專利名稱：混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬焊接用胎架，尤其是涉及一種混凝土泵車消聲器支架及附件焊接用胎架。
背景技術(shù)：
混凝土泵車橢圓消聲器上的支架和附件都需要準(zhǔn)確定位，其定位的精度要求較高，若采用一般的卷尺定位焊接，會造成支架和附件定位不準(zhǔn)確，影響后續(xù)的裝配工作，降低生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，有效地解決支架和附件定位不準(zhǔn)確的問題，使支架和附件定位準(zhǔn)確、方便、快捷，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。本實用新型的目的是這樣來實現(xiàn)的一種混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征是該混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架主要由平臺、前側(cè)板、 后側(cè)板、左側(cè)板、右側(cè)板、上定位板，左定位板和支撐鋼管組成，平臺為長方體鋼板，用于放置橢圓消聲器筒體及其上的托架，為支架和附件焊接基準(zhǔn)平面，在平臺的底部呈矩形地對稱焊裝支撐鋼管，使平臺與地面平行且具有一定的高度，該平臺的高度可為500mm，以便于作業(yè)人員的操作；在平臺的前后側(cè)面上對稱地分別焊裝前側(cè)板和后側(cè)板，該前側(cè)板的前表面與后側(cè)板的后表面之間的距離為374mm，該前側(cè)板和后側(cè)板的結(jié)構(gòu)相同，均是呈左右向設(shè)置的縱向長條形板，其板厚為6mm，前側(cè)板和后側(cè)板的下表面位于平臺的下方，且該下表面與平臺下表面的距離均為27mm，前側(cè)板和后側(cè)板的左端面均左伸出平臺，且該左端面與平臺的左端面的距離為80mm ；且在前側(cè)板和后側(cè)板上自左至右依次帶有上置的立面板 I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，且其中立面板I和立面板V分別對應(yīng)位于該縱向長條形板的左端和右端，立面板I和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板 V等高且高于立面板I和立面板IV，該各立面板的寬度均可為40mm，立面板II的左側(cè)面到立面板I的左側(cè)面的距離為308mm，立面板III與立面板II之間的中心距為392. 5mm，立面板 IV與立面板III之間中心距為368mm，立面板V與立面板IV之間的中心距為四5. 5mm，且在各立面板的豎向中心線上分別開設(shè)了安裝孔，該安裝孔的直徑均為9mm，用于附件的定位，其中立面板I、IV上的安裝孔均為單孔且該安裝孔的中心距前、后側(cè)板的底面為73mm，立面板II、III上的安裝孔均為上下雙孔且該下安裝孔和上安裝孔的中心距離前、后側(cè)板的底面分別為73mm和163mm，立面板V上的安裝孔為單孔且該安裝孔的中心距前、后側(cè)板的底面為134mm，在立面板I、II上的各安裝孔中用螺栓分別對應(yīng)安裝托架的帶螺母的連接板II， 在立面板III、IV上的各安裝孔中用螺栓分別對應(yīng)安裝托架的帶螺母的連接板I，在立面板 V上的安裝孔中用螺栓對應(yīng)安裝消聲器筒體的帶螺母的支架II ；即各安裝孔中對應(yīng)穿裝的螺栓是用來分別安裝連接板I、連接板II和支架II，使其保持在一定的高度位置上；在前側(cè)
