一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥及其制造方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥及其制造方法，包括球墨鑄鐵的芯部和輥頸以及輥身工作層，所述輥身工作層的化學(xué)成分及各成分的重量百分含量為：C1.60～2.2%，Si0.50～1.00%，Mn0.50～1.00%，Cr10.00～15.00%，Ni0.20～1.80%，Mo0.20～1.50%，V0.20～1.00%，S≤0.03%，P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。本發(fā)明通過(guò)設(shè)計(jì)合理的合金成分和加工工藝，有效改善了軋機(jī)工作輥的機(jī)械性能，提高了軋輥的耐磨性以及毫米軋制量，并且具有良好的抗熱裂性，能夠大幅提升中厚板軋機(jī)的工作效率。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種軋輥及制造方法，具體涉及一種用于軋制中厚板的軋輥及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]近幾年來(lái)，隨著我國(guó)冶金工業(yè)的迅猛發(fā)展，我國(guó)的鋼產(chǎn)量逐年上升，鋼材的軋制質(zhì)量也不斷提高，因而對(duì)軋輥的各項(xiàng)性能要求也越來(lái)越高。由于軋輥的服役條件極為苛刻，工作過(guò)程中要承受很大的交變應(yīng)力、彎曲應(yīng)力、剪切應(yīng)力和摩擦力，因此非常容易產(chǎn)生磨損、熱裂、表面質(zhì)量不平整、剝落、壓痕等現(xiàn)象。這些問(wèn)題嚴(yán)重影響軋機(jī)的工作效率和使用壽命，制約板材的質(zhì)量。軋輥的性能主要包括軋輥表層的強(qiáng)度、硬度、耐磨性以及芯部的韌性等。其中，軋輥的耐磨性一般由線(xiàn)磨損量和毫米軋制量來(lái)表示，軋輥的線(xiàn)磨損量是指一定時(shí)間內(nèi)一定的測(cè)試條件下軋輥橫截面直徑的減少量，線(xiàn)磨損量實(shí)際上反映了軋輥在測(cè)試條件下磨損的速度。軋輥的毫米軋制量是指軋輥在工作條件下，每磨損一毫米可以軋制出的鋼材產(chǎn)量，一般以噸/毫米為單位。
[0003]軋輥的離心復(fù)合澆鑄法是一種基于離心澆注的軋輥生產(chǎn)方法，其原理是在澆鑄時(shí)將液態(tài)金屬澆入旋轉(zhuǎn)的鑄型里，利用離心力澆鑄軋輥的外層，待外層冷卻到一定溫度后再澆鑄軋輥芯部，由于澆鑄外層與澆鑄芯部是分開(kāi)進(jìn)行的，因此可以根據(jù)需要對(duì)外層和芯部使用不同的材質(zhì)，甚至可以采用三層材料進(jìn)行復(fù)合澆鑄。采用離心復(fù)合澆鑄法生產(chǎn)軋輥，既可以保證軋輥表面的高硬度高耐磨性，又可以保證芯部的高韌性，同時(shí)還具有表面質(zhì)量好、氣孔等缺陷少的優(yōu)點(diǎn)。在離心復(fù)合澆鑄法中，離心機(jī)的轉(zhuǎn)數(shù)是非常重要的技術(shù)參數(shù)，既要有足夠的離心力以增加鑄件金屬的致密性，離心力又不能太大，以免阻礙金屬的收縮。
[0004]離心鑄造成型后將軋輥經(jīng)過(guò)熱處理，得到合理的組織、硬度等性能，以得到合理的使用壽命。
[0005]目前，軋制中厚板的軋輥多采用高鎳鉻鑄鐵或者高鉻鑄鐵材質(zhì)作為軋輥的輥身工作層，軋輥輥身的內(nèi)部或者輥頸部位往往采用球磨鑄鐵等具有一定韌性的材質(zhì)。由于軋制條件的差異，高鎳鉻鑄鐵或者高鉻鑄鐵材質(zhì)作為輥身工作層的軋輥，在使用過(guò)程中存在不耐磨、熱裂、壓痕、軋制卡鋼和打滑等現(xiàn)象。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明需要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種中板工具鋼軋輥及其生產(chǎn)方法，以解決傳統(tǒng)軋輥在使用過(guò)程中耐磨性不夠、表面質(zhì)量差、易熱裂等技術(shù)問(wèn)題。
[0007]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下:
[0008]一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥，包括球墨鑄鐵的芯部和輥頸以及輥身工作層，所述輥身工作層的化學(xué)成分及各成分的重量百分含量為:C1.60~2.20%，Si0.50~1.00%, Mn0.50 ~1.00%, Crl0.00 ~15.00%, Ni0.20 ~1.80%, Mo0.20 ~1.50%, V0.20 ~1.00%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。[0009]一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥的制造方法，包括以下工藝過(guò)程:
