專利名稱：一種原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于軋鋼機(jī)的軋輥及其制造方法，特別涉及一種鋼基復(fù)合材料軋輥及其制造方法。
背景技術(shù)：
軋輥是軋鋼生產(chǎn)中的主要消耗備件之一，軋輥消耗約為軋鋼生產(chǎn)成本的5％～15％。如果考慮因軋輥消耗而帶來的生產(chǎn)停機(jī)、降產(chǎn)和設(shè)備維護(hù)增加等因素，則其所占生產(chǎn)成本的比重會更高。軋輥質(zhì)量不僅關(guān)系到軋鋼生產(chǎn)成本和軋機(jī)生產(chǎn)作業(yè)率，還在很大程度上影響軋材質(zhì)量。隨著軋鋼技術(shù)的發(fā)展，軋機(jī)速度和自動化程度不斷提高，對軋輥質(zhì)量特別是軋輥的耐磨性、強(qiáng)度及韌性等提出了更高的要求。開發(fā)新型軋輥材料及其制造方法，對于改善軋輥質(zhì)量、延長軋輥壽命、提高軋機(jī)作業(yè)率和降低軋鋼成本具有非常重要的意義。
改變軋輥材質(zhì)是提高軋輥性能的重要措施。軋輥材質(zhì)發(fā)展的明顯趨勢是廣泛使用合金元素且逐漸提高合金化程度。如熱軋帶鋼精軋前段由20世紀(jì)30年代的高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥發(fā)展到60年代的半鋼工作軋輥，70年代開始使用高鉻鑄鐵軋輥和高鉻鑄鋼軋輥，80年代末開始使用高速鋼軋輥。冷軋帶鋼工作輥材質(zhì)由2％Cr鋼發(fā)展到3％Cr、5％Cr鋼，到了90年代開始使用半高速鋼。棒線材和型材軋機(jī)軋輥材質(zhì)也由普通冷硬鑄鐵、合金球墨鑄鐵、高鎳鉻無限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵、鍛造合金工具鋼發(fā)展到硬質(zhì)合金和高速鋼。
復(fù)合材料具有基體材料的高韌性和增強(qiáng)材料的高強(qiáng)度、高硬度，其綜合性能是單一材料無法比擬的。中國發(fā)明專利CN1236822公開了一種鐵或鋼基復(fù)合材料的生產(chǎn)工藝方法，在以鐵或鋼為基體的金屬材料中加入增強(qiáng)相，先將顆粒增強(qiáng)相如SiC、Al2O3、TiB2等與熔化了的鐵合金在1000℃～1500℃的范圍內(nèi)進(jìn)行熔合，制成中間復(fù)合體；再將中間復(fù)合體粉碎，然后采用懸浮鑄造的方法加入到已熔化了的以鐵或鋼為基體的金屬材料中，使中間復(fù)合體與基體金屬材料緊密結(jié)合，制成鐵或鋼基復(fù)合材料。中國發(fā)明專利CN1404943公開了屬于復(fù)合材料制備技術(shù)范圍的一種顆粒增強(qiáng)梯度復(fù)合材料及其制備方法。它是在熔融的液態(tài)金屬中摻入一定比例的高硬度的非金屬顆粒，使液態(tài)金屬在恒定的外加電磁場的電磁浮力的作用下形成定向移動，使增強(qiáng)相顆粒向與液態(tài)金屬流動方向相反的方向遷移；冷卻凝固后，便可得到增強(qiáng)相顆粒在材料中呈現(xiàn)梯度分布，其組織與性能亦呈梯度變化的材料。使復(fù)合材料的韌性和塑性得到很大改善。中國發(fā)明專利CN1352314公開了硬質(zhì)相增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料生產(chǎn)工藝，該方法中是將基體金屬熔化后或者金屬固體顆粒在結(jié)晶器內(nèi)熔化后，與增強(qiáng)硬質(zhì)相材料在水冷結(jié)晶器內(nèi)經(jīng)電磁場攪拌混合及超聲波振動處理后，快速結(jié)晶而形成的產(chǎn)品，故其產(chǎn)品中的二相材料混合更加均勻，并使材料的等軸晶區(qū)域擴(kuò)大，使結(jié)晶組織細(xì)化，從而可以得到均勻微細(xì)的結(jié)晶組織和內(nèi)部十分純凈的組織，產(chǎn)品性能一致性好，二相結(jié)合力強(qiáng)，可以達(dá)到冶金結(jié)合而完全致密化，從而改善和提高了金屬基復(fù)合材料的性能。中國文獻(xiàn)(馮培忠，強(qiáng)穎懷，軋鋼，2004年第4期，第14～16頁)還公開了離心鑄造WC顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料輥環(huán)的研制情況，發(fā)現(xiàn)以WC/鋼基復(fù)合材料作為軋輥的工作層，以冷作模具鋼作為軋輥的芯部材料，將兩種不同的材料通過離心鑄造工藝制備成一種WC/鋼基表面復(fù)合材料軋輥，其軋輥工作面具有很高的硬度、強(qiáng)度和良好的耐磨性，芯部材料韌性較好，有利于吸收沖擊功，提高軋輥的工況適應(yīng)性，使軋輥的綜合性能得到合理配置。日本專利JP2002282909和JP2002282910公開了外層在鎳-鈷基合金中分別含有50％-80％、5％-70％WC顆粒的離心鑄造復(fù)合軋輥，在熱軋機(jī)上具有優(yōu)異的耐磨性和抗裂紋形成與擴(kuò)展性能。上述外加增強(qiáng)顆粒制備顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料方法，工藝簡單，適合于制備一定尺寸、形狀的構(gòu)件，但是，由于外加的增強(qiáng)顆粒與基體相容性不良，或存在嚴(yán)重的界面反應(yīng)等原因，其增強(qiáng)效果不夠理想。
