本發(fā)明涉及納米級二硫化鉬的生產制備領域，特別涉及一種納米級二硫化鉬的生產系統(tǒng)及其生產方法。

背景技術：

納米二硫化鉬以其特殊的結構而具有獨特的物理和化學性質，廣泛應用于石油加氫脫硫、非水鋰電池、高彈性新材料及其涂層和光電化學電池等領域。目前，納米二硫化鉬的制備方法有很多，但大多數制備方法只能局限于實驗室，能達到工業(yè)級規(guī)?；a的方法卻相對很少，大多采用化學合成法、熱分解法和氧化法等，熱分解法一般是通過熱解MoS₃來得到目標產品，該方法的制備過程、設備及操作簡單，對生產人員專業(yè)水平要求不高，適應性較強，但是由于該方法在制備時溫度控制很重要，溫度低可能會得到非晶態(tài)MoS₂，溫度較高晶體則容易生長，同時產生的單質硫對設備腐蝕較嚴重，產率往往得不到保障；氧化法是利用MoCl₃自身氧化反應制備出MoS₂，氧化法制得的納米MoS₂純度很高，產物粒徑可達0.01-0.03μm，但是由于制備過程中使用的羰基鉬毒性強，同時還會產生CO氣體，對環(huán)境和人的影響較大，因而制約了其發(fā)展；化學合成法一般又叫液相沉淀法，即利用液相化學反應合成納米MoS₂，反應過程簡單，操作方便，產率高，成本低，是應用最廣泛的方法。

在現有利用液相沉淀法生產納米MoS₂中，廢氣和廢液產生量較大，原料和反應物消耗嚴重，由于二硫化鉬價格市場的長期持續(xù)低迷，在高消耗量的同時，由于投資成本問題，企業(yè)往往將未達標的廢氣和廢物直接對外排放，這些問題都導致二硫化鉬生產企業(yè)屬于高污染企業(yè)。另外，現有的二硫化鉬生產企業(yè)的產率往往較低，產品里面往往還會含有有機溶劑（現有技術采用吡啶、肼等有機物作為溶劑），生產規(guī)模較小，不能實現大批量連續(xù)生產，其在反應沉淀工藝中，往往周期較長，效率較低。

技術實現要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種納米級二硫化鉬的生產系統(tǒng)及其生產方法，通過優(yōu)化現有生產工藝，提高納米二硫化鉬的產率和產量，并同時解決環(huán)境污染和產品品質低的問題。

本發(fā)明采用的技術方案如下：一種納米級二硫化鉬的生產系統(tǒng)，它包括：

反應沉淀池，包括設于反應沉淀池上部的廢氣回收裝置，設于反應沉淀池下部的清液口和漿料出口，反應沉淀池用于反應和沉淀中間產物；

廢氣回收裝置，包括密封法蘭，設于密封法蘭頂部的氣泵，設于氣泵輸出端的三級堿液吸收塔，三級堿液吸收塔的吸收液輸出端與蒸發(fā)器的輸入端連接，蒸發(fā)器的物料輸出端與設于密封法蘭上的反應料進口連接，反應料進口連通反應沉淀池；

加壓過濾機，加壓過濾機的入料口與渣漿泵A連接，加壓過濾機的濾渣口與清洗裝置連接，加壓過濾機的濾液出口與板框過濾機連接；

板框過濾機，板框過濾機的入料口與渣漿泵B連接，板框過濾機的濾渣口與清洗裝置連接，板框過濾機的濾液出口與膜分離裝置連接，膜分離裝置的濾液出口與反應料進口連接；

渣漿泵A的輸入端連接漿料出口，用于將漿料輸送至加壓過濾機內，渣漿泵B的輸入端連接清液口，用于將清液輸送至板框過濾機內。

進一步，清洗裝置的物料出口與真空干燥機連接，真空干燥機的物料出口與計量器連接，計量器內的物料通過輸送裝置輸送至破碎機內，破碎機的出口與粉體破碎機連接，粉體破碎機的出口與收塵器連接，收塵器的粉末出口與氣固反應器連接，氣固反應器的廢氣出口與除塵器連接，氣固反應器的粉體出口與收集裝置連接，除塵器的粉末出口與收集裝置連接，除塵器的廢氣排出口與廢氣回收裝置連接。

