本發(fā)明涉及領域陶瓷澆注模具制造領域，具體涉及一種利用母模制備高壓注漿成型用工作模的方法。
背景技術：
陶瓷高壓注漿成型，因其自動化生產水平高，吃漿速度快，勞動效率高，逐漸成為衛(wèi)生陶瓷成型工藝的趨勢。高壓多孔樹脂因具有很好的擠壓抗折性能，韌性及耐磨性俱佳，且強度大，使用壽命長，坯體易于處理而使用范圍很廣。然而很多高壓多孔樹脂模具制作工藝復雜，通水通氣效果不好，制作過程中廢品率高。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術中的問題，提供利用母模制備高壓注漿成型用工作模的方法，工藝簡單，通水通氣效果有保證，且制作過程中成品率高。
為達成上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：
一種利用母模制備高壓注漿成型用工作模的方法，包括：步驟1：制作澆注框；在母模四周設置垂直圍板形成澆注框；圍板上緣保持水平；步驟2：安裝注漿管和加壓管；在母模上表面和圍板預留孔間安裝注漿管和加壓管；步驟3：準備孔板；在孔板上安裝鋼釬及基板連接螺柱；確保孔板蓋住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm；步驟4：樹脂漿澆注；包括以下步驟：步驟4.1：環(huán)境溫度設置于16-19℃；步驟4.2：按預定的澆注量及以下重量百分比稱取各組份：蒸餾水22-25％、丙烯酸粉末AP 35-37％、過氧化二烷甲酰0.5-0.6％、LT表面活性劑0.2-0.4％、玻璃微珠19-21％，其余為甲基丙烯酸甲脂；步驟4.3：確保蒸餾水溫度與環(huán)境溫度一致；步驟4.4：將稱取的蒸餾水、丙烯酸粉末AP、過氧化二烷甲酰、LT表面活性劑混合均勻并緩慢攪拌25min以上形成A組份；步驟4.5：將稱取的玻璃微珠與甲基丙烯酸甲脂混合攪拌110-130s形成B組份；步驟4.6：B組份混合攪拌完成后，立即將A組份和B組分混合并攪拌35-55秒，注入澆注框；步驟5：將孔板蓋住圍板，鋼釬和基板連接螺栓浸入樹脂漿中；步驟6：移出澆注室；澆注后經過15-25min，待樹脂初凝，將澆注框和孔板移出澆注環(huán)境；步驟7：拆除澆注框；再經過15-25min，拔出鋼釬、取下孔板、旋出基板連接螺栓、拆除圍板；步驟8：加工背面；加工工作模背面至需要的厚度；步驟9：同步冷卻；將工作模與母模分離，并將表里型模具合模，一起放入45-50℃的溫水內，使模具與溫水同步冷卻；步驟10：加工通水通氣槽；在工作模背面或基板正面加工通水通氣槽，使所有釬孔通過工作模背面或基板正面的通水通氣槽彼此連通；步驟11：安裝基板；通過基板連接螺柱連接基板和工作模；步驟12：封閉非工作面，將工作模型合面以外的部分涂刷封閉樹脂材料。
進一步地，在步驟1中，圍板上緣高于預定工作模加工完成面18mm，所述的預定工作模加工完成面是指預定的工作模加工完成后的背面在澆注框中的水平面。
進一步地，在步驟2中，圍板注漿管預留孔最低點高于母模18mm；制作里型工作模時，圍板加壓管預留孔最高點距離預定工作模加工完成面大于20mm。
進一步地，在步驟3中，通過計算每根鋼釬伸出孔板下表面的長度確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm。