中國發(fā)明專利CN1396291公開了局部原位內(nèi)生顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料的制備方法，其工藝過程包括制備反應(yīng)預(yù)制塊預(yù)制塊由粉末狀的1％～50％Al、C和Ti組成，C與Ti的原子比0.6～1.4，粒度范圍為0.1μm～200μm；將上述配制好的原材料裝入攪拌機(jī)中攪拌4～48小時，混合均勻；然后放入模具中，在室溫下以200～800MPa的壓力范圍壓制成型；將壓制好的預(yù)制塊放入真空加熱裝置內(nèi)進(jìn)行真空處理。然后在鑄型內(nèi)發(fā)生自蔓延原位合成反應(yīng)并在鑄型內(nèi)自蔓延原位合成顆粒增強(qiáng)相。采用這種自蔓延高溫合成法通過原位反應(yīng)制備顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料，是利用化學(xué)反應(yīng)放出的熱量，使壓坯的燃燒反應(yīng)自動持續(xù)進(jìn)行，從而在金屬基體中獲得原位增強(qiáng)顆粒的方法。由于增強(qiáng)顆粒在基體中原位合成，因此其尺寸細(xì)小、分布均勻，并能較好地解決外加顆粒復(fù)合法中存在的界面問題。自蔓延高溫合成法的不足之處在于所得到材料致密性不高，較難直接加工成產(chǎn)品，因而其廣泛應(yīng)用受到了一定的限制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥及其制造方法。本發(fā)明是采用一種反應(yīng)鑄造法原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料，反應(yīng)鑄造包括增強(qiáng)顆粒的原位反應(yīng)合成和鑄造成形兩個過程，即在一定成分的液態(tài)合金中，利用合金液的高溫，使合金液中的合金元素之間發(fā)生充分的化學(xué)反應(yīng)，生成一種或幾種高硬度、高強(qiáng)度的增強(qiáng)顆粒，然后通過鑄造成形即獲得了由原位顆粒增強(qiáng)的金屬基復(fù)合材料。其主要特點是(1)增強(qiáng)顆粒在基體內(nèi)部原位合成，基體界面結(jié)合較好且界面干凈。(2)原位增強(qiáng)顆粒尺寸細(xì)小，表面無尖角，且在基體中分布均勻。(3)通過選擇反應(yīng)類型及控制反應(yīng)參數(shù)，可獲得不同種類、不同數(shù)量的原位增強(qiáng)顆粒。(4)增強(qiáng)顆粒的原位合成同鑄造技術(shù)結(jié)合起來，工藝簡便、成本低，可用來制備一定形狀和尺寸的復(fù)合材料。原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥具有基體材料的高韌性和增強(qiáng)體顆粒的高硬度，具有優(yōu)異的強(qiáng)韌性、耐磨性和抗斷裂能力。
本發(fā)明的目的可以通過以下措施來實現(xiàn)本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥的化學(xué)組成成分是(重量％)C1.5～3.0，W3.0～8.0，Mo3.0～8.0，V3.0～8.0，Cr4.0～6.0，Ni1.0～3.0，Ce0.10～0.25，La0.10～0.25，Ti0.08～0.20，Mg0.06～0.18，Al0.10～0.30，Si＜1.5，Mn＜1.5，P＜0.05，S＜0.05，其余為Fe和不可避免的微量雜質(zhì)。另外，C、Cr、Mo、W和V元素間滿足C％＝0.05Cr％+0.06Mo％+0.03W％+0.25V％本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥用電爐熔化，用離心鑄造、壓鑄、重力鑄造等方法成型，其制造工藝步驟是①將普通廢鋼、鎢鐵、鉬鐵、釩鐵、鉻鐵和鎳板混合加熱熔化，用石墨增碳；②爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至1600～1650℃，加入脫氧劑鋁，而后出爐；③將鑭鈰混合稀土、鈦鐵和鎂鎳合金破碎至粒度小于20mm的小塊，經(jīng)300℃以下烘干后，置于澆包底部，用包內(nèi)沖入法對金屬熔體進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；④軋輥采用離心鑄造、壓鑄、重力鑄造等方法成型，金屬熔體澆鑄溫度為1460～1500℃；⑤軋輥經(jīng)950～1150℃高溫奧氏體化后，風(fēng)冷或油冷至室溫；⑥軋輥隨后在500～600℃進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。