進一步，反應沉淀池包括反應池和濃縮池，反應池下底部至少一處內凹形成內凹部，內凹部處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置，濃縮池的底部設有漿料出口，反應池和濃縮池通過隔離板隔離，隔離板底部設有活動板，反應池通過活動板與濃縮池連通，漿料出口與渣漿泵連接，渣漿泵的輸出口與板框過濾機連接。

本發(fā)明還包括一種納米級二硫化鉬生產系統(tǒng)的生產方法，它包括以下步驟：

步驟1、清洗反應沉淀池，將設計量的去離子水通過反應沉淀池的原料進口加入反應池中，然后將固體原料鉬酸銨和原料硫化鈉按S：Mo摩爾比為4-5:1通過原料進口加入反應池中，啟動永磁感應裝置，待固體完全混合溶解后，加入配比量的分散劑進行分散，然后啟動氣泵；

步驟2、步驟1完成后，等待反應池充分攪拌反應，然后向反應池內添加配比量的HCl溶液進行中和反應，等待反應池充分攪拌反應，得到渾濁液，待溶液的渾濁度不再發(fā)生明顯變化時，關閉永磁感應裝置，使反應池內的渾濁液靜置沉淀分層；

步驟3、待步驟2中的渾濁液出現明顯分層時，打開漿料通道，渾濁液下部高濃度溶液涌入濃縮池內，待高濃度溶液全部融入濃縮池后，關閉漿料通道，高濃度溶液在濃縮池內繼續(xù)靜置沉淀分層，此時，若反應池內需要繼續(xù)用于原料混合反應時，則繼續(xù)向反應池添加反應原料并再次啟動永磁感應裝置，若不需要繼續(xù)反應，則開啟清液出口A，反應池內的溶液流入上清液池內；

步驟4、待步驟3的濃縮池內的高濃度溶液出現明顯分層時，開啟漿料出口，使?jié)饪s池內底部形成的漿料通過渣漿泵A泵入加壓過濾機內進行過濾，待濃縮池內底部的漿料全部流出后，開啟清液出口B，濃縮池內剩余溶液流入上清液池內；

步驟5、開啟上清液池底部的清液口，上清液池內的溶液通過渣漿泵B泵入板框過濾機中進行過濾；

步驟6、加壓過濾機接收來料后對來料進行過濾，過濾時加入去離子水進行淡化過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入板框過濾機中進行再次過濾；

步驟7、板框過濾機接收來料后對來料進行過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入膜分離裝置中進行膜分離淡化處理，膜分離裝置將來料淡化處理后，通過反應料進口排入反應池內實現廢水循環(huán)利用；

步驟8、清洗裝置接收來料后對來料進行清洗處理，然后將清洗后的來料排入真空干燥機內，真空干燥機對來料進行真空干燥處理，干燥溫度為80-90℃，干燥完成后，得到塊狀物料，將塊狀物料送至計量器進行稱重，計算收率，檢驗原料反應是否進行徹底，若收率較低，則調整S：Mo的摩爾比和HCl溶液的配比量，直至收率接近或大于理論收率為止；

步驟9、步驟8完成后，將干燥后的物料送至破碎機中進行細碎，使塊狀物料破碎為顆粒狀物料，然后將得到的顆粒狀物料輸送至粉體破碎機中進行粉碎，粉體破碎機將物料分碎為平均粒徑為0.6-0.8μm的粉末，然后通過收塵器收集；

步驟10、收塵器將收集的粉末排入氣固反應器中，排空氣固反應器內的空氣，在真空環(huán)境下，于500-900℃通入氮氣和氫氣體積比為4:3的混合氣體進行氣固反應，反應時嚴格控制氣體中的氧含量低于0.001mL/m³，待完全反應后，除塵器將收集的粉末和氣固反應器內的粉末排入收集裝置內，即得到納米二硫化鉬產品，廢氣則通過除塵器的廢氣排出口排入廢氣回收裝置內；

步驟11、廢氣回收裝置接收來自除塵器和氣泵的廢氣，并將廢氣送入三級堿液吸收塔內進行堿液吸收，待吸收完全后，堿液通過吸收液輸出端排入蒸發(fā)器內進行蒸發(fā)濃縮，剩余氣體經檢測合格后直接對外排放；

