本發(fā)明屬于液態(tài)模鍛領(lǐng)域，具體涉及一種6061材料商用車鋁合金輪轂液態(tài)模鍛工藝法。

背景技術(shù)：

輪轂是汽車上最重要的安全零件之一，輪轂承受著汽車和載物質(zhì)量作用的壓力，受到車輛在起動(dòng)、制動(dòng)時(shí)動(dòng)態(tài)扭矩的作用，還承受汽車在行駛過(guò)程中轉(zhuǎn)彎、凹凸路面、路面障礙物沖擊等來(lái)自不同方向動(dòng)態(tài)載荷產(chǎn)生的不規(guī)則交變受力。輪轂的質(zhì)量和可靠性不但關(guān)系到車輛和車上人員物資的安全性，還影響到車輛在行駛中的平穩(wěn)性、操縱性、舒適性等性能，這就要求輪轂動(dòng)平衡好、疲勞強(qiáng)度高、有好的剛性和彈性、尺寸和形狀精度高、質(zhì)量輕等，鋁輪轂以其良好的綜合性能滿足了上述要求，在安全性、舒適性和輕量化等方面表現(xiàn)突出，博得了市場(chǎng)青睞。

現(xiàn)有汽車鋁輪轂的成型工藝主要分為低壓鑄造、鍛造工藝。低壓鑄造具有生產(chǎn)效率高、鑄件組織致密、自動(dòng)化程度高等特點(diǎn)，可滿足汽車鋁輪轂的需求，成為了近年來(lái)國(guó)際上的主流工藝。國(guó)內(nèi)汽車鋁輪轂成形技術(shù)中，總產(chǎn)量的85％以上是采用低壓鑄造生產(chǎn)工藝，其余采用金屬型重力鑄造、擠壓鑄造和固態(tài)模鍛工藝技術(shù)生產(chǎn)。

低壓鑄造因自身工藝約束，產(chǎn)品容易形成縮孔與縮松缺陷，氣孔缺陷，表面粗糙，由于汽車件對(duì)安全性能要求較高，低壓鑄造工藝生產(chǎn)的輪轂，其機(jī)械性能只能滿足一般要求，并且提升空間小，已不能滿足大承載力汽車要求，主要應(yīng)用在乘用車(轎車)領(lǐng)域，某些高端應(yīng)用領(lǐng)域受到限制。

固態(tài)模鍛生產(chǎn)鋁合金輪轂，產(chǎn)品性能方面優(yōu)越，但是工藝復(fù)雜，相對(duì)生產(chǎn)流程長(zhǎng)，工藝不易控制，產(chǎn)品合格率不高；需要的鍛造機(jī)械龐大，還需有配套加熱設(shè)備，能耗高，污染大，投資大。因上述原因，固態(tài)模鍛法生產(chǎn)的汽車輪轂成本高，市場(chǎng)接受困難，面臨推廣難的現(xiàn)狀。固態(tài)模鍛工藝不易控制，容易出現(xiàn)缺陷，經(jīng)常在鍛造表層發(fā)生，出現(xiàn)在纖維伸出的地方。纖維伸出的地方，在微觀上就是一個(gè)缺陷，很容易成為應(yīng)力集中處，在變載荷作用下極易出現(xiàn)疲勞源，產(chǎn)生裂紋。另一個(gè)主要產(chǎn)生缺陷的原因是鋁合金可鍛溫度范圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火溫度很接近合金的共晶熔化溫度，鍛件極易發(fā)生過(guò)燒。坯料過(guò)燒后，表面發(fā)暗，易有氣泡，再次鍛壓容易產(chǎn)生裂紋。

液態(tài)模鍛，是一種既具有鑄造特點(diǎn)，又類似固態(tài)模鍛的新興金屬成形工藝。它是將一定量的被鑄金屬液直接澆注入涂有潤(rùn)滑劑的型腔中，并持續(xù)施加機(jī)械靜壓力，利用金屬鑄造凝固成形時(shí)易流動(dòng)和鍛造技術(shù)使已凝固的硬殼產(chǎn)生塑性變形，使金屬在壓力下結(jié)晶凝固并強(qiáng)制消除因凝固收縮形成的縮孔縮松，以獲得無(wú)鑄造缺陷的液態(tài)模鍛制件。

公開(kāi)號(hào)為CN 102689159 A的中國(guó)專利公開(kāi)了6061鋁合金異截面大型環(huán)件的液態(tài)模鍛軋制復(fù)合成形方法，該方法雖然在一定程度上滿足生產(chǎn)流程短，但是其公開(kāi)的技術(shù)方案中沒(méi)有對(duì)鋁合金成分進(jìn)行優(yōu)化，按照其公開(kāi)的技術(shù)方案制造汽車輪轂仍然不能滿足綜合的力學(xué)性能。