在另一個實施例中，步驟3通過以下步驟確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm：步驟3.1：制備石膏小塊，所述的石膏小塊高度在25-30mm，且石膏小塊上表面涂有著色劑；步驟3.2：在母模制模面上均勻涂刷離型劑；步驟3.3：每隔一段距離，將石膏小塊上表面朝上地用膠水粘接在母模產品線內制模面上直至粘滿；步驟3.4：將擋片沿母模產品線外側用膠水粘接在母模制模面上直至圍成一圈，擋片高度與石膏小塊上表面平齊；步驟3.5：將石膏漿料注入擋片內石膏小塊間的區(qū)域；步驟3.6：在初凝階段將石膏漿料修刮至與石膏小塊上表面平齊；步驟3.7：待石膏漿料凝固形成石膏規(guī)具，取下?lián)跗?；步驟3.8：在母模外圍架設圍板，圍板上放置孔板；步驟3.9：將鋼釬插入孔板上小孔至接觸石膏規(guī)具上表面，并用鎖固件鎖固，直至所有鋼釬全部定位完成。
進一步地，在步驟4中，步驟4.4與步驟4.5并行且同時結束。
進一步地，在步驟4.4中，還可在混合攪拌過程中加入除泡劑。
進一步地，在步驟9中，模具與溫水同步冷卻時間大于或等于14h。
進一步地，在步驟9之后，還包括步驟9.1：清洗釬孔；將水槍連接空心管插入每個釬孔，清洗釬孔殘留的樹脂渣。
進一步地，在步驟12之后還包括步驟13：水氣循環(huán)洗凈；進行通水通氣循環(huán)，每個循環(huán)中包括通水4min、通氣3min；其中水壓2-4kgf/cm2，氣壓0.4-0.6Mpa。
本發(fā)明所述的技術方案相對于現(xiàn)有技術，取得的有益效果是：
1、步驟3中，確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm，從而使通水和通氣效果和強度都得到保證。如果距離過短，雖然通水通氣效果好，但模具強度不足。如果距離過長，雖然模具強度足夠好，但通水通氣效果不好。
2、步驟4.1中，環(huán)境溫度設置在16-19℃。如果環(huán)境溫度達到或超過20℃，則混合攪拌后漿料流動性迅速變差，不足以支撐模具的正常澆注。
3、步驟4.3中，蒸餾水溫度與環(huán)境溫度一致，確保了反應溫度的控制。
4、步驟4.4、步驟4.5和步驟4.6設定了混合攪拌時間，確保了漿料既能攪拌均勻，又能保留足夠的流動性以支撐模具的正常澆注。
5、步驟9中，同步冷卻是為了防止模具表面與內部溫差過大，出現(xiàn)模具整體收縮不一致。
6、步驟12中，通過封閉非工作面，使通水通氣時水壓和氣壓集中在工作面，從而增加通水通氣效果。
7、步驟1中，圍板上緣高于預定工作模加工完成面18mm，是為了預留背面加工余量，同時還要預留由于鐵釬插入后澆注面提升的余量。
8、圍板注漿管預留孔最低點高于母模18mm，是為了確保工作模強度，制作里型工作模時，圍板加壓管預留孔最高點距離預定工作模加工完成面大于20mm，同樣是為了確保工作模強度。
9、通計計算鋼釬伸出孔板下表面的長度確保鋼釬底端距離母模25-30mm，工藝簡單，但計算量大，操作時間長。
10、通過用石膏塊制作規(guī)具來確保鋼釬底端距離母模25-30mm，操作時間短，準確度高。
11、步驟4.3中，丙烯酸粉末主要在甲基丙烯酸甲脂的聚合反應中起填充作用，以降低收縮率。
12、步驟4.4和步驟4.5并行且同時結束，可以減少澆注時間。
13、通過在攪拌過程中加入除泡劑，可以防止A組份中產生泡沫，避免澆注時產生空洞。
14、模具與溫水同步冷卻時間大于或等于14h，則模具內部與表面都不再發(fā)生收縮。
15、清洗釬孔殘留的樹脂渣，如果不進行清洗，后期模具上線使用時會導致釬孔堵塞，影響該處排水效果。從而通過清洗釬孔殘留的樹脂渣，保證工作模的排水排氣效果。