步驟12、蒸發(fā)器接收堿液并進行蒸發(fā)濃縮，待濃縮的堿液濃度合格后，堿液通過反應料進口進入反應池內，實現廢物循環(huán)利用。

進一步，在步驟10中，升溫順序為，先升溫氣固反應器至500-550℃，然后通入混合氣體，檢測氣固反應器內的氣壓，待氣固反應器內氣壓發(fā)生明顯變化時，升溫氣固反應器至800℃，繼續(xù)觀察氣壓變化，待氣壓出現明顯下降時，升溫氣固反應器至900℃，待氣壓穩(wěn)定后，降低氣固反應器溫度至800℃保溫，然后緩冷至室溫。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明采用加壓過濾機和板框過濾機共同配合過濾，同時最大化地發(fā)揮出了各自的優(yōu)點（加壓過濾機更適合粗過濾，板框過濾機更適合精過濾），不僅提高了過濾處理量，還提高了中間產物MoS₃的收率，使MoS₃沉淀盡可能被過濾出來，減少了物料的浪費，減小了MoS₃對后續(xù)的膜分離裝置的影響；

2、本發(fā)明的納米級二硫化鉬生產系統(tǒng)實現了廢液循環(huán)利用，大幅減少了溶劑的消耗，節(jié)約了相當部分的生產成本，與投入的膜分離裝置相抵，收益效果非常明顯，可行性高；

3、廢氣回收裝置的設置實現了廢氣再利用，將生產過程中產生的H₂S氣體回收生成Na₂S原料，一方面解決了環(huán)境污染問題，另一方面實現S的循環(huán)使用，降低了原料的消耗，提高了收率和產率，膜分離裝置分理出的氯化銨濃溶液可以作為化工原料，整個生產系統(tǒng)幾乎不對外排出有毒廢液和有毒廢氣，實現了綠色生產，持續(xù)性地發(fā)展?jié)摿Υ螅?/p>

4、本發(fā)明的納米級二硫化鉬生產系統(tǒng)基于現有生產系統(tǒng)改進得到，投入成本相對較現有生產系統(tǒng)的投入成本高，但在長期生產中，本發(fā)明的生產系統(tǒng)收益比高于現有生產系統(tǒng)，產量和規(guī)模都較高，得到納米級二硫化鉬產品經檢驗，純度可達97%，粒度可達0.6μm，由于整個生產過程中，未采用有機物作為溶劑，因此，其有機物含量最少可達0.01%，水分含量最少可達0.04%，產品品質高。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種納米級二硫化鉬的生產系統(tǒng)結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的反應沉淀池和廢氣回收裝置結構示意圖；

圖3是本發(fā)明的永磁感應裝置結構示意圖；

圖4是本發(fā)明的反應沉淀池結構的另一種情況。

圖中標記：1為反應沉淀池，101為反應池，1011為原料進口，1012為清液出口A，1013為內凹部，1014為永磁感應裝置，10141為機架，10142為殼體，10143為主軸，10144為磁軛，10145為永磁體，102為濃縮池，1021清液出口B，103為上清液池，1031為清液口，1032為漿料通道，1033為漿料出口，104為隔離板，1041為活動板，2為清洗裝置，3為真空干燥機，4為破碎機，5為粉體破碎機，6為氣固反應器，7為廢氣回收裝置，701為密封法蘭，7011為反應料進口，702為氣泵，703為三級堿液吸收塔，704為蒸發(fā)器，8為渣漿泵A，9為渣漿泵B，10為加壓過濾機，11為板框過濾機，12為膜分離裝置，13為計量器，14為收塵器，15為除塵器，16為收集裝置。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發(fā)明作詳細的說明。

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例一

如圖1至圖3所示，一種納米級二硫化鉬的生產系統(tǒng)，它包括反應沉淀池1、清洗裝置2、真空干燥機3、破碎機4、粉體破碎機5和氣固反應器6。

反應沉淀池1，包括反應池101，濃縮池102，設于反應池101和濃縮池102之間的上清液池103，設于反應池101上部的廢氣回收裝置7，反應沉淀池1用于反應和沉淀中間產物，如圖2所示，反應池101、上清液池103和濃縮池102依次排布，它們之間通過隔離板104相互隔離，反應池101的上部一側設有原料進口1011，用于原料的進入反應池101內，另一側設有清液出口A1012，清液出口A1012的位置可以根據需要進行適當調整，清液出口A1012用于排除反應池101內的清液，同時當反應池101內的溶液超過規(guī)定容量時，超出量可通過清液出口A1012溢流進上清液池103內，以消除反應池101內溶液超量的影響，保障安全生產。