4板和后側(cè)板的外表面上位于前側(cè)板、后側(cè)板的左部和右部分別對應(yīng)焊裝呈倒置U形的左側(cè)板和右側(cè)板，該左側(cè)板和右側(cè)板豎向上置的項部呈圓弧形，而前后直板則對應(yīng)焊裝在前、后側(cè)板的外表面上，該右側(cè)板的右側(cè)面與前側(cè)板的右端面之間的距離為427mm，左側(cè)板的右側(cè)面與前側(cè)板的右端面之間的距離為933mm ；在左、右側(cè)板頂部的內(nèi)圓弧面的中部固定焊裝呈左右向設(shè)置的長條形的上定位板，該上定位板的長X寬X厚為1200X40X6 mm，該上定位板的下表面與平臺的上表面之間的距離為440mm，該上定位板左端面與左側(cè)板左端面之間的距離為188mm，在此上定位板上左右向的中心線上自左至右間隔開設(shè)定位孔I、定位孔II和定位孔III，且上定位板上的定位孔I、II、III的中心與上定位板右端面的距離分別是 1092. 5mm、592. 5mm和92. 5mm，在上定位板上的定位孔I、II、III中分別用螺栓懸吊式地安裝帶螺母的支架I ；在前后設(shè)置的左支撐鋼管的上端段的左側(cè)焊裝左定位板、并在此左定位板與左支撐鋼管之間分別焊裝加強筋板，并使此左定位板左伸出平臺，該左定位板的上平面與平臺的下表面平行且間距為48mm。當(dāng)使用本胎架時，將消聲器筒體和與之焊成一體的U形的托架整體放于平臺上表面的中心位置，且該托架的左折彎段的下表面與左定位板的上表面相抵靠；然后左右方向移動消聲器筒體和托架，使托架的左折彎段的右立板的右表面與平臺的左端面相抵靠，然后將各帶螺母的連接板I水平地對應(yīng)放置于托架的前、后外表面位于立面板III、IV上的各安裝孔的部位上，同時將各Μ8螺栓從立面板III、IV上的各Φ 9的安裝孔穿入，再擰入各連接板I的螺母內(nèi)，使各連接板I定位，再調(diào)整帶螺母的連接板I，使其下端面與平臺平行且保持不動，再用點焊將各帶螺母的連接板I分別固定焊接在托架上；帶螺母的各連接板II的焊接定位與帶螺母的連接板I焊接定位一樣；然后將各帶有螺母的支架II對應(yīng)放置于消聲器筒體的前后表面位于立面板V上的安裝孔的部位上，使各帶有螺母的支架II分別與前后立面板V保持豎向平齊，但不抵靠；同時將Μ8的螺栓從前后立面板V上的Φ9的安裝孔穿入，再擰入各支架II的螺母內(nèi)，保持各帶螺母的支架II不動，再用點焊帶螺母的支架II固定焊接在消聲器筒體上；對應(yīng)于上定位板上的3個Φ 9的通孔的部位，將各帶有螺母的支架I 的上表面與上定位板的下表面平齊，各支架I的下表面與消聲器筒體相抵靠，同時把各Μ8 螺栓由上而下從上定位板上的3個Φ9的定位孔穿入，再擰入各支架I的螺母內(nèi)，保持各支架I不動，再用點焊將各帶螺母的支架I固定焊接在消聲器筒體上；當(dāng)所有連接板和支架與消聲器托架和消聲器筒體焊接定位完成后，再把所有的Μ8螺栓擰出，將托架和消聲器筒體吊離平臺，為下一臺橢圓消聲器支架和附件定位焊接作準(zhǔn)備。本實用新型所提出的混凝土泵車橢圓支架及附件焊接用胎架，結(jié)構(gòu)合理，使用安全可靠，定位準(zhǔn)確、方便、快捷，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量?，F(xiàn)結(jié)合附圖和實施例對本實用新型所提出的混凝土泵車橢圓支架及附件焊接用胎架作進(jìn)一步說明。

圖1為本實用新型所提出的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架的主視示意圖。圖2是混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架的左視示意圖。圖 1、圖 2 中
5[0011]1、托架 2、消聲器筒體 3、上定位板 4、右側(cè)板 5、支架I 6、支架II 7、支撐鋼管 8、平臺 9、前側(cè)板 10、連接板I 11、連接板II 12、加強筋板 13、左定位板 14、螺栓 15、左側(cè)板 16、后側(cè)板。
具體實施方式
由圖1、圖2中可以看出一種混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征是該混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架主要由平臺8、前側(cè)板9、后側(cè)板 16、左側(cè)板15、右側(cè)板4、上定位板3，左定位板13和支撐鋼管7組成，平臺8為長方體鋼板，用于放置消聲器筒體2及其上的托架，為支架和附件焊接基準(zhǔn)平面，在平臺8的底部呈矩形地對稱焊裝支撐鋼管7，使平臺8與地面平行且具有一定的高度，該平臺8的高度可為 