本發(fā)明涉及卸扣鍛造成型，尤其涉及一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝。

背景技術(shù)：

1、在起重與吊裝作業(yè)中，卸扣作為關(guān)鍵的連接部件，其質(zhì)量直接關(guān)系到作業(yè)安全。在現(xiàn)有的卸扣鍛造工藝中，由于傳統(tǒng)工藝原因卸扣字體標(biāo)識只能設(shè)置在卸扣兩側(cè)位置，這使得繩索在使用過程中極易被卸扣字體割傷。理論上，若將字體標(biāo)識置于卸扣的背面，便能有效避免繩索與字體標(biāo)識接觸，從而防止繩索被割傷。然而，傳統(tǒng)卸扣鍛造工藝存在局限性，無法在鍛件分模面上進(jìn)行字體標(biāo)識的鍛造，即同一個字體標(biāo)識一半在下模，另一半在上模的情況，這成為阻礙將字體標(biāo)識放置于卸扣背面的關(guān)鍵難題。

2、因此，亟需提供一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，以解決上述技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是提供一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，包括以下步驟：

3、s1、將鍛造成型的卸扣展開，并鍛造成平直鍛件；

4、s2、在鍛造好的平直鍛件的背部打出字體標(biāo)識；

5、s3、對平直鍛件進(jìn)行切邊處理，并在平直鍛件的兩端開孔；

6、s4、使用卸扣煨彎成型模具對平直鍛件煨彎成型；

7、s5、對成型后的卸扣進(jìn)行熱處理。

8、一種卸扣煨彎成型模具，應(yīng)用于上述卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，包括：

9、煨彎下模架，所述煨彎下模架設(shè)置有兩個，且兩個所述煨彎下模架對接組成一個箱體結(jié)構(gòu)，

10、煨彎上模板，所述煨彎上模板設(shè)置于所述煨彎下模架的上方；

11、導(dǎo)向組件，所述導(dǎo)向組件設(shè)置于所述箱體結(jié)構(gòu)的外側(cè)，所述導(dǎo)向組件用于連接所述煨彎上模板與所述煨彎下模架；

12、煨彎沖頭，所述煨彎沖頭安裝在所述煨彎上模板的底部；

13、預(yù)壓力系統(tǒng)，所述預(yù)壓力系統(tǒng)設(shè)置于所述箱體結(jié)構(gòu)的內(nèi)側(cè)底部，所述預(yù)壓力系統(tǒng)與所述煨彎沖頭對應(yīng)設(shè)置；

14、水平側(cè)壓系統(tǒng)，所述水平側(cè)壓系統(tǒng)設(shè)置于所述箱體結(jié)構(gòu)的內(nèi)側(cè)頂部，所述水平側(cè)壓系統(tǒng)設(shè)置有兩組，且兩組所述水平側(cè)壓系統(tǒng)對稱設(shè)置于所述煨彎沖頭的兩側(cè)。

15、優(yōu)選的，所述預(yù)壓力系統(tǒng)包括：

16、煨彎預(yù)壓模，所述煨彎預(yù)壓模沿豎直方向滑動安裝在所述煨彎下模架上，且所述煨彎預(yù)壓模設(shè)置于所述煨彎沖頭的正下方，所述煨彎預(yù)壓模的頂端設(shè)置有與所述煨彎沖頭相適配的卸扣輪廓槽；

17、反壓力杠桿，所述反壓力杠桿中部的連接軸與所述煨彎預(yù)壓模接觸配合；

18、支點軸，所述支點軸固定安裝在所述煨彎下模架上，所述支點軸用于對所述反壓力杠桿的桿體進(jìn)行支撐，所述支點軸上套設(shè)有關(guān)節(jié)軸承；

19、第一氮氣彈簧，所述第一氮氣彈簧設(shè)置有兩組，且兩組所述第一氮氣彈簧沿豎直方向分別設(shè)置于所述煨彎預(yù)壓模的兩側(cè)，兩組所述第一氮氣彈簧的底部分別與所述反壓力杠桿的兩端接觸。

20、優(yōu)選的，所述卸扣輪廓槽的槽面上開設(shè)有防止預(yù)留字體被壓的標(biāo)識槽。

21、優(yōu)選的，所述水平側(cè)壓系統(tǒng)包括：

22、滾壓輪，所述滾壓輪沿水平方向設(shè)置；

23、軸承座，所述軸承座安裝在所述滾壓輪的兩端，所述煨彎下模架上設(shè)置有滑軌，所述軸承座滑動安裝在所述滑軌上；

24、第二氮氣彈簧，所述第二氮氣彈簧設(shè)置有兩組，且兩組所述第二氮氣彈簧與兩個所述軸承座一一對應(yīng)設(shè)置；所述第二氮氣彈簧沿水平方向設(shè)置，且所述第二氮氣彈簧與所述滾壓輪垂直設(shè)置。