[0010]a)冶煉:輥身工作層以?xún)?yōu)質(zhì)廢鋼配以適當(dāng)?shù)暮辖馂樵?，在感?yīng)爐中進(jìn)行冶煉，冶煉溫度為1500°C~1600°C ;出爐前用0.5%~1%的鋁對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧，反應(yīng)溫度為1500°C~1560°C ；
[0011]軋輥芯部為球墨鑄鐵，以生鐵為原料，在高爐中冶煉，冶煉溫度為1460°C~1500°C，出爐前在鐵水中加入孕育劑和球化劑，孕育劑為硅鐵，添加量為0.4%~0.8%，球化劑為稀土鎂合金，添加量為1%~1.3% ； [0012]b)離心鑄造:首先澆鑄輥身工作層，鋼水的澆鑄溫度為1500°C~1560°C，澆鑄時(shí)離心機(jī)轉(zhuǎn)速為700~800轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，將離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為450~550轉(zhuǎn)/分鐘，直到澆鑄的外層溫度冷卻到1350°C~1400°C ；
[0013]c)合箱澆鑄芯部及輥頸:將澆鑄好輥身工作層的砂箱與用于澆鑄輥頸的砂箱進(jìn)行合并；將處理好的鐵水澆鑄到合并后的砂箱內(nèi)，澆鑄溫度為1360°C~1420 V ；
[0014]d)打箱清砂:待鑄件在砂箱中緩冷120小時(shí)~150小時(shí)后，打開(kāi)砂箱取出鑄件，清理鑄件表面附著的型砂；
[0015]e)預(yù)備熱處理:將鑄件進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度400°C~600°C，保溫時(shí)間120小時(shí)~200小時(shí)，保溫結(jié)束后隨爐冷卻；然后機(jī)械加工需要的尺寸及精度；
[0016]f)最終熱處理:采用差溫淬火方法對(duì)軋輥表面進(jìn)行熱處理，淬火溫度80(TC~1100°C，淬火保溫時(shí)間2小時(shí)~10小時(shí)，采用噴霧或者吹風(fēng)冷卻方式；回火溫度450°C~550°C，回火時(shí)間共計(jì)150小時(shí)~200小時(shí)。
[0017]本發(fā)明制得的軋輥表面硬度為HSD75~80。
[0018]由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明取得的技術(shù)進(jìn)步如下:
[0019]本發(fā)明通過(guò)設(shè)計(jì)合理的合金成分和加工工藝，使軋輥中的C、Mn、Cr、Mo、V等合金元素能夠發(fā)揮更好的協(xié)同作用，有效改善了軋機(jī)工作輥的機(jī)械性能，提高了軋輥的耐磨性以及毫米軋制量，并且具有良好的抗熱裂性，能夠大幅提升中厚板軋機(jī)的工作效率。本發(fā)明采用復(fù)合離心鑄造的方式生產(chǎn)，在保證表層高硬度高耐磨性的同時(shí)，保證了軋輥芯部的韌性，提高了軋輥的表面質(zhì)量和使用壽命。
[0020]本發(fā)明中軋輥的工作層和芯部采用不同的材質(zhì)和不同的冶煉工藝，然后通過(guò)離心鑄造的方法將工作層和芯部復(fù)合到一起，既滿(mǎn)足了軋輥表層高硬度、高耐磨性的需求，又保證了芯部和輥頸處具有較好的韌性。本發(fā)明中軋輥工作層澆鑄時(shí)，離心機(jī)的轉(zhuǎn)速控制在700~800轉(zhuǎn)/分鐘，可以使軋輥工作層在澆鑄過(guò)程中具有較高的致密度，當(dāng)輥身工作層的鋼水澆鑄完成后，將離心機(jī)的轉(zhuǎn)速調(diào)整到450~550轉(zhuǎn)/分鐘，降低了離心機(jī)轉(zhuǎn)速，可以使鋼水冷的收縮過(guò)程順利進(jìn)行，有效減少比重偏析。本發(fā)明中鑄件在砂箱中的緩冷時(shí)間為120小時(shí)~150小時(shí)，保證了鑄件的均勻冷卻，避免了開(kāi)裂。本發(fā)明中軋輥的回火時(shí)間為150~200小時(shí)，為碳化物的析出提供了充足的時(shí)間，碳化物在輥身工作層起到彌散強(qiáng)化的作用，進(jìn)一步提高了輥身工作層的硬度和耐磨性，提高了軋輥壽命。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作更進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明:
[0022]實(shí)施例1:[0023]一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥，包括球墨鑄鐵的芯部和輥頸以及工具鋼外層，工具鋼外層的合金成分以及重量百分含量設(shè)計(jì)目標(biāo)為:C1.60~1.80%，Si0.90~1.00%, Mn0.80 ~1.00%, Cr 14.00 ~15.00%, Ni0.20 ~0.50%, Mol.0 ~1.3%, V0.30 ~