公開(kāi)號(hào)為CN 104131202 A的中國(guó)專利公開(kāi)了6061鋁合金模鍛件的短流程制備方法，通過(guò)優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，不僅改善了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷；但是通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)其仍有一定的缺陷，比如其高溫高蠕變性能不好，產(chǎn)品仍然有裂紋源等，生產(chǎn)出來(lái)的汽車輪轂在性能上仍有所不足。

稀土元素被認(rèn)為是可以顯著改善鋁合金的金相組織，細(xì)化晶粒，去除鋁合金中氣體和有害雜質(zhì)和有害氣體，減少鋁合金的裂紋源，從而提高鋁合金的強(qiáng)度，改善加工性能，還能改善鋁合金的耐熱性、可塑性及可鍛性，提高硬度、增加強(qiáng)度和韌性。

但是現(xiàn)有技術(shù)中還沒(méi)有將稀土元素應(yīng)用于鋁合金的液態(tài)模鍛領(lǐng)域。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于在現(xiàn)有液態(tài)模鍛工藝的基礎(chǔ)上，研究出一種應(yīng)用于商用車輪轂的6061鋁合金的液態(tài)模鍛工藝法。通過(guò)稀土元素優(yōu)化化學(xué)成分和優(yōu)化熔體凈化技術(shù)、改善合金金相結(jié)構(gòu)；改變鍛壓、熱處理強(qiáng)化的溫度場(chǎng)和流場(chǎng)，對(duì)鋁合金的形變溫度、形變速度和形變程度進(jìn)行綜合分析和調(diào)控，建立短流程、鑄鍛一體化的連續(xù)液態(tài)模鍛過(guò)程的數(shù)學(xué)模型，開(kāi)發(fā)出大尺寸、結(jié)構(gòu)相對(duì)復(fù)雜的鋁合金輪轂的新技術(shù)。

為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明具體提供了如下的技術(shù)方案：

6061材料商用車鋁合金輪轂液態(tài)模鍛工藝法，包括如下步驟：

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化6061鋁合金中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si0.50-0.75份；Fe＜0.25份；Cu0.15-0.25份；Mg0.80-1.10份；Cr0.04-0.25份；Al95～98份，控制6061鋁合金中其他單個(gè)雜質(zhì)小于0.05份，再加入元素Gd 0.3～0.5份；

Sm0.15～0.2份；Hf 0.1～1份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進(jìn)行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無(wú)雜；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個(gè)階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為680～690℃，模具預(yù)熱溫度為280～320℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時(shí)間為20-30秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開(kāi)始變化直到160-180bar，速度1-2mm/s；

第三階段：保壓過(guò)程：將壓力以加壓速度0.1-0.3mm/s逐漸減少為0，壓力200-210bar，達(dá)到保壓壓力，延時(shí)10-20秒進(jìn)行冷卻，時(shí)間120～140秒；

第四階段：開(kāi)模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機(jī)滑塊向上運(yùn)動(dòng)，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機(jī)構(gòu)夾具進(jìn)行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強(qiáng)化：將工件加熱到535±5℃恒溫保持3～6h，在30-80℃水溫條件下淬火60秒，在175±5℃溫度條件下進(jìn)行時(shí)效處理6-10h；

(7)機(jī)械性能檢查、尺寸表面加工。

優(yōu)選的，步驟(1)合金成分優(yōu)化為：其中Si0.6份；Fe＜0.25份；Cu0.2份；Mg1.0份；Cr0.15份；Al97份，控制6061鋁合金中其他單個(gè)雜質(zhì)小于0.05份，再加入元素Gd0.4份；Sm0.18份；Hf 0.5份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述步驟(3)中還包括在線處理過(guò)程，經(jīng)高效熔劑精煉凈化后的熔體再采用GBF法在線除氣。

鋁合金液態(tài)模鍛是在壓力作用下，使鋁液結(jié)晶，產(chǎn)生一定量的塑性變形，即消除了常規(guī)鑄造鑄造過(guò)程中易產(chǎn)生縮孔、疏松、氣孔、裂紋等質(zhì)量缺陷，又獲得固態(tài)鍛件產(chǎn)品的優(yōu)良機(jī)械性能和低壓鑄件一次成型的高效率、高精度，合格率90％以上，投資大大低于固態(tài)鍛造法。