500mm,以便于作業(yè)人員的操作；在平臺8的前后側(cè)面上對稱地分別焊裝前側(cè)板9和后側(cè)板 16，該前側(cè)板9的前表面與后側(cè)板16的后表面之間的距離為374mm，該前側(cè)板9和后側(cè)板16 的結(jié)構(gòu)相同，均是呈左右向設(shè)置的縱向長條形板，其板厚為6mm，前側(cè)板9和后側(cè)板16的下表面位于平臺8的下方，且該下表面與平臺8下表面的距離均為27mm，前側(cè)板9和后側(cè)板16的左端面均左伸出平臺8，且該左端面與平臺8的左端面的距離為80mm ；且在前側(cè)板 9和后側(cè)板16上自左至右依次帶有上置的立面板I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，且其中立面板I和立面板V分別對應(yīng)位于該縱向長條形板的左端和右端，立面板I 和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板V等高且高于立面板I和立面板IV，該各立面板的寬度均可為40mm，該立面板II的左側(cè)面到立面板I的左側(cè)面的中心距為308mm， 立面板III與立面板II之間的中心距為392. 5mm，立面板IV與立面板III之間中心距為368mm， 立面板V與立面板IV之間的中心距為四5. 5mm，且在各立面板的豎向中心線上分別開設(shè)了安裝孔，該安裝孔的直徑均為9mm，用于附件的定位，其中立面板I、VI上的安裝孔均為單孔且該安裝孔的中心距前、后側(cè)板9、16的底面為73mm，立面板II、III上的安裝孔均為上下雙孔且該下安裝孔和上安裝孔的中心距離前、后側(cè)板9、16的底面分別為73mm和163mm，立面板V上的安裝孔為單孔且該安裝孔的中心距前、后側(cè)板9、16的底面為134mm，在立面板I、 II上的各安裝孔中用螺栓14分別對應(yīng)安裝托架1的帶螺母的連接板II 11，在立面板III、IV 上的各安裝孔中用螺栓14分別對應(yīng)安裝托架1的帶螺母的連接板I 10、在立面板V上的安裝孔中用螺栓14對應(yīng)安裝消聲器筒體2的帶螺母的支架II 6 ；即各安裝孔中對應(yīng)穿裝的螺栓14是用來分別安裝連接板I 11、連接板II 10和支架II 6，使其保持在一定的高度位置上；在前側(cè)板9和后側(cè)板16外表面上位于前側(cè)板9、后側(cè)板16的左部和右部分別對應(yīng)焊裝呈倒置U形的左側(cè)板15和右側(cè)板4，該左側(cè)板15和右側(cè)板4豎向上置的項部呈圓弧形，而前后直板則對應(yīng)焊裝在前、后側(cè)板9、16的外表面上，該右側(cè)板4的右側(cè)面與前側(cè)板9的右端面之間的距離為427mm，左側(cè)板15的右側(cè)面與前側(cè)板9的右端面之間的距離為933mm ；在左、右側(cè)板15、4頂部的內(nèi)圓弧面的中部固定焊裝呈左右向設(shè)置的長條形的上定位板3，該上定位板的長X寬X厚為1200X40X6 mm，該上定位板3的下表面與平臺8的上表面之間的距離為440mm，該上定位板3左端面與左側(cè)板15左端面之間的距離為188mm，在此上定位板3上左右向的中心線上自左至右間隔開設(shè)定位孔I、定位孔II和定位孔III，且上定位板3上的定位孔I、II、III的中心與上定位板3右端面的距離分別是1092. 5mm、592. 5mm和 92. 5mm，在上定位板3上的定位孔I、II、III中分別用螺栓懸吊式地安裝帶螺母的支架I 5 ；
6在前后設(shè)置的左支撐鋼管7的上端段的左側(cè)焊裝左定位板13、并在此左定位板13與左支撐鋼管7之間分別焊裝加強筋板12，并使此左定位板13左伸出平臺8，該左定位板13的上平面與平臺8的下表面平行且間距為48mm。 