25、優(yōu)選的，所述煨彎沖頭采用馬鞍面型煨彎沖頭。

26、優(yōu)選的，所述導(dǎo)向組件包括：

27、多個導(dǎo)套，所述導(dǎo)套固定安裝在所述煨彎上模板上；

28、多個導(dǎo)柱，所述導(dǎo)柱固定安裝在所述煨彎下模架上，所述導(dǎo)柱與所述導(dǎo)套一一對應(yīng)設(shè)置，且所述導(dǎo)柱滑動安裝在所述導(dǎo)套內(nèi)。

29、優(yōu)選的，所述煨彎下模架的內(nèi)側(cè)安裝有兩個煨彎定位銷，所述煨彎定位銷對稱設(shè)置于所述煨彎沖頭的兩側(cè)，所述煨彎定位銷用于對平直鍛件進(jìn)行定位。

30、優(yōu)選的，所述煨彎下模架上設(shè)置有圓柱銷和螺栓孔，兩個所述煨彎下模架通過螺栓和所述圓柱銷實現(xiàn)對接。

31、優(yōu)選的，所述煨彎下模架上安裝有軸承座蓋板和側(cè)蓋板，所述軸承座蓋板與所述水平側(cè)壓系統(tǒng)對應(yīng)設(shè)置，所述側(cè)蓋板與所述第一氮氣彈簧對應(yīng)設(shè)置。

32、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點和技術(shù)效果：

33、1、本發(fā)明提供的卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，解決了傳統(tǒng)鍛造工藝無法在鍛件分模面上鍛造字體標(biāo)識的難題，顯著提升了卸扣的質(zhì)量與安全性，為卸扣鍛造行業(yè)提供了全新的技術(shù)思路和解決方案，推動了行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和發(fā)展。

34、2、本發(fā)明通過預(yù)壓力系統(tǒng)的設(shè)置，利用預(yù)壓力系統(tǒng)與煨彎沖頭協(xié)同工作，在平直鍛件彎曲的整個過程中，始終夾緊平直鍛件中部，保證平直鍛件彎曲內(nèi)表面與煨彎沖頭內(nèi)表面緊密貼合，最終使煨彎后的卸扣外形尺寸達(dá)到要求，防止煨彎后的卸扣出現(xiàn)v型畸變。

35、3、本發(fā)明在煨彎預(yù)壓模上設(shè)計有預(yù)留字體標(biāo)識的標(biāo)識槽，從結(jié)構(gòu)設(shè)計上防止字體在煨彎過程中被壓塌，保證字體的清晰度和完整性。

技術(shù)特征：

1.一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，其特征在于，包括以下步驟：

2.一種卸扣煨彎成型模具，應(yīng)用于權(quán)利要求1所述的卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，其特征在于，包括：

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述預(yù)壓力系統(tǒng)包括：

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述卸扣輪廓槽的槽面上開設(shè)有防止預(yù)留字體被壓的標(biāo)識槽。

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述水平側(cè)壓系統(tǒng)包括：

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述煨彎沖頭(3)采用馬鞍面型煨彎沖頭(3)。

7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述導(dǎo)向組件包括：

8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述煨彎下模架(1)的內(nèi)側(cè)安裝有兩個煨彎定位銷(15)，所述煨彎定位銷(15)對稱設(shè)置于所述煨彎沖頭(3)的兩側(cè)，所述煨彎定位銷(15)用于對平直鍛件進(jìn)行定位。

9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述煨彎下模架(1)上設(shè)置有圓柱銷(16)和螺栓(17)孔，兩個所述煨彎下模架(1)通過螺栓(17)和所述圓柱銷(16)實現(xiàn)對接。

10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的卸扣煨彎成型模具，其特征在于，所述煨彎下模架(1)上安裝有軸承座蓋板(18)和側(cè)蓋板(19)，所述軸承座蓋板(18)與所述水平側(cè)壓系統(tǒng)對應(yīng)設(shè)置，所述側(cè)蓋板(19)與所述第一氮氣彈簧(8)對應(yīng)設(shè)置。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及卸扣鍛造成型技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，包括以下步驟：S1、將鍛造成型的卸扣展開，并鍛造成平直鍛件；S2、在鍛造好的平直鍛件的背部打出字體標(biāo)識；S3、對平直鍛件進(jìn)行切邊處理，并在平直鍛件的兩端開孔；S4、使用卸扣煨彎成型模具對平直鍛件煨彎成型；S5、對成型后的卸扣進(jìn)行熱處理。本發(fā)明提供的卸扣平鍛成型后煨彎鍛造工藝，解決了傳統(tǒng)鍛造工藝無法在鍛件分模面上鍛造字體標(biāo)識的難題，顯著提升了卸扣的質(zhì)量與安全性，為卸扣鍛造行業(yè)提供了全新的技術(shù)思路和解決方案，推動了行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和發(fā)展。

技術(shù)研發(fā)人員：楊超,焦偉祥,張運輝,安章亮,國樂,趙國鋒,胡美華,郝烔煬,陳衛(wèi)東,孫元元
受保護(hù)的技術(shù)使用者：巨力索具股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/5/15