如圖2所示，反應池101的下底部至少一處內凹形成內凹部1013，內凹部1013的截面呈弧形，內凹部1013處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置1014，優(yōu)選內凹部1013對稱設置兩處，分別設置在反應池101兩對角處，同時內凹部1013處安裝永磁感應裝置1014，通過兩端角的永磁感應裝置1014的斜向驅動，溶液在反應池內形成斜向對流，進而使攪拌效果更好，反應池內的化學反應進行得更徹底。

在圖3中，永磁感應裝置1014包括機架10141及非磁殼體10142，殼體10142內轉動連接有主軸10143，主軸10143通過電動機帶動，主軸10143上設有磁軛10144，磁軛10144上裝有間隔設置的永磁體10145，相鄰的兩永磁體10145極性相反設置，啟動電動機后，主軸10143旋轉帶動磁軛10144及永磁體10145轉動，磁場在轉動過程中將會作用于反應池101內的溶液并產生連續(xù)不斷的感應電勢和感應電流，感應電流和磁場作用產生電磁推力，由于永磁體10145做旋轉運動，因而其電磁推力為切向推力使反應池101底部的溶液傾斜上升并到達溶液頂部，進而使溶液不斷翻動，不斷翻動的溶液使原料鉬酸銨、原料硫化鈉、分散劑和HCl溶液分散均勻，利于反應的進行，大幅降低了副反應的產生。

上清液池103底部設有清液口1031和漿料通道1032，濃縮池102上部朝上清液池103的一側設有清液出口B1021，反應池101通過漿料通道1032與濃縮池102連通，漿料通道1032的下部設有漿料出口1033，漿料通道1032通過可滑動的活動板1041或者開關閥來控制反應池101內的溶液進入濃縮池102，可使反應池101內沉淀出的高濃度溶液轉移至濃縮池102內繼續(xù)沉淀，這樣設置的目的在于，一是可以降低沉淀時間，減小溶劑的影響，縮短得到所需漿料的時間，二是可以繼續(xù)通過反應池來生產更多的MoS₃，即由于一次性反應得到的MoS₃沉淀較少，可通過轉移沉淀的方式使沉淀在繼續(xù)沉降的同時，反應池101可繼續(xù)用來生產MoS₃沉淀，減少溶劑等物料的添加量，提高反應池101的處理能力，大幅縮短了反應沉淀時間。當需要對沉淀好的漿料進行過濾時，只需關閉活動板1041或者開關閥，打開漿料出口1033即可。在濃縮池102中，沉淀好的漿料通過漿料通道1032轉移出反應沉淀池1，剩余清液則通過清液出口B1021流入上清液池中，同理，清液出口B1021的作用與清液出口A1012的作用一樣，都是用于排出清液和防止超容量。

廢氣回收裝置7，包括設于反應沉淀池1上部的密封法蘭701，密封法蘭701用于密封反應沉淀池1，防止產生的H₂S氣體對外排出，密封法蘭701的頂部設有氣泵702，氣泵702用于輸送反應沉淀池1內產生的H₂S氣體，并將H₂S氣體輸送至三級堿液吸收塔703，反應池101的正上部的密封法蘭701上設有反應料進口7011，用于反應料進入反應池101內，三級堿液吸收塔703的吸收液輸出端與蒸發(fā)器704的輸入端連接，蒸發(fā)器704的物料輸出端與設于密封法蘭701上的反應料進口7011連接，三級堿液吸收塔703對廢氣進行回收處理后，剩余氣體經檢測合格后方可對外直接排放，即達到國家規(guī)定H₂S氣體最高濃度低于150mg/m³時，方可對外直接排放，否則還需要繼續(xù)循環(huán)處理；蒸發(fā)器704用于濃縮生成的Na₂S溶液，濃縮后的Na₂S溶液可直接用于制備MoS₃，實現了廢液回收利用循環(huán)，進而降低了消耗成本。

渣漿泵A8的輸入端連接漿料出口1033，用于將漿料輸送至加壓過濾機10內，渣漿泵B9的輸入端連接清液口1031，用于將清液輸送至板框過濾機11內。通過加壓過濾機10與板框過濾機11共同過濾作用，MoS₃沉淀的收率達到最高，減少了MoS₃沉淀的流失。