本發(fā)明的有益效果在于：

(1)本發(fā)明首先通過(guò)優(yōu)化6061合金中各元素的成分，再配合添加適量的稀土元素Gd、Sm，以及元素Hf，再結(jié)合液態(tài)模鍛工藝制備出車用輪轂，通過(guò)優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷。輪轂產(chǎn)品外觀質(zhì)量明顯改善，內(nèi)部缺陷明顯減少，生產(chǎn)效率高，流程短，工藝成本低、節(jié)能、環(huán)境污染少，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益明顯。

(2)稀土元素加入到鋁合金中可起到微合金化的作用，此外，它與氫等氣體和許多非金屬有較強(qiáng)的親和力，能生成熔點(diǎn)高的化合物，故它有一定的除氫、精煉、凈化作用；由于其活性極強(qiáng)，它可以在長(zhǎng)大的晶粒界面上選擇性地吸附，阻礙晶粒的生長(zhǎng)而實(shí)現(xiàn)細(xì)化晶粒的作用。稀土金屬元素Gd或Sm元素的加入可細(xì)化晶粒，提高合金的屈服強(qiáng)度，同時(shí)在合金的晶界附近生成穩(wěn)定的粒狀A(yù)l2Gd或Al2Sm相，起到析出強(qiáng)化的作用，提高了合金的室溫拉伸性能和高溫抗蠕變性能，另外，加入Si可以提高合金的鑄造性能；Hf的加入可產(chǎn)生延棱柱面生長(zhǎng)的析出相，且該析出相在300℃具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性，提高合金的抗蠕變性能，Hf和Gd共同作用可形成大量長(zhǎng)周期有序堆垛結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)與Al基體有共格關(guān)系，能夠阻礙位錯(cuò)的基面滑移，強(qiáng)化基體，進(jìn)一步提高了合金的高溫抗蠕變性能。因?yàn)?，某些稀土元素與合金的某些元素會(huì)發(fā)生沖突反而影響合金的性能，所以本發(fā)明通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)Gd或Sm可有效避免這一缺陷反而具有很好的有益效果。

另一方面，稀土元素的加入也可以改善鋁合金的鑄造性能，這是因?yàn)殍F是鋁合金中非常有害的雜質(zhì)，萬(wàn)分之幾的鐵就能形成Al+FeAl3的共晶硅，大多數(shù)含鐵相的結(jié)晶組織都十分粗大，直接影響合金的機(jī)械性能，降低合金的流動(dòng)性，本發(fā)明加以Gd或Sm元素則可以改變鐵相的存在形態(tài)，提高鋁合金的鑄造性能。

(3)本發(fā)明采用液態(tài)模鍛方法制成的輪轂與采用低壓鑄造法制造的鋁合金輪轂相比，機(jī)械性能得到明顯的改善。拉伸強(qiáng)度增加35.5％以上，屈服強(qiáng)度增加136.8％，布氏硬度增加50％。

附圖說(shuō)明

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖：

圖1液態(tài)模鍛法制造的鋁合金商用車輪轂示意圖。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，通常按照常規(guī)條件或按照制造廠商所建議的條件。

下面以生產(chǎn)商用車輪轂為例進(jìn)行詳細(xì)介紹：

所生產(chǎn)的車用輪轂示意圖如圖1所示。

實(shí)施例1

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化6061鋁合金中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si0.6份；Fe＜0.25份；Cu0.2份；Mg1.0份；Cr0.15份；Al97份，控制6061鋁合金中其他單個(gè)雜質(zhì)小于0.05份，再加入元素Gd0.4份；Sm0.18份；Hf 0.5份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理。此步驟中需嚴(yán)格掌握Gd、Sm的加入量，因?yàn)榧尤脒^(guò)量不但不會(huì)使鋁合金的性能改善，還會(huì)影響鋁合金的正常使用，甚至造成材料的報(bào)廢；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進(jìn)行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無(wú)雜；清除鋁合金熔液內(nèi)部的雜質(zhì)和氣體，可進(jìn)一步提高合金純度，改善合金的金相結(jié)構(gòu)，消除產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷，同時(shí)提升工件的表面質(zhì)量；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個(gè)階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為680℃，模具預(yù)熱溫度為290℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時(shí)間為25秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開(kāi)始變化直到170bar，速度1mm/s；

第三階段：保壓過(guò)程：將壓力以加壓速度0.2mm/s逐漸減少為0，壓力200bar，達(dá)到保壓壓力，延時(shí)20秒進(jìn)行冷卻，時(shí)間120秒；冷卻過(guò)程壓力保持不變；