最后可以獲得高韌性馬氏體基體上鑲嵌有高硬度碳化物顆粒的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥。
材料的性能是由金相組織決定的，而一定的組織取決于化學(xué)成分及熱處理工藝，本發(fā)明化學(xué)成分是這樣確定的碳碳是獲得高硬度耐磨碳化物顆粒增強(qiáng)相所必須的元素，同時部分碳固溶于基體，改善基體的淬透性和淬硬性。加入量過少，高硬度耐磨碳化物顆粒增強(qiáng)相少，材料耐磨性差，加入量過多，高硬度耐磨碳化物顆粒增強(qiáng)相多，材料韌性降低，碳的加入量還與碳化物形成元素鉻、鉬、鎢和釩等元素有關(guān)，須滿足式(1)要求，因此碳含量以1.5％～3.0％為宜。
鉻、鉬、鎢、釩加入鉻、鉬、鎢和釩的主要目的是為了獲得高硬度的耐磨碳化物，加入量太少，高硬度耐磨碳化物顆粒增強(qiáng)相少，材料耐磨性差，加入量過多，高硬度耐磨碳化物顆粒增強(qiáng)相多，材料韌性降低。鉻、鉬、鎢和釩除了形成碳化物外，還有部分溶入基體，改善基體淬透性和紅硬性，溶入基體的鉻還可以改善材料的抗氧化性。因此鉻含量以4.0％～6.0％為宜，鎢含量以3.0％～8.0％為宜，鉬含量以3.0％～8.0％為宜，釩含量以3.0％～8.0％為宜。
鎳鎳是非碳化物形成元素，主要溶于基體，能提高材料的韌性和抗疲勞性能。鎳還與鐵以互溶的形式存在于鋼中，使之強(qiáng)化。鎳由于降低臨界轉(zhuǎn)變溫度和降低鋼中各元素的擴(kuò)散速度，因而提高鋼的淬透性。鎳加入量過多，材料淬火組織中低硬度的殘留奧氏體太多，不利于改善材料耐磨性，因此將其含量控制在1.0％～3.0％。
鈰、鑭、鈦、鎂、鋁鈰和鑭加入金屬熔體中具有脫硫、除氣的作用，同時鈰和鑭與液態(tài)金屬反應(yīng)生成的細(xì)小粒子，加速凝固的形核作用，表面活性鈰和鑭元素在流動的晶體表面形成吸附原子薄膜，降低流動離子的速度，鈰和鑭元素的這些特性能細(xì)化原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料的晶粒，限制樹枝晶偏析，提高機(jī)械性能和耐磨性。鈰和鑭加入量過多，使稀土夾雜物增多，反而降低材料的性能，因此鈰和鑭含量分別控制在0.10％～0.25％。加入鈦的目的是為了細(xì)化組織，提高材料的強(qiáng)度和韌性，鈦還可提高材料的抗氧化性，加入量過少，對材料的性能影響不大，加入量過多，增大材料的熱裂傾向，因此鈦含量控制在0.08％～0.20％。鎂是熔點低且原子半徑大的元素，是強(qiáng)成分過冷元素，凝固時鎂易富集在奧氏體周圍的熔體中。而鎂元素在凝固界面前沿的富集會引起晶體分枝，形成縮頸，而后在熔體中熔斷、脫落、生長，產(chǎn)生自我增殖，使整個熔體內(nèi)部的晶核數(shù)量增加，阻止粗大枝晶組織和柱狀晶的生長，導(dǎo)致共晶團(tuán)、初生奧氏體和碳化物均得以細(xì)化。另外，鎂還具有較強(qiáng)的活性，脫硫和脫氧能力強(qiáng)，有利于減少夾雜物的數(shù)量，并減小夾雜物尺寸。鋁使M2C碳化物分解溫度降低，有利于片狀M2C碳化物大量分解并?；龠M(jìn)顆粒狀增強(qiáng)碳化物的形成，改善復(fù)合材料的強(qiáng)韌性。
硅和錳硅是非碳化物形成元素，主要溶于基體，降低復(fù)合材料的熱疲勞性能。錳盡管有提高淬透性和強(qiáng)化基體作用，但促使材料的晶粒粗化，并增加材料的回火脆性，因此將硅、錳含量限制在1.5％以下。
另外，不可避免的微量雜質(zhì)是原料中帶入的，主要有磷和硫，均是有害元素，為了保證原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥的強(qiáng)度、韌性和耐磨性，將磷、硫含量分別控制在0.05％以下。


圖1是原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥金相組織。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明實施例1本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥用300公斤中頻感應(yīng)電爐熔化，其制造工藝步驟是①將普通廢鋼、鎢鐵、鉬鐵、釩鐵、鉻鐵和鎳板混合加熱熔化，用石墨增碳；②爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至1645℃，加入脫氧劑鋁，而后出爐；③將鑭鈰混合稀土、鈦鐵和鎂鎳合金破碎至粒度小于20mm的小塊，經(jīng)280℃烘干后，置于澆包底部，用包內(nèi)沖入法對金屬熔體進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；④軋輥采用離心鑄造方法成型，軋輥尺寸φ300mm×600mm，金屬熔體澆鑄溫度為1490℃；⑤軋輥經(jīng)1130℃高溫奧氏體化后，風(fēng)冷至室溫；⑥軋輥然后在590℃進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。