加壓過濾機10，加壓過濾機10的入料口與渣漿泵A8連接，加壓過濾機10的濾渣口與清洗裝置2連接，加壓過濾機10的濾液出口與板框過濾機11連接；

板框過濾機11，板框過濾機11的入料口與渣漿泵B9連接，板框過濾機11的濾渣口與清洗裝置2連接，板框過濾機11的濾液出口與膜分離裝置12連接，膜分離裝置12的濾液出口與反應料進口7011連接。

膜分離裝置12用于分離氯化銨，使濾液中的氯化銨含量減少，以淡化濾液，使濾液可以作為回收溶劑繼續(xù)進入反應池中使用，以實現溶劑循環(huán)使用，而現有生產工藝是直接將溶劑對外排放，高濃度氯化銨的溶劑還會對環(huán)境造成嚴重污染，因此，溶劑的回收不僅節(jié)省了成本，還減少了對環(huán)境的污染，膜分離裝置12可以為膜分離淡化器。

清洗裝置2用于對過濾后的MoS₃沉淀進行清洗，優(yōu)選采用超聲波清洗設備。清洗裝置2的物料出口與真空干燥機3連接，真空干燥機3的物料出口與計量器連接，真空干燥機3將MoS₃沉淀真空干燥后，通過計量器13計算MoS₃的收率，通過得到的收率數據分析原料反應是否進行徹底，若收率較低，則調整S：Mo的摩爾比和HCl溶液的配比量，直至收率接近或大于理論收率為止。

計量器13內的物料通過輸送裝置輸送至破碎機4內，破碎機4的出口與粉體破碎機5連接，粉體破碎機5的出口與收塵器14連接，收塵器14的粉末出口與氣固反應器6連接，氣固反應器6的廢氣出口與除塵器15連接，氣固反應器6的粉體出口與收集裝置16連接，除塵器15的粉末出口與收集裝置16連接，除塵器15的廢氣排出口與廢氣回收裝置7連接。

破碎機4對塊狀MoS₃進行顆粒化，以對塊狀MoS₃進行預處理，然后將顆?；蟮腗oS₃放入粉體破碎機5中制成粉末，粉末狀MoS₃被均勻地鋪在氣固反應器6內，更具體地，氣固反應器6為固定床氣固反應器，粉末狀后的MoS₃有利于與H₂發(fā)生充分接觸和反應，大大縮短了反應時間，降低了能耗。收塵器14用于收集粉末MoS₃，除塵器15用于回收被氣體帶走的部分粉末MoS₂，更進一步說，除塵器15的廢氣排出口與廢氣回收裝置7的三級堿液吸收塔703連接，以回收氣體中產生的H₂S氣體，此時，三級堿液吸收塔703對外排放的氣體中，其組成是N₂和H₂，還有少量的未被吸收的H₂S氣體和少量空氣，為使廢氣排放達到國家標準，規(guī)定三級堿液吸收塔703排放的廢氣中H₂S氣體含量必須低于150mg/m³。

上述實施例中，納米級二硫化鉬的生產方法包括以下步驟：

步驟1、清洗反應沉淀池1，將設計量的去離子水通過反應沉淀池1的原料進口1011加入反應池101中，然后將固體原料鉬酸銨和原料硫化鈉按S：Mo摩爾比為4-5:1通過原料進口1011加入反應池101中，啟動永磁感應裝置1014，待固體完全混合溶解后，加入配比量的分散劑進行分散，然后啟動氣泵702，其中，分散劑可以是質量分數為11%的聚二乙醇水溶液，加入量為固體原料鉬酸銨質量分數的6-7%，反應池內的溫度控制在30-35℃；

步驟2、步驟1完成后，等待反應池充分攪拌反應，然后向反應池101內添加配比量的HCl溶液進行中和反應，其中，HCl溶液的質量分數為36%-40%，等待反應池101充分攪拌反應，得到渾濁液，待溶液的渾濁度不再發(fā)生明顯變化時，關閉永磁感應裝置1014，使反應池101內的渾濁液靜置沉淀分層；

步驟3、待步驟2中的渾濁液出現明顯分層時，打開漿料通道1032，渾濁液下部高濃度溶液涌入濃縮池102內，待高濃度溶液全部融入濃縮池102后，關閉漿料通道1032，高濃度溶液在濃縮池102內繼續(xù)靜置沉淀分層，此時，若反應池101內需要繼續(xù)用于原料混合反應時，則繼續(xù)向反應池101添加反應原料并再次啟動永磁感應裝置1014，若不需要繼續(xù)反應，則開啟清液出口A1012，反應池101內的溶液流入上清液池103內；