第四階段：開(kāi)模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機(jī)滑塊向上運(yùn)動(dòng)，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機(jī)構(gòu)夾具進(jìn)行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

通過(guò)各參數(shù)的控制，可改善工件內(nèi)部的結(jié)晶質(zhì)量，保證液鍛過(guò)程產(chǎn)生的工件具有較強(qiáng)的綜合力學(xué)性能；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強(qiáng)化：將工件加熱到535℃恒溫保持5h，在50℃水溫條件下淬火60秒，在170℃溫度條件下進(jìn)行時(shí)效處理8h；即先固溶處理再人工時(shí)效，使內(nèi)部組織分布更加均勻，消除或減小淬火后工件內(nèi)的微觀應(yīng)力及機(jī)械加工殘余應(yīng)力，防止變形及開(kāi)裂，穩(wěn)定組織；先以精密車削獲得鏡面，再進(jìn)行無(wú)鉻鈍化防護(hù)；提高工件的抗腐蝕能力；

(7)機(jī)械性能檢查、尺寸表面加工。

實(shí)施例2

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化6061鋁合金中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si0.5份；Fe＜0.1份；Cu0.15份；Mg0.80份；Cr0.04份；Al95份，控制6061鋁合金中其他單個(gè)雜質(zhì)小于0.04份，再加入元素Gd0.3份；Sm0.15份；Hf 0.3份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理。此步驟中需嚴(yán)格掌握Gd、Sm的加入量，因?yàn)榧尤脒^(guò)量不但不會(huì)使鋁合金的性能改善，還會(huì)影響鋁合金的正常使用，甚至造成材料的報(bào)廢；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進(jìn)行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無(wú)雜；清除鋁合金熔液內(nèi)部的雜質(zhì)和氣體，可進(jìn)一步提高合金純度，改善合金的金相結(jié)構(gòu)，消除產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷，同時(shí)提升工件的表面質(zhì)量；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個(gè)階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為685℃，模具預(yù)熱溫度為300℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時(shí)間為20秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開(kāi)始變化直到160bar，速度1mm/s；

第三階段：保壓過(guò)程：將壓力以加壓速度0.2mm/s逐漸減少為0，壓力200bar，達(dá)到保壓壓力，延時(shí)20秒進(jìn)行冷卻，時(shí)間120秒；冷卻過(guò)程壓力保持不變；

第四階段：開(kāi)模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機(jī)滑塊向上運(yùn)動(dòng)，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機(jī)構(gòu)夾具進(jìn)行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

通過(guò)各參數(shù)的控制，可改善工件內(nèi)部的結(jié)晶質(zhì)量，保證液鍛過(guò)程產(chǎn)生的工件具有較強(qiáng)的綜合力學(xué)性能；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強(qiáng)化：將工件加熱到540℃恒溫保持3h，在30℃水溫條件下淬火60秒，在175℃溫度條件下進(jìn)行時(shí)效處理6h；即先固溶處理再人工時(shí)效，使內(nèi)部組織分布更加均勻，

消除或減小淬火后工件內(nèi)的微觀應(yīng)力及機(jī)械加工殘余應(yīng)力，防止變形及開(kāi)裂，穩(wěn)定組織；先以精密車削獲得鏡面，再進(jìn)行無(wú)鉻鈍化防護(hù)；提高工件的抗腐蝕能力；

(7)機(jī)械性能檢查、尺寸表面加工。

實(shí)施例3

(1)合金成分優(yōu)化：優(yōu)化6061鋁合金中Mg/Si比和其他合金元素比例，并控制雜質(zhì)元素的質(zhì)量含量，其中Si0.75份；Fe＜0.1份；Cu0.25份；Mg1.10份；Cr0.25份；Al98份，控制6061鋁合金中其他單個(gè)雜質(zhì)小于0.05份，再加入元素Gd0.5份；Sm0.2份；Hf1份，用Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理。此步驟中需嚴(yán)格掌握Gd、Sm的加入量，因?yàn)榧尤脒^(guò)量不但不會(huì)使鋁合金的性能改善，還會(huì)影響鋁合金的正常使用，甚至造成材料的報(bào)廢；

(2)熔煉；

(3)將步驟(2)所得熔體以高效精煉劑進(jìn)行爐內(nèi)除氣、除渣使熔體清潔無(wú)雜；清除鋁合金熔液內(nèi)部的雜質(zhì)和氣體，可進(jìn)一步提高合金純度，改善合金的金相結(jié)構(gòu)，消除產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷，同時(shí)提升工件的表面質(zhì)量；