0.50%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0024]所述工具鋼軋輥的制造方法如下:
[0025]a)冶煉:輥身工作層以?xún)?yōu)質(zhì)廢鋼配以適當(dāng)?shù)暮辖馂樵希诟袘?yīng)爐中進(jìn)行冶煉，冶煉溫度為1500°C~1600°C;出爐前用鋁對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧，鋁的加入量為鋼水重量的0.5%~1%，反應(yīng)溫度為1500°C~1560°C ；
[0026]軋輥芯部為球墨鑄鐵，以生鐵為原料，在高爐中冶煉，冶煉溫度為1460°C~1500°C，出爐前在鐵水中加入孕育劑和球化劑，孕育劑為硅鐵，添加量為0.4%~0.8%，球化劑為稀土鎂合金，添加量為1%~1.3% ；
[0027]b)離心鑄造:首先澆鑄輥身工作層，鋼水的澆鑄溫度為1500°C~1560°C，澆鑄時(shí)離心機(jī)轉(zhuǎn)速為700~800轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，將離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為450~550轉(zhuǎn)/分鐘，直到澆鑄的外層溫度冷卻到1350°C~1400°C ；
[0028]c)合箱澆鑄芯部及輥頸:將澆鑄好輥身工作層的砂箱與用于澆鑄輥頸的砂箱進(jìn)行合并；將處理好的鐵水澆鑄到合并后的砂箱內(nèi)，澆鑄溫度為1360°C~1420°C ；
[0029]d)打箱清砂:待鑄件在砂箱中緩冷120小時(shí)~150小時(shí)后，打開(kāi)砂箱取出鑄件，清理鑄件表面附著的型砂；
[0030]e)預(yù)備熱處理:將鑄件進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度400°C~600°C，保溫時(shí)間120小時(shí)~200小時(shí)，保溫結(jié)束后隨爐冷卻；然后機(jī)械加工需要的尺寸及精度；
[0031]f)最終熱處理:采用差溫淬火方法對(duì)軋輥表面進(jìn)行熱處理，淬火溫度80(TC~1100°C，淬火保溫時(shí)間2小時(shí)~10小時(shí)，采用噴霧冷卻方式；回火溫度450 V~550°C，回火時(shí)間共計(jì)150小時(shí)~200小時(shí)。
[0032]對(duì)步驟a)中鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行分析，得到所煉制的鋼水的化學(xué)成分及重量百分含量為:C1.60%, Si0.94%, Mn0.85%, Cr 15.00%, Ni0.20%, Mol.2%, V0.31%, S0.01%, P0.03%,其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0033]經(jīng)檢測(cè)，最終制得的軋輥表面硬度可達(dá)HSD75~77，相同實(shí)驗(yàn)條件下的線(xiàn)磨損量是高鎳鉻軋輥的55%，比高鉻鐵軋輥降低40%，毫米軋制量是高鎳鉻軋輥的1.7倍，是高鉻鐵軋輥的1.3倍。
[0034]實(shí)施例2:
[0035]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0036]工具鋼外層的合金成分以及重量百分含量設(shè)計(jì)目標(biāo)為:C1.70~1.90%, Si0.80~
1.00%, Mn0.70 ~0.90%, Crll.00 ~13.00%, Nil.50 ~1.80%, Mo0.20 ~0.50%, V0.40 ~
0.60%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0037]冶煉過(guò)程中鋁的加入量為鋼水重量的0.8%,孕育劑的添加量為0.5%,球化劑的添加量為1.1% ;離心鑄造過(guò)程中澆鑄時(shí)離心機(jī)的轉(zhuǎn)速為750轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為500轉(zhuǎn)/分鐘；預(yù)備熱處理的退火溫度500°C，保溫時(shí)間180小時(shí)；最終熱處理的淬火溫度900°C，淬火保溫時(shí)間5小時(shí)，采用強(qiáng)力吹風(fēng)冷卻方式；回火溫度520°C，回火時(shí)間共計(jì)180小時(shí)。[0038]對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行分析，得到所煉制的鋼水的化學(xué)成分及重量百分含量為:Cl.80%, Sil.0%, Mn0.80%, Cr 12.40%, Nil.80%, Mo0.20%, V0.5%, S0.02%, P0.04%，其余為 Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0039]經(jīng)檢測(cè)，最終制得的軋輥表面硬度可達(dá)HSD76~78，相同實(shí)驗(yàn)條件下的線(xiàn)磨損量比高鎳鉻軋輥降低60%，比高鉻鐵軋輥降低43%，毫米軋制量是高鎳鉻軋輥的1.75倍，是高鉻鐵軋輥的1.4倍。