最后可以獲得高韌性馬氏體基體上鑲嵌有高硬度碳化物顆粒的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，金相組織見圖1。軋輥化學(xué)成分見表1。在軋輥本體上測試其硬度為67～68HRC。在與軋輥同爐澆鑄、同爐熱處理的Y型試塊上切取20mm×20mm×110mm試樣和φ10mm×130mm試樣，測試材料的沖擊韌性為16～20J/cm2，測試材料的抗拉強(qiáng)度為900～1200MPa。原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥在高速線材軋機(jī)預(yù)精軋機(jī)架使用，軋制φ6.5mm普碳鋼線材，單槽過鋼量超過6000噸，修磨量小于1.2mm。
表1軋輥化學(xué)成分

實施例2本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥用500公斤中頻感應(yīng)電爐熔化，其制造工藝步驟是①將普通廢鋼、鎢鐵、鉬鐵、釩鐵、鉻鐵和鎳板混合加熱熔化，用石墨增碳；②爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至1610℃，加入脫氧劑鋁，而后出爐；③將鑭鈰混合稀土、鈦鐵和鎂鎳合金破碎至粒度小于20mm的小塊，經(jīng)290℃烘干后，置于澆包底部，用包內(nèi)沖入法對金屬熔體進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；④軋輥采用壓鑄方法成型，軋輥尺寸φ220mm×300mm，金屬熔體澆鑄溫度為1465℃；⑤軋輥經(jīng)980℃高溫奧氏體化后，油冷至室溫；⑥軋輥然后在510℃進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。
最后可以獲得高韌性馬氏體基體上鑲嵌有高硬度碳化物顆粒的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，軋輥化學(xué)成分見表2。在軋輥本體上測試其硬度為65～66HRC。在與軋輥同爐澆鑄、同爐熱處理的Y型試塊上切取20mm×20mm×110mm試樣和φ10mm×130mm試樣，測試材料的沖擊韌性為18～21J/cm2，測試材料的抗拉強(qiáng)度為880～1150MPa。原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥在高速線材軋機(jī)減徑機(jī)架上使用，軋制φ5.5mm普碳鋼線材，單槽過鋼量超過8000噸，修磨量小于1.0mm。
表2軋輥化學(xué)成分

實施例3本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥用1000公斤工頻感應(yīng)電爐熔化，其制造工藝步驟是①將普通廢鋼、鎢鐵、鉬鐵、釩鐵、鉻鐵和鎳板混合加熱熔化，用石墨增碳；
②爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至1630℃，加入脫氧劑鋁，而后出爐；③將鑭鈰混合稀土、鈦鐵和鎂鎳合金破碎至粒度小于20mm的小塊，經(jīng)270℃烘干后，置于澆包底部，用包內(nèi)沖入法對金屬熔體進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；④軋輥采用重力鑄造方法成型，軋輥尺寸φ380mm×800mm，金屬熔體澆鑄溫度為1480℃；⑤軋輥經(jīng)1050℃高溫奧氏體化后，風(fēng)冷至室溫；⑥軋輥然后在550℃進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。
最后可以獲得高韌性馬氏體基體上鑲嵌有高硬度碳化物顆粒的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，軋輥化學(xué)成分見表3。在軋輥本體上測試其硬度為66～68HRC。在與軋輥同爐澆鑄、同爐熱處理的Y型試塊上切取20mm×20mm×110mm試樣和φ10mm×130mm試樣，測試材料的沖擊韌性為18～20J/cm2，測試材料的抗拉強(qiáng)度為890～1180MPa。原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥在棒材軋機(jī)精軋機(jī)架軋制φ18mm螺紋鋼，單槽過鋼量超過1200噸，修磨量小于4.0mm。