(4)液態(tài)模鍛成型分為5個(gè)階段

第一階段：熔體澆注至輪轂?zāi)＞邇?nèi)：澆注溫度為690℃，模具預(yù)熱溫度為320℃，單坯精確定量澆注；

第二階段：快速充型：合模充型加壓時(shí)間為25秒，壓力由上模沖頭剛接觸到下模中熔體面起開(kāi)始變化直到180bar，速度2mm/s；

第三階段：保壓過(guò)程：將壓力以加壓速度0.3mm/s逐漸減少為0，壓力210bar達(dá)到保壓壓力，延時(shí)20秒進(jìn)行冷卻，時(shí)間140秒；冷卻過(guò)程壓力保持不變；

第四階段：開(kāi)模：模具下模頂桿向上頂出工件，上模隨壓機(jī)滑塊向上運(yùn)動(dòng)，與下模頂桿同速度，消除產(chǎn)品受到上下模具撕力；

第五階段：取料：采用機(jī)構(gòu)夾具進(jìn)行取料，放入輥道上，轉(zhuǎn)入下序；

通過(guò)各參數(shù)的控制，可改善工件內(nèi)部的結(jié)晶質(zhì)量，保證液鍛過(guò)程產(chǎn)生的工件具有較強(qiáng)的綜合力學(xué)性能；

(5)修邊、出孔；

(6)熱處理強(qiáng)化：將工件加熱到540℃恒溫保持5h，在80℃水溫條件下淬火60秒，在180℃溫度條件下進(jìn)行時(shí)效處理10h；即先固溶處理再人工時(shí)效，使內(nèi)部組織分布更加均勻，

消除或減小淬火后工件內(nèi)的微觀應(yīng)力及機(jī)械加工殘余應(yīng)力，防止變形及開(kāi)裂，穩(wěn)定組織；先以精密車削獲得鏡面，再進(jìn)行無(wú)鉻鈍化防護(hù)；提高工件的抗腐蝕能力；

(7)機(jī)械性能檢查、尺寸表面加工。

對(duì)比實(shí)施例1

使用A356.2的合金牌號(hào)，其中化學(xué)元素含量為Si6.8-7.2％；Fe≤0.12％；Cu≤0.1％；Mg0.35-0.45％；Sr0.01-0.02％；Ti0.1-0.2％其他單個(gè)雜質(zhì)≤0.05％，以Sr及Ti作變質(zhì)和細(xì)化處理；采用低壓鑄造工藝進(jìn)行鑄造。

對(duì)比實(shí)施例2

按照DIN/EN573GB/T3190，使用T6狀態(tài)下的6061鋁合金進(jìn)行固態(tài)模鍛工藝制備輪轂。

對(duì)比實(shí)施例3

與實(shí)施例1的區(qū)別在于：不加入元素Gd、Sm、Hf，其他與實(shí)施例1所述的一致。

對(duì)比實(shí)施例4

與實(shí)施例1的區(qū)別在于，加入元素Gd5質(zhì)量份、Sm 5質(zhì)量份、Hf5質(zhì)量份，其它與實(shí)施例1所述的一致。

將實(shí)施例1～3及對(duì)比實(shí)施例1～4所生產(chǎn)的鋁合金輪轂進(jìn)行性能對(duì)比，得到如表1所示的數(shù)據(jù)：

表1鋁合金輪轂性能對(duì)比表

由表1可看出，本發(fā)明首先通過(guò)優(yōu)化A357合金中各元素的成分，再配合添加適量的稀土元素Gd、Sm，以及元素Hf，再結(jié)合液態(tài)模鍛工藝制備出車用輪轂，通過(guò)優(yōu)化合金的化學(xué)成分和熔體凈化技術(shù)，改善了合金的金相結(jié)構(gòu)，極大的消除了產(chǎn)品中的縮孔、疏松、氣孔、裂紋等內(nèi)部缺陷。本發(fā)明采用液態(tài)模鍛方法制成的輪轂與采用低壓鑄造法制造的鋁合金輪轂相比，機(jī)械性能得到明顯的改善，拉伸強(qiáng)度增加35.5％以上，屈服強(qiáng)度增加128.9％，布氏硬度增加76.6％，所制備的車用輪轂機(jī)械性能指標(biāo)接近或等同于固態(tài)模鍛法制造的鋁合金輪轂。并且從表1也體現(xiàn)出了加入稀土元素對(duì)于合金性能的促進(jìn)作用，通過(guò)對(duì)比實(shí)施例4也驗(yàn)證了控制稀土元素的加入量對(duì)本工藝是至關(guān)重要的。

最后說(shuō)明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過(guò)上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)所限定的范圍。