[0040]實(shí)施例3:
[0041]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0042]工具鋼外層的合金成分以及重量百分含量設(shè)計(jì)目標(biāo)為:C1.80~2.00%，Si0.70 ~0.90%, Mn0.60 ~0.80%, Cr 12.00 ~14.00%, Ni0.80 ~1.10%, Mol.30 ~1.50%,V0.60~0.80%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0043]冶煉過(guò)程中鋁的加入量為鋼水重量的1%，孕育劑的添加量為0.4%,球化劑的添加量為1.3% ;離心鑄造過(guò)程中澆鑄時(shí)離心機(jī)的轉(zhuǎn)速為700轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為450轉(zhuǎn)/分鐘；預(yù)備熱處理的退火溫度580°C，保溫時(shí)間200小時(shí)；最終熱處理的淬火溫度1000°C，淬火保溫時(shí)間8小時(shí)，采用強(qiáng)力吹風(fēng)冷卻方式；回火溫度500°C，回火時(shí)間共計(jì)170小時(shí)。
[0044]對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行分析，得到所煉制的鋼水的化學(xué)成分及重量百分含量為:Cl.88%, Si0.83%, Mn0.68%, Cr 13.10%, Ni0.97%, Mol.50%, V0.7%, S0.02%, P0.04%,其余為 Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0045]經(jīng)檢測(cè)，最終制得的軋輥表面硬度可達(dá)HSD76~80，相同實(shí)驗(yàn)條件下的線(xiàn)磨損量比高鎳鉻軋輥降低64%，比高鉻鐵軋輥降低48%，毫米軋制量是高鎳鉻軋輥的1.9倍，是高鉻鐵軋輥的1.47倍。
[0046]實(shí)施例4:
[0047]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0048]工具鋼外層的合金成分以及重量百分含量設(shè)計(jì)目標(biāo)為:C1.90~2.10%, Si0.60~
0.80%, Mn0.50 ~0.70%, Crl0.00 ~12.00%, Nil.10 ~1.50%, Mo0.50 ~0.80%, V0.80 ~
1.00%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0049]冶煉過(guò)程中鋁的加入量為鋼水重量的0.5%,孕育劑的添加量為0.8%,球化劑的添加量為1% ;離心鑄造過(guò)程中澆鑄時(shí)離心機(jī)的轉(zhuǎn)速為700轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為550轉(zhuǎn)/分鐘；預(yù)備熱處理的退火溫度400°C，保溫時(shí)間200小時(shí)；最終熱處理的淬火溫度800°C，淬火保溫時(shí)間10小時(shí)，采用噴霧冷卻方式；回火溫度550°C，回火時(shí)間共計(jì)200小時(shí)。
[0050]對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行分析，得到所煉制的鋼水的化學(xué)成分及重量百分含量為:C2.02%, Si0.73%, Mn0.50%, Crl0.00%, Nil.34%, Mo0.78%, V1.0%, S0.02%, P0.03%,其余為 Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0051]經(jīng)檢測(cè)，最終制得的軋輥表面硬度可達(dá)HSD75~78，相同實(shí)驗(yàn)條件下的線(xiàn)磨損量比高鎳鉻軋輥降低62%，比高鉻鐵軋輥降低44%，毫米軋制量是高鎳鉻軋輥的1.6倍，是高鉻鐵軋輥的1.35倍。
[0052]實(shí)施例5:[0053]與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0054]工具鋼外層的合金成分以及重量百分含量設(shè)計(jì)目標(biāo)為:C2.00~2.20%, Si0.50~
0.70%, Mn0.90 ~1.00%, Cr 13.00 ~15.00%, Ni0.50 ~0.80%, Mo0.80 ~1.00%, V0.20 ~
