10分鐘后淬火， 550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)4次。表1、實(shí)施例1-5的化學(xué)成分wt % 實(shí)施例1-5的技術(shù)指標(biāo)如表2所示表2、1180 1200°C保溫6分鐘淬火后十三次550 560°C保溫1小時(shí)回火后性 能和紅硬性(600°C X4小時(shí))
權(quán)利要求
一種高速鋼，其特征在于含有以下化學(xué)成分的質(zhì)量百分含量C 1.0-1.4％，Cr 3.8-4.2％，Mo 4.8-5.2％，W 6.3-6.5％，Co 8.2-8.4％，V 2.2-3.0％，Nb 0.4-1.5％，Si 0.2-0.4％，S≤0.03％，P≤0.03％，Mn≤0.4％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高速鋼，其特征在于所述的Nb的質(zhì)量百分含量為 0. 6 1. 2%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高速鋼，其特征在于所述的Mn/S^ 20。
4.權(quán)利要求1所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下工序a、配料工序；b、 熔化工序；C、霧化沉積工序；d、空冷工序；e、退火工序；f、熱鍛工序；g、淬火回火工序。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的c、霧化沉積工序在物化室內(nèi)，以壓力2-3MPa，純度> 99. 9% Wt的N2氣體通過 霧化噴嘴，把高速鋼熔體霧化成熔滴，熔滴飛行并沉積在以50-90轉(zhuǎn)/分鐘速度旋轉(zhuǎn)的沉積 器上，形成柱狀沉積坯。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的d、空冷工序升高沉積器使沉積坯到霧化嘴的距離為50-100mm，同時(shí)保持沉積 坯在沉積器上高速旋轉(zhuǎn)并保持沉積坯與噴嘴之間的距離不變，控制沉積坯頂部表面降溫速 率< 10°C /min，若溫度降低過快，容易產(chǎn)生偏析，當(dāng)坯體表面溫度低于800°C后，停止控溫， 隨爐冷卻，獲得高速鋼坯體。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的b、熔化工序?qū)⒒旌虾玫呐淞戏湃腱F化沉積設(shè)備熔煉室的真空感應(yīng)爐內(nèi)加熱 到高于合金熔點(diǎn)100-250°C，保溫10-20分鐘，使感應(yīng)爐內(nèi)高速鋼熔體的成分和溫度達(dá)到均 勻一致，然后把高速鋼熔體按照3-lOg/min的速度倒入已經(jīng)被加熱的中間包中，中間包的 溫度高于高速鋼熔點(diǎn)100-250°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的f、熱鍛工序?qū)⑼嘶鸷玫母咚黉撆骷訜釡囟鹊?100-1180°C，加熱保溫時(shí)間t = dX(1.0-2.0)min/mm，d為鍛造產(chǎn)品的厚度，熱鍛的鍛造比彡9 1。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的e、退火工序?qū)娚涑尚沃频玫母咚黉撆黧w加熱到850-880°C，保溫10小時(shí)以 上后緩冷到彡600°C出爐空冷，冷卻速度彡30K/hr。
10.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高速鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述的g、淬火回火工序?qū)徨懞玫母咚黉摷訜岬?180-1200°C保溫6-10分鐘后淬 火，550-560°C保溫1小時(shí)后回火，回火次數(shù)1-4次。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高速鋼及其生產(chǎn)工藝，所述的高速鋼含有以下化學(xué)成分的質(zhì)量百分含量C 1.0-1.4％，Cr 3.8-4.2％，Mo 4.8-5.2％，W 6.3-6.5％，Co 8.2-8.4％，V 2.2-3.0％，Nb 0.4-1.5％，Si 0.2-0.4％，S≤0.03％，P≤0.03％，Mn≤0.4％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明將霧化沉積技術(shù)創(chuàng)造性的引入到制備高速鋼，它既克服了傳統(tǒng)鑄造坯件晶粒粗大、偏析嚴(yán)重的缺點(diǎn)，又摒棄了粉末冶金工藝的工序繁多、能耗較高的不足，同時(shí)又兼有粉末冶金技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，從而大大提高了金屬材料的各種性能，其優(yōu)勢十分顯著和突出。
文檔編號C22C33/02GK101838774SQ20101017196
公開日2010年9月22日 申請日期2010年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月10日
發(fā)明者金文平 申請人:金文平