當(dāng)使用本胎架時，將消聲器筒體2和與之焊成一體的呈U形的托架1整體放于平臺8上表面的中心位置，且該托架1的左折彎段的下表面與左定位板13的上表面相抵靠； 然后左右方向移動消聲器筒體2和托架1，使消聲器托架1的左折彎段的右立板的右表面與平臺8的左端面相抵靠，然后將各帶螺母的連接板I 10水平地對應(yīng)放置于托架1的前后外表面位于立面板III、IV上的各安裝孔的部位上，同時將各M8螺栓14從立面板III、IV上Φ9 的安裝孔穿入，再擰入各連接板I 10上的螺母內(nèi)，使各連接板I 10定位，再調(diào)整帶螺母的連接板I 10，使其下端面與平臺8平行且保持不動，再用點焊將各帶螺母的連接板I 10分別固定焊接在托架1上；帶螺母的連接板II 11的焊接定位與帶螺母的連接板I 10焊接定位一樣；然后將各帶有螺母的支架II 6對應(yīng)放置于消聲器筒體2的前后表面位于立面板V 上的安裝孔的部位上，該各帶有螺母的支架II 6分別與前后立面板V保持豎向平齊，但不抵靠；同時將M8的螺栓14從前后立面板V上的Φ 9的安裝孔穿入，再擰入各支架II 6的螺母內(nèi)，保持各帶螺母的支架II 6不動，再用點焊帶螺母的支架II 6固定焊接在消聲器筒體2 上；對應(yīng)于上定位板上的3個Φ 9的定位孔的部位，分別將各帶有螺母的支架I 5的上表面與上定位板3的下表面平齊，各支架I 5的下表面與消聲器筒體2相抵靠，同時把Μ8螺栓 14由上而下從上定位板上的3個Φ 9的定位孔穿入，再擰入各支架I 5的螺母內(nèi)，保持各支架I 5不動，再用點焊將各帶螺母的支架I 5固定焊接在消聲器筒體2上；當(dāng)所有連接板和支架與托架1和消聲器筒體2焊接定位完成后，再把所有的Μ8螺栓14擰出，把托架1和消聲器筒體2吊離平臺8，為下一臺橢圓消聲器支架和附件定位焊接作準(zhǔn)備。
權(quán)利要求1.一種混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征是a、該混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架主要由平臺(8)、前側(cè)板(9)、后側(cè)板(16)、左側(cè)板(15)、右側(cè)板(4)、上定位板(3)，左定位板(13)和支撐鋼管(7)組成，平臺(8)為長方體鋼板，在平臺(8)的底部呈矩形地對稱焊裝支撐鋼管(7)；b、在平臺(8)的前后側(cè)面上對稱地分別焊裝前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)，該前側(cè)板(9) 和后側(cè)板(16)的結(jié)構(gòu)相同，均是呈左右向設(shè)置的縱向長條形板，前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16) 的下表面位于平臺(8)的下方，前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)的左端面均左伸出平臺(8)，且在前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)上自左至右依次帶有上置的立面板I、立面板II、立面板III、立面板IV和立面板V，立面板I和立面板V分別對應(yīng)位于該縱向長條形板的左端和右端，立面板I和立面板IV等高，而立面板II、立面板III和立面板V等高且高于立面板I和立面板IV， 且在各立面板的豎向中心線上分別開設(shè)安裝孔，立面板I、VI上的安裝孔均為單孔，立面板 Π、ΙΙΙ上的安裝孔均為上下雙孔，立面板V上的安裝孔為單孔，在立面板I、II上的各安裝孔中用螺栓(14)分別對應(yīng)安裝托架(1)的帶螺母的連接板II (11)，在立面板III、IV上的各安裝孔中用螺栓(14)分別對應(yīng)安裝托架(1)的帶螺母的連接板I (10)，在立面板V上的安裝孔中用螺栓(14)對應(yīng)安裝消聲器筒體(2)的帶螺母的支架II (6)；c、在前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)外表面上位于前側(cè)板(9)、后側(cè)板(16)的左部和右部分別對應(yīng)焊裝呈倒置U形的左側(cè)板(15)和右側(cè)板(4)，該左側(cè)板(15)和右側(cè)板(4)豎向上置的項部呈圓弧形，而前后直板則對應(yīng)焊裝在前、后側(cè)板(9、16)的外表面上，在左、右側(cè)板 (15、4)頂部的內(nèi)圓弧面的中部固定焊裝呈左右向設(shè)置的長條形的上定位板(3)，在此上定位板(3)上左右向的中心線上自左至右間隔開設(shè)定位孔I、定位孔II和定位孔III，在上定位板(3)上的定位孔I、II、III中分別用螺栓懸吊式地安裝帶螺母的支架I (5)；d、在前后設(shè)置的左支撐鋼管(7)的上端段的左側(cè)焊裝左定位板(13)，并在此左定位板 (13)與左支撐鋼管(7)之間分別焊裝加強筋板(12)，并使此左定位板(13)左伸出平臺(8)， 該左定位板(13)的上平面與平臺(8)的下表面平行。