0.40%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0055]冶煉過(guò)程中鋁的加入量為鋼水重量的0.7%,孕育劑的添加量為0.7%,球化劑的添加量為1.3% ;離心鑄造過(guò)程中澆鑄時(shí)離心機(jī)的轉(zhuǎn)速為800轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為450轉(zhuǎn)/分鐘；預(yù)備熱處理的退火溫度600°C，保溫時(shí)間120小時(shí)；最終熱處理的淬火溫度1100°C，淬火保溫時(shí)間2小時(shí)，采用強(qiáng)力吹風(fēng)冷卻方式；回火溫度450°C，回火時(shí)間共計(jì)150小時(shí)。
[0056]對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行分析，得到所煉制的鋼水的化學(xué)成分及重量百分含量為:C2.20%, Si0.50%, Mnl.00%, Cr 14.80%, Ni0.70%, Mo0.85%, V0.20%, S0.01%, P0.04%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
[0057]經(jīng)檢測(cè)，最終制得的軋輥表面硬度可達(dá)HSD78~80，相同實(shí)驗(yàn)條件下的線(xiàn)磨損量比高鎳鉻軋輥降低67%，比高鉻鐵軋輥降低50%，毫米軋制量是高鎳鉻軋輥的2倍，是高鉻鐵軋輥的1.5倍。
【權(quán)利要求】
1.一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥，包括球墨鑄鐵的芯部和輥頸以及輥身工作層， 其特征在于:所述輥身工作層的化學(xué)成分及各成分的重量百分含量為:C1.60~2.20%, Si0.50 ~1.00%, Mn0.50 ~1.00%, Cr10.00 ~15.00%, Ni0.20 ~1.80%, Mo0.20 ~1.50%, V0.20~1.00%, S≤0.03%, P≤0.05%，其余為Fe和不可避免雜質(zhì)。
2.權(quán)利要求1所述的一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥的制造方法，其特征在于:包括以下工藝過(guò)程:a)冶煉:輥身工作層以?xún)?yōu)質(zhì)廢鋼配以適當(dāng)?shù)暮辖馂樵?，在感?yīng)爐中進(jìn)行冶煉，冶煉溫度為1500°C~1600°C ;出爐前用0.5%~1%的鋁對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧，反應(yīng)溫度為1500°C~ 1560℃ ；軋輥芯部為球墨鑄鐵，以生鐵為原料，在高爐中冶煉，冶煉溫度為1460°C~1500°C，出爐前在鐵水中加入孕育劑和球化劑，孕育劑為硅鐵，添加量為0.4%~0.8%，球化劑為稀土鎂合金，添加量為1%~1.3% ；b)離心鑄造:首先澆鑄輥身工作層，鋼水的澆鑄溫度為1500°C~1560°C，澆鑄時(shí)離心機(jī)轉(zhuǎn)速為700~800轉(zhuǎn)/分鐘，當(dāng)輥身工作層鋼水澆注完成后，將離心機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)整為450~ 550轉(zhuǎn)/分鐘，直到澆鑄的外層溫度冷卻到1350°C~1400°C ；c)合箱澆鑄芯部及輥頸:將澆鑄好輥身工作層的砂箱與用于澆鑄輥頸的砂箱進(jìn)行合并；將處理好的鐵水澆鑄到合并后的砂箱內(nèi)，澆鑄溫度為1360°C~1420°C ；d)打箱清砂:待鑄件在砂箱中緩冷120小時(shí)~150小時(shí)后，打開(kāi)砂箱取出鑄件，清理鑄件表面附著的型砂；e)預(yù)備熱處理:將鑄件進(jìn)行去應(yīng)力退火，退火溫度400°C~600°C，保溫時(shí)間120小時(shí)~ 200小時(shí)，保溫結(jié)束后隨爐冷卻；然后機(jī)械加工需要的尺寸及精度；f)最終熱處理:采用差溫淬火方法對(duì)軋輥表面進(jìn)行熱處理，淬火溫度800°C~1100°C， 淬火保溫時(shí)間2小時(shí)~10小時(shí)，采用噴霧或者吹風(fēng)冷卻方式；回火溫度450°C~550°C，回火時(shí)間共計(jì)150小時(shí)~200小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種用于軋制中厚板的工具鋼軋輥的制造方法，其特征在于:軋輥表面硬度為HSD75~80。
【文檔編號(hào)】C22C38/46GK103526126SQ201310392655
【公開(kāi)日】2014年1月22日 申請(qǐng)日期:2013年9月2日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月2日
【發(fā)明者】劉娣, 尹秀芳, 韓建寧 申請(qǐng)人:中鋼集團(tuán)邢臺(tái)機(jī)械軋輥有限公司