步驟4、待步驟3的濃縮池102內的高濃度溶液出現明顯分層時，開啟漿料出口1033，使?jié)饪s池102內底部形成的漿料通過渣漿泵A8泵入加壓過濾機10內進行過濾，待濃縮池102內底部的漿料全部流出后，開啟清液出口B9，濃縮池102內剩余溶液流入上清液池103內；

步驟5、開啟上清液池103底部的清液口1031，上清液池103內的溶液通過渣漿泵B9泵入板框過濾機11中進行過濾；

步驟6、加壓過濾機10接收來料后對來料進行過濾，過濾時加入去離子水進行淡化過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置2中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入板框過濾機11中進行再次過濾；

步驟7、板框過濾機11接收來料后對來料進行過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置2中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入膜分離裝置12中進行膜分離淡化處理，膜分離裝置12將來料淡化處理后，通過反應料進口排入反應池101內實現廢水循環(huán)利用；

步驟8、清洗裝置2接收來料后對來料進行清洗處理，然后將清洗后的來料排入真空干燥機3內，真空干燥機3對來料進行真空干燥處理，干燥溫度為80-90℃，干燥完成后，得到塊狀物料，將塊狀物料送至計量器進行稱重，計算收率，檢驗原料反應是否進行徹底，若收率低于90%，則調整S：Mo的摩爾比和HCl溶液的配比量，直至收率接近或超過理論收率為止；

步驟9、步驟8完成后，將干燥后的物料送至破碎機4中進行細碎，使塊狀物料破碎為顆粒狀物料，然后將得到的顆粒狀物料輸送至粉體破碎機5中進行粉碎，粉體破碎機5將物料粉碎為平均粒徑為0.6-0.8μm的粉末，然后通過收塵器14收集；

步驟10、收塵器14將收集的粉末排入氣固反應器6中，排空氣固反應器6內的空氣，在真空環(huán)境下，于500-900℃通入氮氣和氫氣體積比為4:3的混合氣體進行氣固反應，反應時嚴格控制氣體中的氧含量低于0.001mL/m³，待完全反應后，除塵器15將收集的粉末和氣固反應器6內的粉末排入收集裝置16內，即得到納米二硫化鉬產品，廢氣則通過除塵器15的廢氣排出口排入廢氣回收裝置7內；

步驟11、廢氣回收裝置7接收來自除塵器15和氣泵702的廢氣，并將廢氣送入三級堿液吸收塔703內進行堿液吸收，待吸收完全后，堿液通過吸收液輸出端排入蒸發(fā)器704內進行蒸發(fā)濃縮，剩余氣體經檢測合格后直接對外排放；

步驟12、蒸發(fā)器704接收堿液并進行蒸發(fā)濃縮，待濃縮的堿液濃度合格后，堿液通過反應料進口7011進入反應池101內，實現廢物循環(huán)利用。

在步驟10中，升溫順序為，先升溫氣固反應器6至500-550℃，然后通入混合氣體，檢測氣固反應器6內的氣壓，待氣固反應器6內氣壓發(fā)生明顯變化時，升溫氣固反應器6至800℃，繼續(xù)觀察氣壓變化，待氣壓出現明顯下降時，升溫氣固反應器6至900℃，待氣壓穩(wěn)定后，降低氣固反應器6溫度至800℃保溫，然后緩冷至室溫，其中，在通入混合氣體時，混合氣體的進氣量保持70-90ml/min。

實施例二

實施例二與實施例一相同，其不同之處在于，反應沉淀池1的結構不同，如圖4所示，反應沉淀池1包括反應池101和濃縮池102，反應池101下底部至少一處內凹形成內凹部1013，內凹部1013處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置1014，濃縮池102的底部設有漿料出口1033，反應池101和濃縮池102通過隔離板104隔離，隔離板104底部設有可滑動的活動板1041或者開關閥，反應池101通過活動板1041或者開關閥與濃縮池102連通，漿料出1033口與渣漿泵B9連接，渣漿泵B9的輸出口與板框過濾機11連接，即省去了加壓過濾機10和渣漿泵A8，其過濾效果也能與實施例一相同，但比較耗時，板框過濾機11的使用壽命較實施例一中的板框過濾機11短。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。