16、通過通水通氣循環(huán)，對工作模內建立的微小孔洞進一步進行清理和重建，提高工作模的排水排氣效果。
17、以上，通過設置各項工藝參數(shù)，使該工藝得以嚴格執(zhí)行的情況下，成品率提高。
18、本方法中，直接澆注多孔樹脂模，不需要再通過混凝土補強，因此工藝簡單。
具體實施方式
為了使本發(fā)明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚、明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
本發(fā)明的實施例公開了一種利用母模制備高壓注漿成型用工作模的方法，包括以下步驟：
步驟1：制作澆注框；在母模四周設置垂直圍板形成澆注框；圍板上緣保持水平，且圍板上緣高于預定工作模加工完成面18mm，所述的預定工作模加工完成面是指預定的工作模加工完成后的背面在澆注框中的水平面。
圍板上緣高于預定工作模加工完成面18mm，是為了預留背面加工余量，同時還要預留由于鐵釬插入后澆注面提升的余量。
步驟2：安裝注漿管和加壓管；在母模上表面和圍板預留孔間安裝注漿管和加壓管；圍板注漿管預留孔最低點高于母模18mm；制作里型工作模時，圍板加壓管預留孔最高點距離預定工作模加工完成面大于20mm。
圍板注漿管預留孔最低點高于母模18mm，是為了確保工作模強度，制作里型工作模時，圍板加壓管預留孔最高點距離預定工作模加工完成面大于20mm，同樣是為了確保工作模強度。
步驟3：準備孔板；在孔板上安裝鋼釬及基板連接螺柱；確保孔板蓋住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm；在本實施例中，通過以下步驟確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm：
步驟3.1：制備石膏小塊，所述的石膏小塊高度在25-30mm，且石膏小塊上表面涂有著色劑；
步驟3.2：在母模制模面上均勻涂刷離型劑；
步驟3.3：每隔一段距離，將石膏小塊上表面朝上地用膠水粘接在母模產品線內制模面上直至粘滿；
步驟3.4：將擋片沿母模產品線外側用膠水粘接在母模制模面上直至圍成一圈，擋片高度與石膏小塊上表面平齊；
步驟3.5：將石膏漿料注入擋片內石膏小塊間的區(qū)域；
步驟3.6：在初凝階段將石膏漿料修刮至與石膏小塊上表面平齊；
步驟3.7：待石膏漿料凝固形成石膏規(guī)具，取下?lián)跗?/p>
步驟3.8：在母模外圍架設圍板，圍板上放置孔板；
步驟3.9：將鋼釬插入孔板上小孔至接觸石膏規(guī)具上表面，并用鎖固件鎖固，直至所有鋼釬全部定位完成。
步驟3中，確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm，從而使通水和通氣效果和強度都得到保證。如果距離過短，雖然通水通氣效果好，但模具強度不足。如果距離過長，雖然模具強度足夠好，但通水通氣效果不好。
通過用石膏塊制作規(guī)具來確保鋼釬底端距離母模25-30mm，操作時間短，準確度高。
在其他實施例中，也可以通過計算每根鋼釬伸出孔板下表面的長度確?？装迳w住圍板后鋼釬底端距離母模25-30mm。
步驟4：樹脂漿澆注；包括以下步驟：
步驟4.1：環(huán)境溫度設置于16-19℃；
步驟4.2：按預定的澆注量及以下重量百分比稱取各組份：蒸餾水22-25％、丙烯酸粉末AP 35-37％、過氧化二烷甲酰0.5-0.6％、LT表面活性劑0.2-0.4％、玻璃微珠19-21％，其余為甲基丙烯酸甲脂；