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)板厚為6mm，前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)的下表面與平臺(8)下表面的距離均為27mm，前側(cè)板(9)和后側(cè)板(16)的左端面與平臺(8)的左端面的距離為80mm， 該前側(cè)板(9)的前表面與后側(cè)板(16)的后表面之間的距離為374mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于該各立面板的寬度均為40mm，立面板II的左側(cè)面到立面板I的左側(cè)面的距離為308mm，立面板III與立面板II之間的距離為392. 5mm，立面板IV與立面板III之間距離為368mm，立面板 V與立面板IV之間的距離為四5. 5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于該安裝孔的直徑均為9mm，立面板I、VI上的安裝孔的中心距前、后側(cè)板(9、16)的底面為 73mm，立面板II、III上的下安裝孔和上安裝孔的中心距離前、后側(cè)板(9、16)的底面分別為 73mm和163mm，立面板V上的安裝孔的中心距前、后側(cè)板(9、16)的底面為134mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于并使右側(cè)板(4)的右側(cè)面與前側(cè)板(9)的右端面之間的距離為427mm，左側(cè)板(15)的右側(cè)面與前側(cè)板(9)的右端面之間的距離為933mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于該上定位板(3)的長X寬X厚為1200X40X6 mm，上定位板(3)的下表面與平臺(8) 的上表面之間的距離為440mm，該上定位板(3)左端面與左側(cè)板(15)左端面之間的距離為 188mm，且上定位板(3)上的定位孔I、II、III的中心與上定位板(3)右端面的距離分別是 1092. 5mm、592. 5mm 和 92. 5mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，其特征在于該左定位板(13)的上平面與平臺(8)的下表面的間距為48mm。
專利摘要本實用新型是一種混凝土泵車橢圓消聲器支架及附件焊接用胎架，屬焊接用胎架，其特征是該焊接用胎架主要由平臺、前側(cè)板、后側(cè)板、左側(cè)板、右側(cè)板、上定位板，左定位板和支撐鋼管組成，在平臺的前后側(cè)面上對稱地焊裝前側(cè)板和后側(cè)板，在前、后側(cè)板上自左至右依次帶有上置的立面板Ⅰ、立面板Ⅱ、立面板Ⅲ、立面板Ⅳ和立面板Ⅴ，在各立面板上的安裝孔中穿裝螺栓對應(yīng)安裝連接板Ⅰ、連接板Ⅱ和支架Ⅱ，在前、后側(cè)板上分別對應(yīng)焊裝呈倒置U形的左側(cè)板和右側(cè)板，在左、右側(cè)板內(nèi)圓弧面的中部焊裝呈左右向設(shè)置的上定位板，在上定位板上的定位孔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ中分別安裝支架Ⅰ，將各連接板和支架與消聲器的托架和筒體焊接定位，定位準(zhǔn)確快捷，效率高、質(zhì)量好。
文檔編號B23K37/04GK202147107SQ201120183570
公開日2012年2月22日 申請日期2011年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月2日
發(fā)明者余術(shù)國, 周晉成, 王志軍, 蔡紅梅 申請人:安徽星馬汽車股份有限公司