本發(fā)明涉及汽車座椅，特別涉及一種椅背板的制作工藝及汽車座椅。

背景技術：

1、在現(xiàn)代汽車制造業(yè)中，汽車座椅的設計與制造不僅是關乎乘客舒適性和安全性的重要因素，同時也是體現(xiàn)汽車整體品質(zhì)和技術水平的關鍵環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)汽車座椅的椅背板制造多采用聚丙烯(pp)、聚碳酸酯(pc)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(abs)等塑料作為基材，通過注塑成型工藝制得，或者采用聚氨酯材料進行發(fā)泡成型。這些傳統(tǒng)方法雖在成本和加工效率上具有一定的優(yōu)勢，但在實際應用中暴露出了顯著的環(huán)境問題和工藝缺陷。

2、首先，從環(huán)保和資源循環(huán)利用的角度來看，pp、pc、abs等塑料基材在使用后的回收處理存在較大難度。這些材料往往難以有效降解，且在回收過程中易因老化、污染等因素導致性能下降，限制了其循環(huán)利用的可能性，對環(huán)境造成了不可忽視的負擔。聚氨酯發(fā)泡材料同樣面臨回收難題，其復雜的化學結構和較高的能耗使得回收成本高昂，不利于可持續(xù)發(fā)展。

3、其次，在椅背板的裝飾與功能性提升方面，傳統(tǒng)工藝依賴于人工將單革(如皮革或合成革)包覆在注塑成型的背板表面。這一步驟不僅耗時費力，增加了生產(chǎn)成本，而且人工操作的不可控性導致包覆質(zhì)量參差不齊，不良率較高，影響了座椅的整體美觀度和耐用性。此外，人工包覆過程還可能導致材料浪費和環(huán)境污染，與現(xiàn)代化生產(chǎn)的自動化、高效化趨勢相悖。

技術實現(xiàn)思路

1、針對上述現(xiàn)有技術中存在的問題，本發(fā)明旨在提供一種椅背板的制作工藝及汽車座椅，以解決傳統(tǒng)椅背板基材難以回收以及人工包覆單革效率低下、質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種椅背板的制作工藝，包括以下步驟：

3、s1、基材預處理：

4、1)以pet材料為基材，在pet材料的表面均勻噴灑20-50g/㎡的粘膠粉；

5、2)對噴灑有粘膠粉的pet材料進行加熱，加熱溫度大于120℃，加熱完成后，進行冷卻定型；

6、3)清除pet材料表面多余且未粘結融化的粘結粉末。

7、s2、裁剪：

8、根據(jù)椅背板的造型cas，將步驟s1得到的pet材料和耐熱溫度大于150℃、厚度在1-1.3mm區(qū)間的單革材料裁剪成相同造型的裁片。

9、s3、熱壓熟化：

10、將pet裁片和單革裁片放置于電加熱或油加熱模具中進行熱壓熟化。

11、s4、冷卻定型：

12、熱壓熟化結束后，將椅背板從模具中取出，放入與模具造型1:1復制的定型模具內(nèi)進行冷卻定型。

13、s5、修剪掉模具型腔外多余的材料，確保椅背板邊緣整齊。

14、上述方案中：所述pet材料由50-70％的熔點為110℃的4d純pet纖維和30％-50％的熔點為240℃的8d純pet纖維混合紡織而成(具體可按照無紡布的生產(chǎn)工藝進行混合紡織)，其克重為500-800g/㎡，厚度為8-10mm。

15、由于pet材料中含有一定比例的高熔點纖維，這使得在熱壓熟化過程中，材料能更好地適應高溫環(huán)境，確保粘膠粉與單革之間的牢固粘結。同時，低熔點纖維的存在也有助于材料在加熱過程中的均勻受熱和形狀保持。這種混合比例不僅增強了椅背板的整體強度，還提高了其耐熱性和耐化學藥品穩(wěn)定性，使得椅背板更加耐用。

16、上述方案中：所述粘膠粉為熔點100-120℃、熔體流動速度25-40g/10min、含水率為1-2％、粒徑＜420um的共聚酯粘膠劑(co-pes)或共聚酰胺粘膠劑(co-pa)。

17、粘膠粉的熔點為100-120℃，這一范圍與pet材料的加熱溫度相匹配，確保了粘膠粉在加熱過程中能夠有效融化并與pet材料和單革形成良好的粘結。

18、熔體流動速度為25-40g/10min，這一速度適中，有利于粘膠粉在加熱過程中的均勻流動和滲透，從而增強粘結的牢固性和均勻性。

19、含水率為1-2％，低含水率有助于減少粘膠粉在加熱過程中可能產(chǎn)生的水汽和氣泡，提高粘結質(zhì)量和外觀效果。

20、粒徑小于420um，細小的粒徑使得粘膠粉能夠更均勻地分布在pet材料表面，提高粘結的細密性和強度。

21、采用共聚酯粘膠劑(co-pes)或共聚酰胺粘膠劑(co-pa)，這兩種粘膠劑具有良好的粘結性能、耐熱性和耐化學藥品穩(wěn)定性，能夠滿足汽車座椅背板對材料性能的高要求。