步驟4.3：確保蒸餾水溫度與環(huán)境溫度一致；
步驟4.4：將稱取的蒸餾水、丙烯酸粉末AP、過氧華二烷甲酰、LT表面活性劑混合均勻并緩慢攪拌25min，并加入8-9克除泡劑，以上形成A組份；
步驟4.5：將稱取的玻璃微珠與甲基丙烯酸甲脂混合攪拌110-130s形成B組份；
步驟4.6：B組份混合攪拌完成后，立即將A組份和B組分混合并攪拌35-55秒，注入澆注框。
步驟4.1中，環(huán)境溫度設置在16-19℃。如果環(huán)境溫度達到或超過20℃，則混合攪拌后漿料流動性迅速變差，不足以支撐模具的正常澆注。
步驟4.2中，丙烯酸粉末主要在甲基丙烯酸甲脂的聚合反應中起填充作用，以降低收縮率。LT表面活性劑為芳香族表面活性劑，市場上有售。
步驟4.3中，蒸餾水溫度與環(huán)境溫度一致，確保了反應溫度的控制。
步驟4.4可以先與步驟4.5，也可以與步驟4.5并行且同時結束。步驟4.4和步驟4.5并行且同時結束，可以減少澆注時間。
通過在攪拌過程中加入除泡劑，可以防止A組份中產生泡沫，避免澆注時產生空洞。
步驟4.4、步驟4.5和步驟4.6設定了混合攪拌時間，確保了漿料既能攪拌均勻，又能保留足夠的流動性以支撐模具的正常澆注。
步驟5：將孔板蓋住圍板，鋼釬和基板連接螺栓浸入樹脂漿中。
步驟6：移出澆注室；澆注后經過15-25min，待樹脂初凝，將澆注框和孔板移出澆注環(huán)境。
步驟7：拆除澆注框；再經過15-25min，拔出鋼釬、取下孔板、旋出基板連接螺栓、拆除圍板。
步驟8：加工背面；加工工作模背面至需要的厚度。
步驟9：同步冷卻；將工作模與母模分離，并將表里型模具合模，一起放入45-50℃的溫水內，使模具與溫水同步冷卻，時間大于或等于14h。
同步冷卻是為了防止模具表面與內部溫差過大，出現(xiàn)模具整體收縮不一致。
模具與溫水同步冷卻時間大于或等于14h，則模具內部與表面都不再發(fā)生收縮。
步驟9.1：清洗釬孔；將水槍連接空心管插入每個釬孔，清洗釬孔殘留的樹脂渣。
如果不進行清洗釬孔，后期模具上線使用時會導致釬孔堵塞，影響該處排水效果。從而通過清洗釬孔殘留的樹脂渣，保證工作模的排水排氣效果。
步驟10：加工通水通氣槽；在工作模背面或基板正面加工通水通氣槽，使所有釬孔通過工作模背面或基板正面的通水通氣槽彼此連通。
步驟11：安裝基板；通過基板連接螺柱連接基板和工作模。
步驟12：封閉非工作面，將工作模型合面以外的部分涂刷封閉樹脂材料。
步驟13：水氣循環(huán)洗凈；進行通水通氣循環(huán)，每個循環(huán)中包括通水4min、通氣3min；其中水壓2-4kgf/cm2，氣壓0.4-0.6Mpa。
通過通水通氣循環(huán)，對工作模內建立的微小孔洞進一步進行清理和重建，提高工作模的排水排氣效果。
以上，通過設置各項工藝參數(shù)，使該工藝得以嚴格執(zhí)行的情況下，成品率提高。本方法中，直接澆注多孔樹脂模，不需要再通過混凝土補強，因此工藝簡單。
通過上面方法制備的工作模，模具強度高，使用壽命高，通水通氣效果非常好。
上述說明描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但應當理解本發(fā)明并非局限于上述實施例，且不應看作對其他實施例的排除。通過本發(fā)明的啟示，本領域技術人員結合公知或現(xiàn)有技術、知識所進行的改動也應視為在本發(fā)明的保護范圍內。