表3軋輥化學(xué)成分

本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥與現(xiàn)有技術(shù)相比有如下優(yōu)點(1)本發(fā)明軋輥強(qiáng)度和硬度高，韌性好，耐磨性和抗氧化性優(yōu)良，抗激冷激熱性能也很好；(2)本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥的高硬度耐磨顆粒與高韌性基體結(jié)合良好，軋輥使用過程中，高硬度耐磨顆粒不易開裂和脫落；(3)本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥制造工藝簡單，制造成本低；(4)本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥使用過程中不斷裂、不起皮、不發(fā)生龜裂、不粘鋼，使用性能明顯優(yōu)于高鉻鑄鐵和高鎳鉻無限冷硬鑄鐵以及高速鋼軋輥，接近硬質(zhì)合金軋輥水平。
(5)使用本發(fā)明原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，可以顯著提高軋鋼機(jī)作業(yè)率，降低軋材生產(chǎn)成本，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。
權(quán)利要求
1.一種原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，其特征在于復(fù)合材料軋輥組織是高韌性馬氏體基體上鑲嵌有高硬度原位合成碳化物顆粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，其特征在于所述的軋輥的化學(xué)組成是(重量％)C1.5～3.0，W3.0～8.0，Mo3.0～8.0，V3.0～8.0，Cr4.0～6.0，Ni1.0～3.0，Ce0.10～0.25，La0.10～0.25，Ti0.08～0.20，Mg0.06～0.18，Al0.10～0.30，Si＜1.5，Mn＜1.5，P＜0.05，S＜0.05，其余為Fe和不可避免的微量雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2的原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥，其特征在于，所述的軋輥的化學(xué)組成中C、Cr、Mo、W和V元素間滿足(重量％)C％＝0.05Cr％+0.06Mo％+0.03W％+0.25V％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥的制造方法，其特征在于軋輥用電爐生產(chǎn)，其工藝步驟是①將普通廢鋼、鎢鐵、鉬鐵、釩鐵、鉻鐵和鎳板混合加熱熔化，用石墨增碳；②爐前調(diào)整成分合格后將溫度升至1600～1650℃，加入脫氧劑鋁，而后出爐；③將鑭鈰混合稀土、鈦鐵和鎂鎳合金破碎至粒度小于20mm的小塊，經(jīng)300℃以下烘干后，置于澆包底部，用包內(nèi)沖入法對金屬熔體進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理；④軋輥采用離心鑄造、壓鑄、重力鑄造等方法成型，金屬熔體澆鑄溫度為1460～1500℃；⑤軋輥經(jīng)950～1150℃高溫奧氏體化后，風(fēng)冷或油冷至室溫；⑥軋輥然后在500～600℃進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。
全文摘要
本發(fā)明涉及原位合成顆粒增強(qiáng)鋼基復(fù)合材料軋輥及其制造方法，其化學(xué)成分是(重量％)C1.5～3.0，W3.0～8.0，Mo3.0～8.0，V3.0～8.0，Cr4.0～6.0，Ni1.0～3.0，Ce0.10～0.25，La0.10～0.25，Ti0.08～0.20，Mg0.06～0.18，Al0.10～0.30，Si＜1.5，Mn＜1.5，P＜0.05，S＜0.05；其余為Fe和不可避免的微量雜質(zhì)。本發(fā)明軋輥強(qiáng)度和硬度高，韌性好，耐磨性和抗氧化性優(yōu)良，抗激冷激熱性能好。復(fù)合軋輥顯著提高了軋鋼機(jī)作業(yè)率，降低軋材生產(chǎn)成本。
文檔編號C22C38/50GK1865479SQ20051005708
公開日2006年11月22日 申請日期2005年5月24日 優(yōu)先權(quán)日2005年5月24日
發(fā)明者符寒光, 李明偉, 張軼 申請人:重慶市川深港務(wù)機(jī)械制造有限公司