22、上述方案中：在步驟s1中，采用遠紅外線加熱設備對噴灑有粘膠粉的pet材料進行加熱，且在粘結粉末清除完成后，將pet材料裁剪成設計幅寬，并卷收成卷材，便于后續(xù)運輸至熱壓工廠及裁剪加工，具體可裁剪成1.3-1.4m幅寬。

23、上述方案中：在步驟s3中，模具上模溫度控制在130-145℃，下模溫度控制在170-200℃，熱壓熟化時間設定為120-300秒，模架壓力保持在0.6-1mpa。通過精確控制模具溫度、熱壓熟化時間和模架壓力，確保了粘膠粉能夠充分融化并與pet材料和單革形成良好的粘結。這一過程中，材料分子間結合力下降，分子鏈之間發(fā)生滑動，從而實現(xiàn)形狀轉化和結構固化；粘膠粉充分融化流動至單革和pet的間隙中，從而增強了粘結的牢固性和均勻性。

24、上述方案中：在步驟s4中，冷卻定型時間不少于300秒，足夠長的冷卻時間有助于材料分子鏈的重新排列和固化，從而增強椅背板的整體強度和尺寸穩(wěn)定性。

25、本發(fā)明還提出了一種汽車座椅，包括上述的椅背板。

26、本發(fā)明的有益效果是：

27、1、選用pet材料作為基材，這種材料具有優(yōu)良的物理機械性能、耐熱性、電絕緣性能以及良好的耐化學藥品穩(wěn)定性，并具有良好的可回收性，且回收技術和市場應用相對成熟。全球政策框架也在推動pet材料的回收利用，例如歐盟要求pet瓶中再生材料比例逐年提升。2、通過噴灑粘膠粉并利用模具熱壓熟化的方式，取代了傳統(tǒng)的人工包覆工藝，大大簡化了生產(chǎn)流程，減少了人工成本和時間成本，且減少了生產(chǎn)過程中的不良率和浪費，提高了椅背板的合格率和穩(wěn)定性。

技術特征：

1.一種椅背板的制作工藝，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權利要求1所述的椅背板的制作工藝，其特征在于：所述pet材料由50-70％的熔點為110℃的4d純pet纖維和30％-50％的熔點為240℃的8d純pet纖維混合紡織而成，其克重為500-800g/㎡，厚度為8-10mm。

3.根據(jù)權利要求1所述的椅背板的制作工藝，其特征在于：所述粘膠粉為熔點100-120℃、熔體流動速度25-40g/10min、含水率為1-2％、粒徑＜420um的共聚酯粘膠劑或共聚酰胺粘膠劑。

4.根據(jù)權利要求1所述的椅背板的制作工藝，其特征在于：在步驟s1中，采用遠紅外線加熱設備對噴灑有粘膠粉的pet材料進行加熱，且在粘結粉末清除完成后，將pet材料裁剪成設計幅寬，并卷收成卷材。

5.根據(jù)權利要求1所述的椅背板的制作工藝，其特征在于：在步驟s3中，模具上模溫度控制在130-145℃，下模溫度控制在170-200℃，熱壓熟化時間設定為120-300秒，模架壓力保持在0.6-1mpa。

6.根據(jù)權利要求1所述的椅背板的制作工藝，其特征在于：在步驟s4中，冷卻定型時間不少于300秒。

7.一種汽車座椅，其特征在于：包括權利要求1—6任一項所述的椅背板。

技術總結
本發(fā)明提出了一種椅背板的制作工藝及汽車座椅，包括以下步驟：以PET材料為基材，在PET材料的表面均勻噴灑20?50g/㎡的粘膠粉；對噴灑有粘膠粉的PET材料進行加熱，加熱溫度大于120℃，加熱完成后，進行冷卻定型；清除PET材料表面多余且未粘結融化的粘結粉末；根據(jù)椅背板的造型CAS，將PET材料和耐熱溫度大于150℃、厚度在1?1.3mm區(qū)間的單革材料裁剪成相同造型的裁片；將PET裁片和單革裁片放置于電加熱模具中進行熱壓熟化；熱壓熟化結束后，將椅背板從模具中取出，放入與模具造型1:1復制的定型模具內(nèi)進行冷卻定型；修剪掉模具型腔外多余的材料。本發(fā)明有效解決了傳統(tǒng)椅背板基材難以回收以及人工包覆單革效率低下、質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。

技術研發(fā)人員：胡佈華,戴建斌,趙東鋒,甘旭
受保護的技術使用者：麥格納宏立汽車系統(tǒng)集團有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/5/15